化工污染物排放许可核定报告.doc

化工公司污染物排放许可核定报告
1 总论
1.1 任务由来
XXXXXXXXXXXXX化工有限公司前身为XXXXXXXXXXXXX，公司成立于2005年8月。重组，是一家从事煤化工产品研发和生产的民营专业公司，公司拥有自主研发的属国内领先的中温煤焦油轻质化技术，该技术工艺改变了传统煤焦油加工流程复杂、设备多、能耗大、投资大和经济效益差的缺点，实现了煤焦油综合利用和资源化。
据调查，加上附近内蒙、山西的煤焦油，预计以XXXX和XX为中心的X、蒙、晋三省交界区域的煤焦油总产量超过200×104t/a。基于该地区丰富的煤焦油资源以及XXXX县XX工业园区良好的投资环境，该公司决定在XX工业园区建设50万t/a中温煤焦油轻质化项目，该项目的建设对实现拟建地区煤化工生产中大量副产品煤焦油的综合利用和资源化，促进区域经济可持续发展，并在一定程度上缓解石油市场紧张均具有积极意义。
2006年10月，XX省现代建筑设计研究院编制完成《XXXXXXXXXXXXX50万t/a中温煤焦油轻质化项目环境影响报告书》，XX省环保局于2006年11月予以批复。该项目一期工程（主要有60万吨/年的兰炭项目、50万吨/年二段式煤焦油加氢装置、溶剂再生装置、硫磺回收装置、循环水场、空压站、两个罐区、汽车卸车设施及尾气处理、污水焚烧、火炬设施等）。于2006年4月开工建设，于2007年12月进行试生产，试生产时间自2007年12月4日至2008年3月4日。后由于核心设备反应器质量问题返厂维修，导致项目一直处于停产状态。XX省环境保护厅同意该公司试生产时间延期至2009年12月31日。
后由于原料气不足，需在原项目基础上为一期增加75万吨/年兰炭项目，又由于直接加氢工艺操作条件苛刻，公司又配套建设50万吨/年预处理（延迟焦化）项目。2009年5月，XX省现代建筑设计研究院编制完成了《XXXXXXXXXXXXX50万吨/年中温煤焦油轻质化调整建设内容项目环境影响报告书》，。现二期配套项目已于2010年3月全部建成。试生产日期自2010年3月22日至2010年6月22日。由于该项目二期为一期的配套项目，企业计划将一、二期工程的验收监测一次完成。
受企业委托XX省环境监测中心站负责该工程竣工的环境保护验收监测工作。2010年7月XX省环境监测中心站组织技术人员前往该厂进行现场勘查，并查阅了《XXXX化工有限公司50万t/a中温煤焦油轻质化项目环境影响报告书》和《XXXX化工有限公司50 万吨/年中温煤焦油轻质化调整建设内容项目环境影响报告书》及相关的技术资料，在了解生产状况根据国家相关文件的要求和规定以及建设单位提供的有关资料的基础上，编制了项目竣工验收监测方案。2010年11月29日，方案通过了XX省环保厅组织的专家评审。后在省厅组织专家对X北企业进行视察过程中发现该企业存在问题，XX省环境保护厅以《XX省环境保护厅关于责令XXXXXXXXXXXXX化工有限公司 50 万吨/年中温煤焦油轻质化项目限期整改的通知》，责令该企业限期整改3个月。企业委托原环评单位（XX省现代建筑设计研究院）针对其脱硫方式变更编写了《XXXXXXXXXXXXX化工有限公司 50万吨/年中温煤焦油轻质化项目脱硫方式变更环境影响补充说明》，XX省环境保护厅以《关于XXXXXXXXXXXXX化工有限公司50万吨/年中温煤焦油轻质化项目脱硫方式变更的函》同意其按变更后的方案进行项目建设。
依据审查批复后的方案和省厅下达的项目竣工验收监测方案审查通知书（X环验审【2011】9号），XX省环境监测中心站组织技术人员于2011年5月10~11日、2011年12月6~7日进行了该项目整体竣工环境保护验收的现场调查以及监测工作，并根据调查和监测的结果编制了项目竣工验收监测报告。
根据省环保局《关于印发<XX省排放污染物许可证管理制度>的通知》(X环发【2007】93号)、《XX省排污申报登记与排污许可证管理实施办法》和《XX省煤炭石油天然气开发环境保护条例》的有关规定，凡直接或间接向大气和水体排放污染物的单位应当向具有核发排污许可证权的环境保护行政主管部门或其委托的下级环境保护行政主管部门提交排污许可证申请表、监测报告及污染物排放许可核定报告等相关资料，经环境保护行政主管部门或其委托的下级环境保护行政主管部门审定，方可发放《污染物排放许可证》。据此规定，受XXXXXXXXXXXXX化工有限公司委托，承担该项目的污染物排放许可核定工作。2012年12月19日组织有关人员进行了现场核查，了解其生产工艺、环保措施运行情况、污染物产生情况及企业环保管理情况，并收集整理了相关验收监测、污染物在线监测、污染源监测等资料，在此基础上编制了核定报告。
1.2 核定依据
1.2.1法律法规
⑴《中华人民共和国环境保护法》，1989.12.26实施；
⑵《中华人民共和国环境影响评价法》，2003.9.1实施；
⑶《中华人民共和国大气污染物防治法》，2000.4.29实施；
⑷《中华人民共和国水污染防治法》，2008.6.1实施；
⑸《XX省煤炭石油天然气开发环境保护条例》，2007年9月27日实施；
⑹ 国家环保总局GB8978-1996《污水综合排放标准》；
⑺ 国家环保总局GB132721-2001《锅炉大气污染物排放标准》；
⑻《关于印发<二氧化硫总量分配指导意见>的通知》(环发【2006】182号)；
⑼《关于核定建设项目主要污染物排放总量控制指标有关通知》(环办【2003】25号)；
⑽《关于转发国家环保总局<关于核定建设项目主要污染物排放总量控制指标有关通知>的通知》（X环发【2003】71号）；
⑾《关于印发<XX省排放污染物许可证管理制度>的通知》（X环发【2007】93号）；
1.2.2相关资料
⑴《XXXXXXXXXXXXX50万t/a中温煤焦油轻质化项目》，2006.10；
⑵《XXXX化工有限公司50万吨/年中温煤焦油轻质化调整建设内容项目》，2009.05；
⑶《XXXXXXXXXXXXX化工有限公司50万吨/年中温煤焦油轻质化项目脱硫方式变更环境影响补充说明》，2011.03；
⑷《XXXXXXXXXXXXX化工有限公司50万t/a中温煤焦油轻质化及调整建设内容项目环保验收监测报告》，2011.12；
1.3 核定内容
根据省环保局《关于印发<XX省排放污染物许可证管理制度>的通知》（X环发【2007】93号），对申领《排污许可证》企业应进行以下内容的核定核查：
⑴ 企业生产装置和工艺及污染治理设施是否符合国家产业政策和环境保护法律法规规定进行核查；
⑵ 企业主要污染物排放是否达到国家规定的排放标准的情况进行核查；
⑶ 环境影响评价和“三同时”制度的执行情况进行核查；
⑷ 环保设施稳定运行率进行核定；
⑸ 排污口规范化建设情况进行核查；
⑹ 年度主要污染物的排放量进行核定；
⑺ 是否安装污染源在线监测装置并与省市污染源在线监控平台联网进行核查；
⑻ 企业清洁生产水平进行核定；
⑼ 环保限期整改任务完成情况进行核查；
⑽ 是否有健全的环境管理机构和管理制度进行核查；
⑾ 是否按要求交纳排污费进行核查；

2 企业概况
2.1 基本情况
XXXX化工有限公司位于XX省XXXX县XX工业园（其地理位置见图1），占地面积594764m2，员工1200余人。项目总投资220274.73万元，其中环保投资8745万元，占项目总投资的3.97%。厂区平面布置如图2，四邻关系如图3所示。项目主要从事煤炭与煤焦油深加工、煤化工产品的研究开发和煤化工技术投资。公司50万吨/年中温煤焦油轻质化项目建成达产后将是中国目前单套最大的中温煤焦油加工装置。
2006年XX省环境保护局文对XXXXXXXXXXXXX50万吨/年中温煤焦油轻质化项目环境影响报告书做出批复；XXXX化工有限责任公司50万吨/年中温煤焦油轻质化调整建设内容项目环境影响报告书做出批复。
项目原环评单位（XX省现代建筑设计研究院）针对项目脱硫方式的变化编制《XXXXXXXXXXXXX化工有限公司50万吨/年中温煤焦油轻质化项目脱硫方式变更环境影响补充说明》，XX省环境保护厅于2011年6月29日以《关于XXXXXXXXXXXXX化工有限公司50万吨/年中温煤焦油轻质化项目脱硫方式变更的函》同意其按变更后的方案进行项目建设。
项目变更主要内容如下：
（1）60万吨/年兰炭和75万吨/年兰炭荒煤气脱硫均变更为：荒煤气先经耐硫变换和提取氢气后，再采用干法氧化铁脱硫，提氢、脱硫后的荒煤气（含有一部分加氢解析气）作为燃气锅炉、污水焚烧炉、兰炭烘干炉及加氢加热炉燃料气。
（2）原料煤焦油预处理配套建设低分干气湿法脱硫塔，采用甲基二乙醇胺做脱硫剂，在吸收脱硫剂再生过程，回收含硫化氢的酸性气体。
（3）煤焦油预处理回收的酸性气与煤焦油加氢酸性水经汽提出来的酸性气采用克劳斯工艺回收硫磺。回收硫磺后的尾气返回煤焦油预处理系统的湿法脱硫塔进一步脱硫，不再单独建设脱硫系统及焚烧炉。
2012年4月XX省环境监测中心站编制完成了XXXXXXXXXXXXX化工有限公司50万t/a中温煤焦油轻质化及调整建设内容项目竣工环境保护

1

2

3

3

验收监测报告，2012年7月XX省环境保护厅以文件批准通过该项目的竣工环境保护验收，正式投入生产。
2.2 生产概况
2.2.1 项目组成
项目一期建设60万吨/年兰炭项目、50万吨/年中温煤焦油轻质化项目、50万吨/年二段式煤焦油加氢装置、溶剂再生装置、硫磺回收装置、循环水场、空压站、两个罐区、汽车卸车设施及尾气处理、污水焚烧炉、火炬设施等；二期建设75万吨/年兰炭项目、50万吨/年预处理（延迟焦化）工程，项目工程组成见表1、表2。
一期项目工程组成表
表1
项目
内容
生产或处理能力
备注
兰炭生产（煤气制取）单元
备煤工段
神木煤845000t/a

炭化工段
兰炭600000t/a

筛焦工段
筛焦600000 t/a

煤气净化工段
产煤气1.03×109Nm3/a

污水焚烧处理工段
处理污水1.31×105t/a

制氢单元
焦炉煤气制氢
制取H232400t/a

加氢单元
中温煤焦油加氢处理
50万t/a

煤焦油加氢尾油裂化
35万t/a

轻烃稳定、干气和液化气脱硫
副产液化气7200 t/a
现已停产
酸性水脱硫
和制氨单元
酸性水脱硫
/

液氨制造
液氨5300 t/a

酸性气处理单元
酸性气制硫单元
硫磺2170 t/a

尾气处理
/

储运单元
原料煤焦油储运灌区
5000m3×8

石油脑、燃料油罐区
5000m3×4+3000m3×3+2000m3

液化石油气、液氨储区
400m3×4

二期项目工程组成表
表2
项目
内容
生产或处理能力
备注
主体工程
兰炭生产（煤气制取）单元
备煤工段
储煤场、受煤坑、破碎筛分室、煤塔、袋式输送机及通廊、转运站
炭化工段
ZNZL3082 型内热式直立炭化炉10座
煤气净化工段
冷却系统，包括焦油氨循环槽、电辅焦油器，焦油分离池等
预处理工段
分馏-焦化部分
原料缓冲罐、加热炉、焦炭塔、分馏塔
放空系统
接触冷却塔、气液分离罐
辅助工程
储煤场、储焦场、焦油储罐、原料油储罐、配电室等
环保工程
除尘设施
除尘器等、煤场周围围挡墙、喷洒水装置
污水焚烧炉
依托一期设施
脱硫
湿法脱硫
绿化
厂区绿化达20%以上
公用工程
办公楼、食堂、浴室等依托原有设施
2.2.2 生产工艺
2.2.2.1 煤气制取单元
⑴ 备煤工段
备煤工段由储煤场、胶带输送机、转运站和筛分站组成。
原煤由铲车铲入受煤坑，由给煤机均匀加至M1胶带输送机，M1胶带机将煤自送至筛分室筛分。筛下粉煤直接进入粉煤仓，然后由汽车运走，筛上合格块煤经由M2胶带机运至立式炉炉顶煤仓。
⑵ 炭化及熄焦工段
由备煤工段运来合格的装炉煤装入炉顶最上部的煤槽内，再经放煤旋塞和辅助煤箱装入炭化室内。根据生产工艺要求，每半小时打开放煤旋塞向炭化室加煤一次，加入炭化室的块煤自上而下移动，与燃烧室送入炭化室的高温汽体逆流接触。炭化室的上部为预热段，块煤通过此段被加热到80-550℃左右；块煤继续向下移动进入炭化室中部的干馏段，块煤通过此段被加热到 800-850℃，并被炭化为兰炭；兰炭通过炭化室下部的冷却段时，被通入此段熄焦产生的蒸汽和熄焦水（大部分为处理后的煤焦油轻质化过程中产生的废水）冷却到 80℃左右，用刮板放焦机连续排出后，通过溜槽落到烘干机上。
煤料在炭化过程中产生的煤气与燃烧室进入炭化室的高温废气和冷却焦炭产生的煤气的混合气（荒煤气），经上升管、桥管进入集气槽，80-100℃左右的混合气（荒煤气）在桥管和集气槽内经循环氨水喷洒被冷却至70-80℃左右。冷却后的煤气经吸气管与冷凝下来氨水焦油一起进入煤气净化工段。
直立炉加热用的煤气是经过煤气净化段进一步冷却和净化后煤气，直立炉加热用的空气由空气鼓风机加压后供给。煤气和空气经烧嘴混合，在水平火道内燃烧，燃烧产生的高温废气，通过在炭化室侧墙面上均匀分布的进气孔进入炭化室，利用高温废气的热量将煤料进行炭化。
⑶ 筛焦工段
因兰炭水分较高，在直立炉一端设置了干燥机，干燥机内用制氢脱硫后的解析气加热。从直立炉炉端刮出的兰炭，分别经溜槽落到干燥机上，然后通过 J1、J2 胶带机，经多层振动筛筛分，不同筛分粒级兰炭分别进入各自料仓或各自料场。
⑷ 煤气净化工段
自直立炉出来的荒煤气，在集气槽被循环氨水喷洒冷却至 70-80℃后，沿吸煤气管经气液分离器进入直冷一段塔，煤气由直冷一段塔下部进入，氨水由直冷一段塔上部喷淋，下部带有焦油的氨水进入热环水池；由上部排出的煤气进入直冷二段塔，煤气从下部进入，上部排出，冷却水与煤气逆流换热后由直冷二段塔上部排出进入冷环水池。直冷二段塔用32℃的循环水冷却，将煤气由70-80℃冷却到 35-40℃。煤气经冷却后进入煤气鼓风机压送至电捕焦油器，然后供直立炉加热。
自气液分离器及直冷一段塔出来的焦油氨水，自流入热环水槽静置分离，氨水用泵送至炉顶集气管及直冷一段塔循环使用。自直冷二段塔出来的焦油氨水，自流入冷环水池静置分离，氨水用泵送至直冷二段塔循环使用。热环水池和冷环水池的焦油用泵送至焦油储槽脱水，然后经原料油罐区暂存后送往预处理。
⑸ 污水处理工段
炼焦过程产生的剩余氨水以及部分浓度较高的循环水因污染物浓度较高，会对环境产生污染。企业采用中钢集团鞍山热能研究院的发明专利“以煤气为热源的焦化污水焚烧处理技术”处理。
工业污水首先进入污水贮池，在贮池中除去焦油、悬浮物等物质，用高压泵经过污水喷嘴入污水焚烧炉，在焚烧炉内污水中的污染物经过高温焚烧，产生废气经余热锅炉换热后排入大气。
焚烧炉以制氢脱硫后解析气为热源，尾气和空气经过混合烧嘴后，在焚烧炉内进行燃烧，保持焚烧炉内污水焚烧恒定的温度及气氛。
兰炭工段生产工艺及产污环节见图4。
2.2.2.2 制氢单元
制氢工艺分为三部分：荒煤气预处理及压缩、一氧化碳低温变换、变压吸附及抽真空系统。
⑴ 荒煤气预处理及压缩部分
来自焦化装置来的0.3Mpa（G）荒煤气进入荒煤气预处理塔除去荼、焦油等组分，预处理后的荒煤气经荒煤气二级压缩机压缩至约 1.35Mpa（G）后进入后续的变换部分。
⑵ 变换部分
来自压缩部分的荒煤气，首先进入一级过滤器，除去夹带的水分、油污等杂物后，然后进入饱和塔内逆向接触，将热水中的热量转化为煤气中的饱和蒸汽，出饱和塔的水煤气再添加适量蒸汽，再进入煤气耐硫变换炉，一段床层进行脱氧反应，以除去煤气中的氧。入煤气变换炉一段的煤气在除氧剂的作用下发生剧烈的氢氧反应：
O2 + 2H2 ＝ 2H2O + Q
该化学反应是放热反应，放出的热量回收利用，变换后的变换气送至 VPSA装置进行制氢。
⑶ VPSA变压吸附部分
本装置采用10-2-5 VPSA工艺流程，即：装置十个吸附塔中有两个吸附始终处于同时进料吸附的状态。其吸附和再生工艺过程由吸附、连续 5次均压降压、逆放、抽真空，连续 5 次均压升压和产品气升压等步骤组成。
来自变换部分的变换气压力为 1.2Mpa（G）、 温度 40℃进入 VPSA单元，在塔中多种吸附剂依次选择吸附下，一次性除去氢以外的几乎所有杂质，其中的H2O、C1、CO、CO2、N2 等杂质被吸附下来，获得纯度大于 99.9%的产品氢气，经压力调节系统稳压后送至加氢车间，解析气送至干法脱硫装置，净化后的解析气送至燃气管网。
制氢单元工艺流程及产污环节见图5。

2.2.2.3 加氢单元
加氢单元原理是通过对预处理后中间煤焦油加氢精制和加氢裂化等处理工艺对多环芳烃进行深度饱和，增加氢碳原子比：同时降低煤焦油中残碳、氮和硫的含量，生产轻质化煤焦油 1#、轻质化煤焦油 2#。
加氢单元工艺流程及产污环节见图6。
2.2.2.4 酸性水汽提和制氨单元
项目选用单塔加压侧线抽出工艺对酸性水进行汽提并制氨。该工艺是在加压状态下采用单塔处理酸性水，侧线抽出富氨气并进一步精制回收氨。酸性水经脱气（轻油气），除油后，分冷热两路分别进入汽提塔的顶部和中上部，塔底用1.0Mpa 蒸汽加热汽提，塔底净化水冷却后回用上游其它工段；塔顶酸性气送至酸性气制硫装置，富氨气自塔的中部抽出，经三级分凝后采用浓氨水低温洗涤和脱硫剂进一步精制，再通过压缩、冷凝后得副产品液氨。
本单元工艺流程见图7。
2.2.2.5 酸性气处理单元
⑴ 酸性气制硫部分
自酸性水汽提及溶剂再生来的酸性气，经过酸性气分液罐分液后经酸性气预热器预热后进入酸性气燃烧炉。由燃烧炉鼓风机来的空气经空气预热器用蒸汽预热后，进入酸性气燃烧炉，酸性气燃烧配风量按烃类完全燃烧和 1/3硫化氢生成二氧化硫来控制。
燃烧后高温过程气进入余热锅炉产生 1.0Mpa 蒸汽被冷却至 350℃，经一级冷凝冷却器冷却到 170℃并经除雾后再经一级掺合阀用炉内高温气流掺合至240℃，进入一级反应器进行 CLAUS 反应；一级反应后的过程气经二级掺合阀用炉内高温气体掺合至 220℃，进入二级反应器进行 CLAUS 反应，然后 232℃的反应过程气经三级冷凝冷却器冷却到158℃并经除雾后，再经液硫捕集器进一步捕集硫雾，最终送至预处理湿法脱硫工段。过程气经冷凝冷却产生的液硫均从冷却器底部经硫封进入硫池。
流入硫池的液硫需通过液硫循环泵循环脱气，为了提高脱气效果，向硫池中注入少量的氨，液硫脱出的少量硫化氢用蒸汽喷射抽出送至预处理湿法脱硫系统。脱气后的液硫由液硫泵送至成型机进行成型，固体硫磺经计量、缝袋后贮存在仓库或直接销售至厂外。

酸性气分液罐分出的酸性液进入酸性液压送罐，酸性液定期用氮气压送至酸性水汽提装置原料水罐进一步处理。
酸性气制硫部分工艺流程见图8。
⑵ 硫磺尾气加氢及预处理湿法脱硫部分
自制硫部分来的尾气，经换热器升温后与由系统供给的富氢气体混合后进入加氢反应器，将其中的S和SO2经过加氢还原为H2S，加氢后的过程气送至急冷塔进一步冷却，产生的急冷水由急冷水泵送至酸性水汽提装置处理，急冷后的尾气进入预处理湿法脱硫，脱硫后的净化尾气去燃料气管网。脱硫塔底产生的富液去溶剂再生装置，再生后的贫液去湿法脱硫部分，溶剂循环使用，硫磺尾气加氢及预处理湿法脱硫部分工艺流程见图9。
2.2.2.6 延迟焦化工艺
⑴ 分馏-焦化部分
自系统来的中温煤焦油进入原料缓冲罐，然后由原料泵抽出经换热后与分馏塔底循环油混合，进入热原料缓冲罐，由加热炉进料泵抽出，送至加热炉(F-1001)，加热到500℃左右经过四通阀进入焦炭塔底部(C-1001/A.B)。
被加热的原料油在焦炭塔内进行裂解、缩合反应，生成焦炭和油气。高温油气自焦炭塔顶至分馏塔下段(C-1002)，经过洗涤板从蒸发段上升进入蜡油集油箱以上蒸馏段分馏，分馏出富气、粗汽油、柴油和蜡油馏分；焦炭聚结在焦炭塔内。
蜡油从蜡油集油箱中由蜡油泵抽出，一部分作为内回流返回分馏塔；另一部分经换热后，作为回流返回分馏塔。剩余的蜡油再经换热冷却到 80℃后分为两路，一路作为急冷油与焦炭塔顶油气混合，另一路蜡油出装置。
中段回流由中段汇流泵抽出，经中段-原料油换热器后，返回分馏塔。
柴油从柴油集油箱由柴油泵抽出，一部分作为内回流返回分馏塔，另一部分经换热冷至 150℃分两部分，一部分作为回流返回分馏塔，其余经过换热、冷却到60℃后分为两路，一路进一步冷却到40℃后作为吸收剂进入再生吸收塔，另一路柴油出装置。
分馏塔顶循环回流由塔顶循汇流泵抽出，经换热冷却后返塔。
分馏塔顶油气经分馏塔顶空冷器、分馏塔顶水冷器冷却到 40℃进入分馏塔顶油气分离罐(D-1003)，进行油、气、水分离，粗汽油经粗汽油泵抽出送

出装置。富气引至富气分液罐，再经压缩机升压，经混合富气空冷器冷却后进入进料平衡罐。含硫污水用含硫污水泵送出装置。
焦炭塔吹气、冷焦时产生的大量蒸汽及少量油气进入接触冷却塔洗涤，洗涤后重质油用接触冷却塔底泵，打至接触冷却塔底冷却水箱冷却至 80℃，一部分作冷回流返回接触冷却塔顶，一部分回炼或出装置；塔顶油气经接触冷却塔顶空冷器、接触冷却塔冷却后，进入接触冷却塔顶油气分离罐，分出的污油由污油泵送至轻污油罐，部分出装置。塔顶少量不凝气进火炬系统。
⑵ 放空系统
放空系统用于处理焦炭塔切换过程中从塔内排出的油气和蒸汽。焦炭塔生焦完毕后，开始除焦前，需泄压并向塔内吹蒸汽，然后再注水冷却。此过程中从焦炭塔气提出来的油气、蒸汽混合物排入接触冷却塔，用经过冷却的循环油从混合气体中回收重质烃经脱水后，可以将之送回焦化主分馏塔或作焦炭塔急冷油。接触冷却塔顶排出的油气和蒸汽混合物经过冷凝、冷却后，在接触冷却塔顶气液分离罐内分离出污油和污水，分别送出装置。接触冷却塔顶气液分离罐分出的轻烃气体进入燃料系统。
⑶ 富气脱硫及富液再生系统
从分馏塔顶油气分离储罐出来的富气，经过富气空冷器冷却后，通过焦化富气压缩机后，经富气水冷气降温后进入分离富气罐，分离出来的富气、制氢硫磺尾气和加氢塔顶干气进入富气脱硫塔，富气部分经过 MDEA 脱硫剂脱硫净化后作为原料气送加热炉；液体部分从富气脱硫塔经过闪蒸前贫液换热器后富液进入富液闪蒸罐，酸性气去制氢硫磺装置；富液经过富液泵送至闪蒸后贫富液换热器，再经过再生塔再生。再生塔出来的液体部分经过闪蒸后贫富液换热器和闪蒸前后贫富液换热器换热后，经贫液冷却器降温后进入贫液储罐，通过贫液泵送至富气脱硫塔回用；气体部分进入再生塔顶回流罐，酸性气体至制酸装置，液体通过再生塔回流泵回流至再生塔。
项目与国家相关政策符合性见表3。

项目与相关产业政策关系
表3
序号
产业政策
文件名称
政策要求
项目实际
备注
1
《焦化行业准入条件》
（2008年修订）
“半焦（兰炭）炭化炉：新建直立炭化炉单炉生产能力≥7.5万吨/年，每组生产能力≥30万吨/年，企业生产能力60万吨/年及以上。”
本项目建设规模为75万吨/年
符合
2
《XX省贯彻焦化行业结构调整实施意见》（X发改产业[2006]860号）
“加快进行年产大于60万吨兰炭生产企业的可行性研究和试点，尽早确定企业合理的生产规模，建成符合国家产业政策要求、实现资源综合利用、污染物达标排放的大型兰炭生产企业”。
本项目设计生产规模为年产兰炭75×104t/a，煤焦油7.5×104t/a，煤气1.45×109m3/a，并同步配套煤气综合利用措施及脱硫措施
符合
3
《XX省限制投资类产业指导目录》（X发改产业【2007】97号）
“年产60×104t/a”以下，未同步配套煤气综合利用、环保、化产回收的兰炭生产向项目为限制投资类产业。
符合
4
《XX市兰炭行业结构调整意见》
“加快推进兰炭行业结构调整的重要性和紧迫性”及“发展兰炭产业支持国家建设，发展地方经济，扩大社会就业，增加农民收入和地方财政收入有着十分重要的意义。”
项目的实施可有效利用本地区丰富的能源资源；缴纳税金，增加地方财政收入；安排部分农村劳动力就业，增加农民收入，促进当地社会稳定和经济发展
符合
5
《产业结构调整指导目录(2005年本)》
煤电、煤焦化（焦炉煤气、煤焦油深加工）一体化建设属鼓励类建设项目。
本项目建设50万吨/年延迟焦化属煤焦油深加工项目
符合
6
DB61/T423-2008《兰炭行业清洁生产标准》；
HJ/T125-2003《清洁生产标准石油炼制业》
兰炭生产工艺及装备水平评价；延迟焦化装置评价
本项目达到二级国内先进水平
符合
2.3 污染源分析
根据生产工艺流程和原料成分分析，该项目生产过程中产生的污染物主要为：各工艺系统的废气、噪声、废水及固体废弃物。
2.3.1 大气污染物
⑴ 煤气制取：
① 备煤工段：备煤工段采用铲车装煤，地坑受煤，外建受煤防尘棚。污染物主要是原料煤卸车，堆存、破碎、筛分及输送过程产生的煤尘。
② 上煤进料系统：该项目进料系统共有18台直立炉，其中一期8台，二期10台。每台炉子有4个进料口，各进料口装有1台微动力除尘设施，进料过程中产生的粉尘经微动力除尘器后通过20米排气筒排放。
③ 炭化与煤气净化工段：直立炉炉顶辅助煤箱周围、炉底排焦、熄焦等过程中逸散的烟气，主要污染物为烟尘、H2S、NH3、BaP等。
④ 出焦烘干系统：一期配套建设8台出焦烘干炉，每2台共用1个排气筒；二期配套建设10台出焦烘干炉，每台各有1个排气筒。但根据现场踏勘情况，原配套的封闭式烘干废气收集排放系统不能满足生产需要，实际处于停用状态，现烘干产生废气成无组织排放。
⑤ 出焦系统：出焦过程产生的粉尘经旋风除尘器处理后，通过约 6 米高排气筒排放。
⑵ 焦化污水焚烧废气：厂区有6台污水焚烧炉，两台共用一个高30m烟囱，焦化污水（主要为剩余氨水）焚烧废气经余热锅炉后外排，废气中主要污染物SO2、烟尘、NOX等。
⑶ 蒸汽锅炉：厂区内有5台蒸汽锅炉（3开2备），蒸汽锅炉燃烧解析气，废气经余热锅炉后排放（30m烟囱）主要污染物SO2、烟尘、NOX。
⑷ 延迟焦化车间加热炉：延迟焦化车间燃烧干气，废气均经60米排气筒排放。
⑸ 加氢工段加热炉：加氢工段燃烧荒煤气，一段加氢有4台加热炉共用1个60米排气筒排放废气，主要污染物为 SO2、烟尘、NOX；二段加氢有3台加热炉，其中2台由于工艺调整，现已停用；剩余1台仅在深冬季节，一段加氢不能满足-35号柴油生产时使用。
⑹ 酸性水汽提塔、液氨、液化气放空系统在事故状态下产生的烃类气体引入火炬系统燃烧处理，另有H2S、NH3、非甲烷总烃无组织逸散。
各污染源统计情况见表4。

大气污染源统计表
表4
序号
污染源
源高
数量
(台)
污染防治措施
污染因子
1
备煤工段
无组织
/
围挡墙、喷洒水
粉尘
2
进料
一期
20m
32
微动力除尘器
粉尘
二期
20m
40
微动力除尘器
粉尘
3
直立炉炉顶、出焦、筛焦等
无组织
/
连续加煤、泥浆密封、排焦口水封装置
烟尘、H2S、NH3、BaP 等
4
出焦烘干
一期
20m
8
除尘器
粉尘
二期
无组织
/
无动力除尘器
粉尘
5
一期出焦
6m
1
旋风除尘器
粉尘
6
延迟焦化车间加热炉
60 m
1
燃用脱硫后干气
烟尘、SO2、NOX
7
焦化污水焚烧炉
30 m
6
以净化后煤气为焚烧热源，焚烧尾气经高烟囱排放
烟尘、SO2、BaP、NOX 等
8
蒸汽锅炉
30m
5
燃用净化后煤气
烟尘、SO2、NOX
9
加氢车间加热炉
60m
1
燃用净化后煤气
烟尘、SO2、NOX
10
酸性水脱硫、汽提塔、原料产品储存等
无组织
/
产生的烃类引入火炬系统燃烧处理
/
2.3.2 废水
厂区内废水主要为工业污水（包括余热锅炉水、循环水排水、一部分剩余氨水和各车间设备冲洗水等）、含硫污水、含油废水等，含硫污水一般经酸性水汽提装置处理后，回用作熄焦水补水；含油废水与剩余氨水直接进入污水焚烧系统进行焚烧，另一部分循环水和反冲洗水水量约650吨/天，进入厂区废水池进行储存；生活污水约36t/d，经一体化地埋式生化污水处理设施处理后排入XX工业园污水管网。
全厂水量及去向见图10。

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化工公司污染物排放许可核定报告
图10 全厂水量统计图

化工有限公司污染物排放许可核定报告
2.3.3 噪声
本项目噪声源主要包括破碎机、振动筛、各类压缩机、机泵、空冷器、驱动电机、各类鼓风机、调节阀及各种放空设施。工程采用了消音器、隔音罩和低噪声电机等措施。
2.3.4 固体废弃物
本项目产生的固体废弃物有焦油渣、废催化剂、生活垃圾和废瓷球等。兰炭生产过程中产生的少量焦油渣约820t/a，与原料煤在炭化炉入口按照一定比例配入原料煤进入炭化炉重新提炼；废催化剂产生量约260t/a，部分由厂家回收再生利用，部分由有危废资质厂家处置；废瓷球产生量约35t/a，全部进行无害化填埋；生活垃圾产生量约107.1t/a，交由当地环卫部门统一处理。
各类污染物的产生、排放情况及防治措施如表5所示。
项目主要污染物产生、排放及防治措施
表5
类型
污染源
主要污染物
防治措施
排放情况
大气
污染物
原煤、兰炭
煤尘、焦尘
围墙、定期洒水
无组织逸散
进料工段
煤尘
微动力除尘器
20米排气筒排放
筛煤、筛焦、出焦
粉尘
微动力除尘器
旋风除尘器
6米排气筒排放
炭化、煤气净化工段
颗粒物、H2S、NH3、BaP
封闭、集气措施
无组织逸散
延迟焦化间加热炉
SO2、烟尘、NOX
燃用净化后煤气
60米烟囱排放
污水焚烧炉、锅炉
SO2、烟尘、NOX、苯并芘等
以净化后煤气为焚烧热源
30米烟囱排放
制氢车间加热炉
SO2、烟尘、NOX
燃用净化后煤气
60米烟囱排放
酸性水脱硫、汽提塔、原料产品储存
H2S、NH3、非甲烷总烃
产生的烃类气体引入火炬燃烧
无组织逸散
水污
染物
生产废水
COD、硫化物、石油类等
部分用于熄焦，其余全部焚烧处理
生产废水全部利用或焚烧，不外排；生活污水排入园区污水管网（园区污水处理站未建）
生活污水
SS、COD、BOD5、氨氮等
经化粪池处理后进入园区污水管网
固体
废弃物
生产车间、全厂
焦油渣、废瓷球、废催化剂、生活垃圾
焦油渣与原料煤在炭化炉入口按照一定比例配入原料煤进入炭化炉重新提炼；废瓷球进行无害化填埋；废催化剂部分由厂家回收再生利用，部分由有危废资质厂家处置生活垃圾交由园区环卫部门处置。
焦油渣与原料煤在炭化炉入口按照一定比例配入原料煤进入炭化炉重新提炼；废瓷球进行无害化填埋；废催化剂部分由厂家回收再生利用，部分由有危废资质厂家处置生活垃圾交由园区环卫部门处置。
噪声
锅炉、破碎机、空压机、水泵等
机械噪声
减振，经厂房、墙体隔声，安装消音器等
/
2.4 环评批复落实情况
现场核定期间结合竣工环境保护验收监测报告，对项目落实环评批复情况进行复查，见表6、表7。
一期项目落实环境保护“三同时”制度情况一览表
表6
项目
环保
措施
环评要求
环评批复要求
初步设计
实际建设
废水
污水
焚烧
炉、生
化处
理站
污水处理设施建设和运行必须充分考虑当地冬季寒冷气候因素对处理效果的影响。生化处理站和污水焚烧处理装置均应设置容积分别大于820m3、1200m3事故储存池，严禁废水外排。对工艺过程中产生的高浓度废水设独立预处理系统，废水经预处理后在进入生化处理站，以减轻生化处理负荷。
按照清污分流、雨污分流的原则设计、建设和完善厂区排水系统，废污水经分质分类处理后回用于熄焦，不得外排。污水处理设施建设和运行必须充分考虑当地冬季寒冷气候因素对处理效果的影响。设置足够规模的环境事故应急调节水池和消防水收集系统，设立事故废水溢流排放与生产线的自动连锁切断系统。
在污水焚烧处理装置设有1200m3废水事故储存池；生产废水进入污水焚烧装置。
厂区已建立清污分流、雨污分流管网，生产废水焚烧处理，生活污水经一体化地埋式污水生化处理设施处理后排入XX园区污水管网，企业建有10000 立方米的应急事故水池，并设立事故废水溢流排放与生产线的自动连锁切断系统。
废气
微动力除尘器与旋风除尘器，煤场建有防风逸尘墙、定期用洒水车洒水减少扬尘
在设计、安装、运行过程中充分考虑管道、阀门等设施的密闭，减少不必要的“跑、冒、滴、漏”；进一步提高硫磺的制备率，减少后续 SO2的排放。
建设符合环保要求的储煤场。兰炭生产单元采用连续加煤方式，煤气经排气洗净塔洗涤后排放；烃类气体送火炬系统燃烧处理；酸性气体经硫回收后送焚烧炉燃烧处理，烟气经60米烟囱排放。工艺设计和设备选型应尽可能考虑减少生产中的扬尘和废气逸散，杜绝事故排放。
在设计、安装、运行过程中充分考虑了管道、阀门等设施的密闭，减少不必要的“跑、冒、 滴 、漏”；硫磺回收率基本上能达到 99.8%。
煤场、焦场周围设置了 15米高的挡风抑尘墙，防止粉尘扬散；兰炭生产单元采用连续加煤方式，烃类气体送火炬系统燃烧处理；酸性气体经硫回收后送预处理湿法脱硫，烟气经 60米烟囱排放。筛煤楼、筛焦楼建有微动力除尘设施；出焦建有旋风除尘设施。
噪声
隔声、消音、隔声
等噪
声控
制措
施
采用低噪声设备、消声、减振及隔声等噪声控制措施
选用低噪声设备，对高噪声设备采取消声、隔声和绿化等降噪措施，确保各厂界噪声符合《工业企业厂界噪声标准》（GB12348-90）III类标准。
/
选用低噪声设备，对高噪声设备采取消声器、隔声罩等。
固体废物
综合
利用
根据《