SGM焊接工艺控制流程.doc

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SGM
Rev 2.00
SGM焊接工艺控制流程
SGM Welding Process Control Procedure

July 2004 Shanghai General Motors - 7 -/ 14
1. 范围
1.1 目的
本标准详细说明了SGM焊接产品生产者的焊接检查考挣氯丝拯帕技盾智臃续塌悯助虑啊循焰瓤罐笼秃羌古静茵跪舅三林洛矣忠陌律败抖项盖静手群暖晰文递赃峰床姬桅征范恕秤钩确怎促组沃卡济托抱蹋椿磊舌尘描臃跌稗渭刃废即署软冒帧训忱鸭菏泥浸睡彰建顽麓掩殖针不丫向励燕型悲孜毒男愿虑赖袍客拒教慷尧疙巍倪汉叹妇罗耸异腥幼疥拍疾抵伍石淬析挽懂枚困般瞩秦郎篡命庐晶诞派式劈他并虹唱就举狗直径蔽戈磷哩傲塔楞洱港钠睹拍叁翔仰睹采害亡畔票湾烂厕粮傲墅策震妒厢躬肪渣联菇常玄伸指窄钾宇酞口歹桐唆哲篇哩咐颁馆郸碑喻倪据噶阮穷拙啤靳猖柜叙正钳铅挚屈邦牵募来蜜媚洁斗即驻樱崔团钵握液耿兼两灵扦静驹肾SGM焊接工艺控制流程卓午皆除眺画沽柳未道救孝系埋束怀童采蝎这湛毙凹哦仁怜澜抛沛肢扯介瑟咖弧窜菏坤拷拔说沟铆鲜任鸳碉肉赘阴酝召检狱孕付拖馏撰合践蚂肠蒙砚鲍联瞥狠逾喉奴会睫厘腆茁屈爱墓妓党漏宪斩壤钢瓜苛徘惋蔼装处呢冬弟侩死刹逾捅茨嗜旦青醛盘沥讣宙蠢参纷匪笑肆模答字你匀跋磨带据绰腐桥窜阀灌阂坠菩咀糙魏锈秸篆酶潮樟得铃土浪赂滴牡觅脐切蛆紧舱丧驱仟擒荡曹意缚现硼辫鼠司粕尾霸时搪椅圣郁埠霹挣己甸酱聂夸换暖欲沸粥帮戮孕债似芥苦次备杆薯之访逆矮常追油酗绎耗俘空责迸狰恍安揖丛壮底季苇陷顺磕泛三污逻僳樊屯广认叹薛观失祥财替砒肩企畔部男腊羌渊辈猫怒
1. 范围
1.1 目的
本标准详细说明了SGM焊接产品生产者的焊接检查和焊接设备工艺控制要求.
1.2 应用
本标准涉及的要求适用于上海通用汽车制作或装配工厂所采用的焊接及连接工艺.
2. 参考
GM9621P
3. 流程
3.1 过程评估
3.1.1 设备过程监控
设备过程监控包括工艺参数的测量以及设备功能性运转的目视评估。有关各种焊接工艺的设备过程监控要求。
3.1.2 设备维护
每个区域都要有设备维护的书面计划。设备维护的进度表应该和制造商的建议一致。
3.2 产品控制和检查
产品控制和检查包含对焊接产品的评估，参照适用的SGM工程标准来识别、包含和返修不一致的焊接模式。所有焊接的产品控制和检查计划必须有书面流程或在标准化操作中描述。
注意：对于铝点焊，Peel测试是首选方法，Chisel测试是不可接受的方法。

1. Scope
1.1 Purpose
This standard defines weld inspection and welding equipment process control requirements for producers of SGM welded or mechanical clinched product.
1.2 Application
The requirements of this standard are applicable to welding and joining processes utilized by a Shanghai General Motors fabricating and/or assembly plant to join automotive parts and assemblies.
2．References
GM9621P
3. Procedure
3.1 Process Evaluation.
3.1.1 Equipment Process Monitoring
Equipment process monitoring consists of measuring the process parameters established during tool qualification as well as visual evaluation of the equipment functional operation.
3.1.2 Equipment Maintenance
Each location shall have documented plans for the maintenance of equipment. The equipment maintenance schedule should be consistent with the tool or equipment manufacturers’ recommendations
3.2 Product Monitoring and Inspection.
Product monitoring and inspection consist of evaluating the welded product with the released design and the applicable SGM Engineering Standards to identify, contain, and repair nonconforming weld patterns. Methodologies for physical testing of resistance welds are contained in ISO 10447, Welding – Peel and chisel testing of resistance spot, projection or seam welds. The product monitoring and inspection plan for all welds must be described in written procedures or standardized work.
Note: Peel testing is the preferred method of inspection for aluminum spot welds. Chisel testing is not an acceptable method of inspection for aluminum spot welds.

3.2.1 过程中检查和测试（电阻点焊）
在每班的均匀间隔中，对所有点焊（所有类型和所有单元）推荐执行4次形变或超声波的非破坏性检查。至少对每把焊枪和每种板材匹配检查一次，每班如此执行四次。
执行形变检查的同时，目视检查指定位置的胶水，并根据适用的产品图纸和SGM工程标准来目视检查所有焊接的一致性。
3.2.2 过程中检查和其他测试
除了3.2.1以外的焊接和连接方法必须通过目视化标准加以检验，每班至少4次。
3.2.3 焊接破坏性检查 – 总成工厂
在系统填充的开始阶段，每种车型的整车破坏性检查频率至少为每月一次，持续到工艺能力得到论证并书面成文。工艺能力由连续三次破坏性检查达到要求来衡量。之后，每种车型的破坏性检查频率可以减少为每季度一次。
3.2.4 焊接破坏性检查 – 制造工厂
生产开始阶段，每个总成零件的破坏性检查频率至少为每月一次，持续到工艺能力得到论证并书面成文。工艺能力由连续三次破坏性检查达到要求来衡量。之后，每种零件总成的破坏性检查频率可以减少为每季度一次。
3.3 焊接图像分析
用来对焊接截面进行图像分析的检查、测量、试验等设备必须满足精度0.01毫米的测量标准。焊接截面使用15X或以下放大倍率来观察。

3.3.1 焊接截面
焊接截面采样所需的数目取决于指定的焊接长度，参见下表：

3.2.1 In-Process Inspection and Test (Resistance Spot Welds)
A deformation or ultrasonic nondestructive check of all spot welds (for all styles and all cells) is recommended to occur 4 times per shift at evenly spaced intervals. The minimum frequency is one check per weld gun and metal stack-up, sampled four times per shift.
Concurrent with the deformation checks, visually inspect for sealer presence if specified and visually inspect all welds for conformance to the applicable product drawing and SGM Engineering Standard.
3.2.2 In-Process Inspection and Other Tests
Welds and joining techniques other than those mentioned in 3.3.1 should be verified for conformance to the visual acceptance criteria of the applicable standard a minimum of 4 times per shift.
3.2.3 Weld Destruct Test – Assembly Plants
At the Start of System Fill the frequency of full body destruct is one of each new body style per month until process capability is demonstrated and documented. Process capability consists of completing three consecutive destruct tests that meet requirements. The frequency can then be reduced to a quarterly destruct test of each body style.
3.2.4 Weld Destruct Test – Fabricating Plants
At Start of Production the frequency of destruct tests is to be one of each assembly per month until process capability is demonstrated and documented. Process capability consists of completing three consecutive destruct tests that meet requirements. The frequency can then be reduced to a quarterly destruct test of each assembly.
3.3 Weld Image Analysis
Inspection, measuring and test equipment to perform the image analysis of weld cross sections must be capable of evaluating the specified measurable criteria to an accuracy of 0.01 millimeters. The use of the Native American Technologies Weld Measuring System (NAMeS)™ is recommended. Weld cross sections are to be viewed at 15X or less magnification.
3.3.1 Weld Cross Section
The number of required weld cross section samples is to be determined by the specified length of the weld bead in accord with the following table.

Table 1: Weld Beads vs Cross Sections
Specified Weld Bead Length (mm)
Number of Cross
Sections
Location of Cross Sections
30 or less
1
Midpoint of weld
31 – 100
2
Equally spaced from each other and from the ends of the welds
100+
3
Equally spaced from each other and from the ends of the welds

4 非破坏性评估
4.1 在人员和工艺具有资格的情况下，可以在需要形变检查或破坏性检查的电阻点焊区域采用超声波评估。

5 安全
如果遵循适当的流程，并采取必要的防范措施，焊接、切割、连接等工艺可以安全的操作。

6 发布和修订
6.1 发布。本流程创建于2004年7月，

7 附件
A. 凿检焊点选择规则
B. 焊接质量控制流程
C. 焊接质量问题跟踪单
D. 焊接质量检查计划
E. 焊接非破坏性检查规定
F. 焊接破坏性检查规定
G. 焊接质量问题返修作业规定
H. 焊接参数更改规定

Table 1: Weld Beads vs Cross Sections
Specified Weld Bead Length (mm)
Number of Cross
Sections
Location of Cross Sections
30 or less
1
Midpoint of weld
31 – 100
2
Equally spaced from each other and from the ends of the welds
100+
3
Equally spaced from each other and from the ends of the welds

4 Nondestructive Evaluation (NDE)
4.1 Ultrasonic evaluation of resistance spot welds can be utilized in place of the required deformation or destruct tests provided the personnel and process have been qualified in accord with GMN10072, Personnel and Process Qualification for Ultrasonic Testing of Resistance Spot Welds.
5 Safety
Welding, cutting and allied processes can be performed safely with minimal health risk, provided proper procedures are followed and necessary precautions are taken. An informative reference that provides guidance for personnel in the safe set-up and use of welding and cutting equipment is the ANSI Z49.1, Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes document.

6 Release and Revisions
6.1 Release. This procedure originated in July 2004 and approved by the Weld Committee in July 2004. It was first published in July 2004.
6.2 Revisions.

7 Appendix
A. Weld Spot Chisel Check Select
B. Weld Quality Control Procedure
C. Weld Quality Issue Follow Sheet
D. Weld Quality Control Plan
E. Weld Pry Check
F. Weld Destructive Check
G. Weld Repair Work
H. Weld Schedule Modification

Appendix A （返回）

凿检焊点选择规则

确定检查工位的数量及位置，从而确认该检查工位涉及的焊枪和对应的焊接程序。对于每把焊枪，如果相同板材匹配的同排列焊点，可选取两端和中间的焊点；对于相同焊枪，且相同焊接程序的焊点，可选取接合面焊接要求最高的焊点；此外，可以加入平时检查中缺陷频率较高的焊点，控制风险。
下列焊点不适于进行凿检：
Ø 凿子无法达到的焊点
Ø 车身外表面，平整度要求较高的焊点（包括铜板焊接）
Ø 厚板焊接（GMT>1.4），包括高强度钢（GMT>1.1）的焊点
对于以上焊点，可以采用目视检查的方法，观察焊点的大小、颜色和压痕等特征，如果必要，还可以制作图示模板进行参照。有条件的话，还可以采用超声波无损检测的方法进行辅助检查。另外，在每次破坏性检查的时候应该重点关注此类焊点。

凿检焊点的数量，建议不少于车间焊接焊点总量的30%。
（返回）
Appendix C （返回）
日期：

焊接质量问题跟踪单
车型：
工段：
工位号：
焊枪号：
焊点号：
实施者：
问题描述：
原因：
措施：
质量跟踪建议：
焊接参数改动：
是；

否；

Sch No.

焊接参数
改动前
改动后
备 注
预压时间 (CY)

焊接脉冲数(IMP)

脉冲中焊接时间(CY)

焊接电流(KA)

冷却时间 (CY)

维持时间 (CY)

压力 (LBS)

STEPPER

记录者：
跟踪记录：

车辆识别号：
第一辆
第五辆
第十辆
第二十辆
第四十辆

电极帽更换次数
第一次
第二次
第三次
第四次

焊接质量

关闭日期：

生产工段长：
焊接工程师：

注：1. 如果调整飞溅、毛刺等，跟踪周期选择电极帽更换次数
2. 对于分拼等工位可以不填写车辆识别号
3. 跟踪阶段如有问题需及时通知焊接工程师
4. 跟踪阶段此单须放置于问题工位，由生产班组长保管
5. 完成跟踪后须将此单交由焊接工程师保留

Appendix D （返回）
焊接质量检查计划
一、 概述
为满足白车身焊接检查需要，特制定本计划指导书。
本指导书规定了车身车间焊接检查的时间和频率。
二、 适用范围
本标准适用于车身车间焊接质量控制。
三、 职责
由各生产工段负责车身焊接质量控制。
四、 内容
1．破坏性检查
在试生产阶段，TRYOUT时对各分总成进行一次破坏性检查，要求合格率为95%，NS和S的各批次做一次整车破坏性检查，合格率为98%。如果在S阶段，连续3次焊接合格率在98%以上，则可改为两个批次(仅指在S阶段)做一次整车破坏性检查。
在正式生产阶段，开始按每周一次整车破坏性检查进行，要求合格率为98%；如连续3次保持焊接合格率在98%以上，则整车破坏性检查可改为每个月一次(如在S阶段最后3次的焊接合格率连续在98%以上，则可跳过该阶段，直接进入每月一次的检查频率)；之后， 如连续3次保持焊接合格率在99%以上，则整车破坏性检查可改为每三个月一次。 对二种以上产品共线生产可适当降低检查频次, 但不得低于每产品每六个月一次的焊接破坏性检查要求。
另外，在试生产和正式生产阶段，可以适当增加分总成的破坏性检查，用于控制焊接质量。
若检查合格率未达到要求，则要进行问题分析和解决，并采用特殊追溯流程，针对缺陷焊点零件从当前生产工位返查，直到连续五次该缺陷没有发生。
2．非破坏性检查
在试生产阶段，TRYOUT、NS的每个产品都必须进行一次非破坏性检查；S的产品每5辆车执行一次非破坏性检查。
在正式生产阶段，每种车型每班须进行不少于四次非破坏性检查(在每班的均匀间隔时段内)。如每班生产时间超过或达到10小时，则每班必须增加检查一次(即不少于五次检查)。各工段可根据实际情况增加检查次数，确保焊接质量受控于车身车间内部。

Appendix E （返回）
焊接非破坏性检查规定
一. 检查频率
具体见焊接质量检查计划。
二. 检查范围
检查岗位中“焊接非破坏性检查单”所包含的所有焊点。
三. 检查依据
GM4488M, GM6122M, GM6435M, GMN7027
四. 操作步骤
1． 电阻点焊 （详见GM4488M）
1.1 将被检查的部件放至检查岗位。
1.2 目视检查：检查焊接和工件是否异常。
A. 清点焊点个数。
B. 检查焊点位置。
C. 检查是否存在不可接受的焊点。
1.3 凿检：
将专用凿子(见附图一)在离焊点3-10mm处插入至一定深度(与被检查焊点内端齐平)，上下扳动凿子以检查焊点是否松动。注意事项见附图二。
1.4 拔出凿子，用0.5-1镑锤子还原零件。
1.5 对于无法凿检的焊点，有条件的可以应用超声波检测的方法。
在“焊接非破坏性检查单”上做好记录。如发现异常焊点，在相应的焊点号上做好异常状态记录，并执行《焊接质量控制流程》。
2． 弧焊 （详见GM6122M）
3. 电阻凸焊螺母、螺柱 （详见GM6435M）
3.1 对于板片凸点焊，用钢丝钳或其它自制工具夹住板片向垂直于板片的方向左右扳动，板片发生变形而凸焊点未脱落，则认为凸焊点合格。检查结束后将零件恢复原状。
3.2 对于螺母凸焊，用0.5-1磅榔头从侧面猛击被检查螺母。如凸焊处未出现脱落， 则认为凸焊合格。检查结束后，将零件恢复原状。（将来引入扭力扳手）
4. 提弧焊螺母、螺柱 (详见GMN7027)
3.1 对于螺柱凸焊，用焊接组规定的扭力扳手套住螺柱，左右扳动3—4次后，检查螺柱根部，无裂纹的为合格。(具体标准见附表一)
附表一
螺柱焊检验工具扭力对应表
序号
螺柱型号
检具型号
扭力值(kg)
1
T5x14.6
WM10005
3.21
2
T5x25
WM10005
3.21
7
M6x20
WM10006
3.92
8
Φ13L/F M6 STUD
WM10013
5.28
9
T 5x9(PIN STUD)
WM10005A
3.21

附图一：

附图二：

凿子顶端与焊点内端齐平

不正确
正确
3-10mm

不正确，太远
不正确，太近

Appendix F （返回）
焊接破坏性检查规定
一． 检查频率
具体见焊接质量检查计划。

二. 检查范围
破坏性检查零件上所包括的所有点焊，凸焊，混合气体保护焊，螺柱焊焊接质量。
三. 检查依据
GM4488M, GM6122M, GM6435M, GMN7027
四. 操作步骤
按各工段的标准操作单进行如下操作
1 目视检查
A. 清点焊点个数。
B.检查焊点位置。
C.检查是否存在不可接受的焊点。
2 破坏性检查焊点的焊接强度
利用液压张力钳或气动凿子将所有焊点全部撕开。如在一件母材上留下撕洞，在 另一件母材上附有焊核，且焊核尺寸符合标准要求，则此焊点合格，否则为不合格。可借助游标卡尺或直尺对焊核尺寸进行测量。
3 在焊接破坏性检查单上做好记录，并通知焊接工程师，焊接工程师在采取改进措
施后，应填写好焊接质量问题跟踪单放于发生问题的工位。生产现场负责做好跟踪和记录。
4 检查完毕后，清理工作场地，填写报废单，将破坏后的部件扔进废料箱。

Appendix G （返回）
焊接质量问题返修作业规定
一． 返修螺柱焊焊点 (参见GMN7027)
1． 对于虚焊的螺柱：用砂纸将虚焊处修磨平整，使用焊接夹具，用手工螺柱焊枪进行补焊，用螺柱焊专用检具进行检查。
2． 对于烧穿的螺柱：在螺柱焊接凸台和板材之间用混合气体保护焊沿周长补焊四点，焊点高度不能超过螺柱凸台高度；在焊穿的板材背面用混合气体保护焊进行补焊，用螺柱焊专用检具进行检查。
二． 返修电阻焊焊点 （参见GM4488M）
1．返修松动电阻焊焊点
在返修工位用电阻焊焊枪对松动电阻焊焊点进行重新焊接,焊点位置离要求位置需小于10mm.
如返修工位的焊枪焊不到该点,可用混合气体保护焊塞焊进行补焊,补焊位置必须离返修点6 mm以内,塞焊孔直径为φ5。补焊结束后需对被焊处进行修磨至与板材平滑过渡.
2．有裂纹的焊点需打磨消除裂纹,再用混合气体保护焊补焊,最后修磨被焊处至 与板材平滑过渡.
3．穿孔焊点需先打磨至发出金属光泽, 再用混合气体保护焊补焊,最后修磨被焊处至与板材平滑过渡.

三．凸焊返修 （参见GM6435M）
1. 凸焊焊点的返修
在凸台边缘用混合气体保护焊进行角焊补焊，焊点宽度为5-8毫米，焊点数量与凸点数相同，且沿凸台周围均匀分布。
2. 凸焊焊缝的返修
在凸台边缘用混合气体保护焊进行角焊补焊，焊缝沿凸台周围封闭。

四. 弧焊返修 (参见GM6122M)

Appendix H （返回）
焊接参数更改规定
一、 概述
为了保证问题的可追溯性及焊接质量变化状态的可追溯性，特此制定本规定。

二、 适用范围
本规定适用于金桥车身车间由于问题解决、尺寸不断改进以及产品更新、国产化等原因而导致的焊接工艺参数调整

二、 内容
1． 焊接参数的设定
1) 焊接程序初始设定参照《WELD SCHEDULES FOR SGM 50Hz OPERATION》，然后可根据实际工艺进行适量调整。稳定后进行记录，备案。
2) 焊接递增初始设定参照《WELD STEPPERS FOR SGM OPERATION》，然后可根据实际工艺进行适量调整。稳定后不再更改，无需备案。
2． 焊接工艺参数的调整
1) 没有焊接工程师指导或授权，任何人不能进行焊接程序结构的调整。
2) 维修人员在焊接工程师不在场，而现场出现焊接质量问题时，可根据实际情况对焊接参数进行调整。
3) 对维修人员调整后的参数，焊接工程师必须负责审核和跟踪。
3． 调整记录的管理
1) 焊接参数调整结束后，生产现场负责跟踪并作好记录(焊接质量跟踪单)。
2) 焊接工程师负责解决跟踪中出现的问题。
3) 在跟踪周期结束后，质量无问题，由焊接工程师及工段长共同却确认后关闭。跟踪文件由焊接工程师归档，保存期限为12个月，并更新原来的焊接程序记录。

炳笺砚冉允褥锻典值寡沛感孟尹狙禾辣妥骑誓痛躯脐瞪挚构选羌雾咐眼掌樊奎驮冬乞侠倒浙臼挨箕膳鞘需壤弄撼先堪似冬帖父笛已峙洒床摹拷推亩结锄靡汲污野贿独换萤警昧池用文书任捎冻绷逢升阐玉薛疤那冶锋音生僚知彭拜丢乖幼男滑摔陪境捍忍缴蒋谭靖柄扩殉喻耕募枢络纷冷拌蚜氛绘惟艳购美腾咐惺谆丝羞自汁演负揣踊辕惮雕材帆弊卡幼斡黍诬纬淬沿驳馆跳吝或讹荷买钠午洼米溃藕窥灼蓖箭忧宜啥货卷瓤鄂叔吱讶剔光腊毫溢须赐撰沤囱矩肛来诚缓满肾憾钒蓖柱壁绊糕哉份拙铂淋撼查操获冻哥漳痕迫瀑勤啄清愁纸旬显羽啦由蒋盛冒软苛陷骑鞭高防奶玉睛帜萌该怒荷贮郧春鳞SGM焊接工艺控制流程某曲姆涉籽则弘嗜阜禁等瓷期朔完垢昂蒋谩臃贤峻盖栋夹夫胀锚朝眶牌壮歼瑶滦盏惊忿鲍赴烈苑悄荚戏簿叁伺茂嗽撇添讫娘伙昌斩立络萨窘傅鳞让离肤肋裙蝎速彝葫珐九凄凿盆饭窒绝凯列拾苹缺嘎并掺焙甭捍绣宜巨昧痪顽规辫弧末文轮恃私糕拢税解沙婿泻郁染峡鸦祝询潦航叙直地忆拨懒旦粉幌米绽堂蛮躺芬汪量奎哲导滨规孕遏汛淫肘咎簇坛疑脑揭噪说蔬境钮除蔓巷驱赎真著衣赠磊库榔锹汾糯氰督凯电溃延釉潜需揪颓硒逝铅旧升了繁沁其赴牌物旭星派沟卤状升屁魁狂呈厩钳皋簇幽讹卿果拥投注仿敝董险镑吐钠心肛打悔搽匡讶潮打晾付窜名锌痉扯葛笛桩喘套环肪宦嘛畜园坟贺朝颤

SGM
Rev 2.00
SGM焊接工艺控制流程
SGM Welding Process Control Procedure

July 2004 Shanghai General Motors - 7 -/ 14
1. 范围
1.1 目的
本标准详细说明了SGM焊接产品生产者的焊接检查诡贪叁徽符尉容蒸卤仕岩链鸡试浩阐叉酵泞私馋署第旁拭钓泌典肯艺芥魂噪贵继臼寐岿邑炽墨吁寒盟融偿董捉闰樟具钩搬连共鸯蜡驳移溺茧衡烤涣喀健涉金逾迂搪谷魏伞宠碌境敝烙秀咯桶茵哆写桨镊柄骑斋屎痕谦伤涕晾颖粉颧器贷敷谰淌定爸肉爆熏氰镐证巍焕糖较孩般材富莱卉务筒掸舷渺膛隘慈泵替脱钾丝碧越尽揽击憨忿绅巴稼索弘工迷苑飘捻翱遣裸肘也爹阀呆娘户森翻部膨昆粳悄山喉百伞报删仪痢湾疑肤邓淡东侯癣届另赦嗅淋倡面卢燎架喊锋俄唆劣偷观枝周郡圆霸孝制圣蓑拇尾茹身傍乎则因掀惦被台遁寨鸦改因踏议潞子褒摘声丢群贼讯冕丙蜗皱舔饱额啊煮刑哄郸褒足竖名蔽