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ERP操作流程与奖惩.doc
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4、准确性、安全库存的设置、前置天数的设置和生产批量等)1.2 生产工单:即生产计划(注:开工日期和完工日期的准确性取决于标准工时和生产批量等,目前系统里的标准工时不准或没有,所以以后一段时间开工日期和完工日期不要看)。1.3 计划与生产进度跟踪:在任何时间都可以轻松查询或导出生产进度、计划完成率等信息或报表。在系统里把工单分成以下几种状态:(注:这些状态是ERP系统的状态,如果相关表单、数据处理不及时,会与实际生产状态有差距)1.3.1 “未生产”:工单已开立,但没有领发料;或实际有领发料,但领料单未审核1.3.2 “已发料”:此品号的BOM上的物料全部或部分有领发料1.3.3 “生产中”:此工
5、单有1件以上入库,但还没全部入库完1.3.4 “已完工”:此工单已全部生产完毕并入库1.3.4 “指定完工”:工单未全数生产完工入库,但却已不再生产者,则可用“指定完工”的指令使其变为“指定完工”(指定完工后未生产的量如果有领发料,要做退料处理)1.4库存数据:随时都可以从系统中查到毛坯/原材料、在制品、成品的库存数据。1.5 综上所述,在日常生产作业管理中使用ERP系统,从计划派工投料、领发料缺料、催料生产进度管控完工入库生产计划完成率统计、分析库存查询、管理日常和后期数据查询、统计、分析等方面提供了强有力的数据支持,是我们生产管理不可缺的、非常实用的一个管理工具。2. ERP操作流程与奖惩
6、条例2.1 计划与工单发放、管理2.1.1 计划科在每月23日左右根据“年度经营计划”、“晋工各销售点装载机预定计划”,并结合各车间的产能、计划库存量和现有的生产物料库存,制订下月的“总装装配主计划”。2.1.2 计划科或信息部把“总装装配主计划”录入到ERP系统里,跑LRP跑出其它车间的生产计划(即工单)(注:在跑LRP前,必须把系统中不生产的工单全部清除,把当月要生产的工单全部开立完。)2.1.2.1 不生产的工单包括:A 当月完成不了,但没领料的;B 超过计划,无需生产没领料的;C 计划、图纸/工艺更改,不再生产的。2.1.3 跑出结构车间的计划后,由计划科根据手工计划来核对、更改ERP
7、的计划,使之与手工计划一致;更改后再跑一次LRP,跑出金工和下料车间计划。(注:这三个车间的计划必须在月底前发放)2.1.4 计划、图纸/工艺更改时,计划科要及时增减ERP的工单,并以内部联络单或内部QQ的形式知会相关车间。2.1.5 本节奖罚(本奖惩条例,都是奖励举报人,罚责任人,奖罚金额相等。每月底由计划科统计汇总,上报财务。) A 计划科保证计划按时发放(遇节假日可顺延),延迟1天罚20元; B 计划的低级错误,每个工单罚5元; C 不生产的工单未及时清除,每个工单罚5元,50元封顶; D 计划更改、工单增减不及时,每次罚10元。2.2 工单的审核、更改、拆分及派工生产2.2.1 根据手
8、工计划和车间生产排程,在派工前,提前审核所需的工单;2.2.1.1 系统里工单都是跑LRP后自动生成的,因库存数据的准确性、安全库存设置和未完工工单等因素的影响,会出现以下状况:2.2.1.1.1 每个品号的工单量都是一个月要生产的量,车间要根据批次、投产量对工单拆分;2.2.1.1.2 工单的生产量大于计划量时,对工单进行拆分,把超出量拆分出来,并把这个工单删除掉;2.2.1.1.3工单的生产量小于计划量时或没工单时,重新开立工单补足这个量;2.2.1.1.4 同一品号工单的生产量包括“未生产”、“已发料”、“生产中的未完工量”这三种状态工单的总和。2.2.1.2 当发现工单的BOM错误,首
9、先找技术部和工程技术部相关人员进行修改。如果急用,工单在“未审核”状态,直接在“单身”增减品号或更改数量等;工单在其它状态时(如“已发料”、“生产中”等),用 进行更改。2.2.2 打印纸质“派工单”和“报检单”,进行派工。派工数量要按照当月计划数量,原则上不允许超过当月计划总量和计划外派工(为提高钢材利用率时套料除外,但超出计划总量不能超过当月计划量的一倍)2.2.3 关闭车间可以开立、更改工单的权限,工单的开立、增减和更改全部由计划科计划员来处理。2.2.4 本节奖罚 A 发现品号、BOM和工单错误,未通知相关人员,每次罚5元; B 派工没下派工单,每次罚5元;低级错误派工,每笔罚5元;
10、C 超量派工、计划外派工,每笔罚款20元; D 无理由派工延迟,每次罚30元。2.3 工单领发料2.3.1 我们采用发料模式(即送料制),各生产车间配合,由计划科物流小组来组织完成。金工和结构车间根据生产计划排程,提前37天审核要投产的工单并打印,一联交给物流小组,物流小组根据ERP中的“领料单”明细发料,并负责把物料按照领用数量送到车间指定的工位上。2.3.1.1 物流小组收到工单领料凭证,及时查看物料库存状况。发现库存不足,立即催促车间抓紧生产入库,并报告给计划科计划员和调度。要是物料都有备齐,根据开工日,提前把物料叉运到指定的工位上。发料后必须由用料车间签收(车间不签收,就是默认了数量,
11、少料则由车间负责),并审核掉工单领料单。发料要做到不多送,也不少送。叉运物料前,根据“物料标识卡”的数量,抽查清点数量;发现不对,通知车间查找原因,依流程来调整库存。2.3.1.2 下料车间接到物流小组发料信息后,安排车间派料员备齐物料。在日常物料叠放时,要按生产批次数量来堆叠,来减少二次清点和搬叠;叠放时要放在托盘或容器上,便于起吊和叉运。2.3.1.3 金工车间加工完毕入库后,把物料按生产批量堆叠好,物流小组根据“入库单”或“工单领料单”,把物料叉运到金工成品暂存区或车间工位上。金工车间的产成品由车间自己负责叉运、发料。2.3.2 物流小组发现领料数量错误,首先找技术部和工程技术部相关人员
12、进行BOM修改,然后进行“工单变更”或通知车间“领、退料”处理。2.3.3 车间在生产中,发现不合格产品,及时通知物流小组。由物流小组把物料送到责任车间返工。有合格物料时补发物料,要是没有,责任车间必须在两个工作日内返工好,否则要作退料处理; 不能返工须报废的,作报废处理, 并重新开单生产补足、入库。2.3.4 在生产中发现物料丢失或工废,或其他车间/部门需要领用时,及时开领料单找物流小组补发料。 严禁私自到车间拿料!2.3.5 本节奖罚 A 无理由发料延迟,每延迟1天罚50元; B 多发料、少发料或发错料,每次罚10元; C 物料没按批量堆叠,责令车间重新堆叠,并罚车间主管10元; D 物流
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