标杆考察-丰田精益生产考察研修班.doc
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4、黎捡豁标杆考察-丰田精益生产考察研修班主 讲:王国超(71年出生于陕西汉中,43岁,西安大学毕业,机电技术专业,北京大学EMBA工商管理,维多利亚大学MBA高级工商管理硕士生,国家注册安全主任)课程对象:生产型企业的总经理、厂长、生产管理部、制造部、成本管理部、工程管理部、事业管理部、生产技术部、系统技术部、设备管理部等相关人士。【课程背景】中国传统企业已经进入微利时代,传统的粗放式管理已经让企业面临严重危机,多品种、小批量、短交期、高质量的要求让企业左右为难。现又随着全球性经济疲软以及我国劳动力成本、原材料成本等的不断提升,导致市场需求萎缩、发达国家高端制造企业向本土回流,中国制造企业正面临
5、成本提升、订单减少、出口锐减等一系列前所未有的生存挑战。让我们通过精益管理理论研究,现场考擦,所见即所得,领悟精华,重新定位,引领制造业的深度变革,找出适合自身企业发展之路。“精益生产”是由美国生产管理专家长期研究日本丰田汽车的生产管理而总结出来的一种生产方式,是当今世界上最为先进的生产方式,而丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业,以其高效率、高品质、高利润、优服务的丰田生产管理方式享誉全球。丰田精益考察课程,是由专业老师带领学员前往丰田企业现场参观考察,并与丰田汽车人展开深入的现场交流,考察完后,专业老师再和参观学员共同总结点评考察的收获,让学员听得懂、看得懂、想得懂、用的懂。标杆企业
6、背景【成立时间】2004年9月1日【地址】广州市南沙区【面积】占地面积187万m2建筑面积57万m【职员】10,800名广汽丰田秉承丰田数十年汽车制造之精义,引进全球最先进的生产设备和工艺,以建设“丰田全球模范工厂”为目标。将JIT应用于公司的整个生产经营过程中,实现了丰田独有的管理模式,确立“以人为本、造车育人”的理念,注重人才的育成和培养,打造以人为本的工作环境,培养能够领悟、推行和推广的丰田管理方式的人才。在生产管理上,更精心营造人与人之间的和谐氛围,用心构筑最具人性化的工厂,充分发挥人与科技完美结合的优势,真正实现科技服务与人,科技服务与工厂,科技创造利润的改革方针。【课程价值】全面而
7、系统地将理论与实战结合起来,针对中国企业的实际管理水平,把理论和实战的经验融为一体,让学员轻松愉快地掌握丰田TPS管理的精髓,找出适合自身企业发展的战略规划。在中国制造2025的背景下,如何把握自身企业的现状,规划企业未来发展的经营之道。具体掌握的知识点:1.完整、科学、适用的系统管理理念。让学员了解现代先进的LP精益生产管理理念与运作模式2.掌握TOYOTA(丰田)TPS管理模式3.课程设计具有专业性和针对性。重点突破从体到面、面到线、线到点设计与控制管理4.课堂设组互动学习,提问,辩论等多种交流沟通方式,让学员在互动中掌握难记的知识点,在掌声和欢呼声中愉快的结束全部课程5.集聚优秀行业的相
8、互交流机会6.带领学员到丰田企业现场考察学习、和丰田人零距离的接触和互动【培训内容】第一章 精益管理的导入第一节:精益生产的本质及发展精益生产的起源和发展1.企业危机意识管理2.世界制造业生产运营管理系统的发展与变革3.精益生产的起源丰田生产方式4.全世界为何要学习丰田的管理模式5.从精益生产到精益管理的发展之路6.观看视频丰田精益生产的起源与发展7.观看视频企业的变革之路,你准备好了吗精益生产的本质1.在安全生产的基础上,全面降低生产成本2.丰田生产方式的改善之道全面识别浪费,杜绝不良的重复发生3.丰田现场的管理模式-“五GEN”真凭实据的追踪管理TPS之屋,丰田生产方式体系1.丰田生产方式
9、系统2.丰田的TPS发展之路3.丰田TPS变革的改善秘诀4.丰田TPS生产管理模式视频分享与解说第二节:精益生产成功的根源1.日本企业为何能持续发展的根本原因2.精益生产为什么在中国难成功的原因分析3.中国企业精益生产的成功之路第二章 VSM精益价值流优化,全面降低成本管理1.精益价值流分析的基本原则2.精益价值流的分类3.VSM价值流分析通常采用的手段及工具的运用八大浪费五大损失识别浪费5S5W2H视点挖掘浪费6M1E的视点挖掘浪费IE手法挖掘浪费精益vs.六个西格玛挖掘浪费LeanProduction改善挖掘浪费现状把握与分析的方法运用4.总价值流分析事务流分析产品流分析5.事务流优化,进
10、行并行生产管理建立流程的路径建立关键流程步骤明确部门间事务流程步骤及处理时间识别部门间的浪费挖掘部门间事务不畅的根本病源杜绝处理和等待的时间浪费识别部门内的浪费对事务流程进行LEAN改善如何利用“牛皮纸分析法”排除事务浪费OA系统到ERP系统的JDK自动录入系统管理LeanBeforeORLeanAfter改善效果比较6.产品流程优化,进行同步管理6.1)提升产品价值流效率的改善路径规划6.2)工位平衡率如何设计与控制管理6.3)负荷产能的设计与控制管理6.4)TAKT的设计与控制管理(1)从结构布局上优化,排除浪费,提升效率流程结构布局优化纵横管理结构优化单元结构的优化自律神经结构的优化L/
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