钢结构制作作业指导书..doc

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钢结构制作作业指导书

编制部门：生产部

编 制：邓文学

审 核：

批 准：

中国第五冶金建设公司钢结构工程分公司
二00四年三月

1.适用范围
当前，建筑钢结构在我国得到蓬勃的发展，为了适应建筑钢结构的需要，确保工程质量，做到技术先进、经济合理、安全适用，制定本作业指导书。
本作业指导书适用于建筑钢结构的加工制作。
1.1编制参考标准及规范
（1）《高层民用建筑钢结构技术规程》JGJ99-1998
（2）《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
（3）《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002
（4）《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范》JGJ82-91
2. 生产技术准备
2.1 技术准备
2.1.1 图纸会审：熟悉图纸，进行图纸会审，与甲方、设计人员、监理充分沟通，了解设计意图，编制施工预算。
2.1.2 编制重要质量控制点的工艺文件，对生产车间进行技术交底。
2.1.3组织必要的工艺试验，对新工艺、新材料、要做好工艺试验，作为指导生产的依据。
2.1.4 建立技术资料档案。
2.2 生产准备
2.2.1 制定材料供应计划。
2.2.2 组织配备生产人员和生产设备及工机具。
3. 钢结构生产工艺流程
图纸、工艺

材料清单

构件清单

施工工艺

原材料配备

工艺评定焊工考试

材料检验

检 验

盖板排料

腹板排料

端板加工

筋板及附件加工

拼 接

检 验

检 验

总装端板及筋板

探 伤

检 验

下料切割

焊 接

检 验

成品打磨修补矫正

H型钢及箱型梁组装

预 拼 装

检 验

检 验

H型钢及箱型梁焊接

除锈、涂装

H型钢及箱型梁矫正、端铣

编号及发运

成品检验
4. 下料
4.1 放样画线下料
4.1.0 放样前应熟悉图纸,并核对图纸之间的尺寸和方向，在放样过程中出现技术上问题时，应及时与生产部工艺人员联系解决。尺寸的变更，材料的代用而产生与原图不符时不得自行解决。应通知生产部工艺人员，在得到“工艺更改通知单”后方可更改。
4.1.1 铆工画线前应检查钢板的材质、厚度和表面质量，当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许偏差值的1/2。钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷，合格后方可下料。
4.1.2 钢板在画线前应保持平整，平面不平度超过规范要求的应通过校平机校平方可下料。
4.1.3 画线和检查所使用的量具，应是经计量部门计量合格的量具。
4.1.4 为确保构件安装精度和下料尺寸及形状的准确须经1:1实样或电脑放样核实下料尺寸无误后方可下料。H型钢盖腹板下料长度应加0.5～0.8 ‰的纵缝焊接收缩量及切割余量。对需铣削加工的零件端面下料时应加放4mm铣削余量。
4.1.5 铆工下料时应注意翼板和腹板进行拼接时，同一构件中的接头数量一般不超过两个。盖板最短拼接长度为2倍盖板宽，腹板拼接长度不小于600mm,宽度不应小于300mm。连接板、端板或加强板等零件不允许拼接焊缝，翼板和腹板的对接为熔透焊缝，必须达到二级或一级焊缝的等级（具体等级视设计要求），且相互间焊缝应相互错开≥200mm，吊车梁的盖板拼接接头，宜在距端部1/3~1/4以内。
4.1.6 板材在下料前需拼接的其接头对口错边量应小于t/10，且不应大于3.0。焊缝间隙±1.0。坡口角度±5º，钝边±1.0。
4.1.7 下料所划的切割线必须正确、清晰、下料尺寸允许偏差见下表。
项 目
长、宽
对角线差

公差（mm）
±1.0
±1.0

4.1.8 放样画线后，应对照图纸进行自检。并报检验员进行专检。
4.2 切割
4.2.1 气割时设备和工具应正常运转并确保安全。
4.2.2 长条形板的切割应采用多头割炬对称气割，当采用半自动切割时应间隔一定距离留20~30mm接点不割，待割完后再全部割断。
4.2.3 切割断面上的局部缺口，深度大于0.3mm的割纹以及断面残留的毛剌，均应给于修补打磨。
气割的允许偏差(mm)
项 目
允 许 偏 差
零件宽度、长度
± 3.0
切割面平面度
0.05t,且不应大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
4.2.4 切割后的傍弯变形应用火焰矫正。
4.3 机械切割
4.3.1 材料剪切后断面粗糙或带有毛剌，必须修磨清洁，
4.3.2 材料剪切后的弯扭变形应进行矫正。
4.3.3 型钢在使用砂轮机切割前先经矫直，并需留出锯槽宽度。
项 目
零件宽度、长度
边缘缺棱
型钢端部垂直度
允许偏差（mm）
±3.0
1.0
2.0
4.3.4 剪切面出现裂纹、夹渣、分层应及时与工艺人员反映解决。
4.4 边缘加工
4.4.1 气割或机械剪切面在设计有要求或工艺性能需要时,须作边缘加工。
4.4.2 构件应留够余量满足边缘加工；板厚t＜16mm最小余量为2mm，t＞16mm最小余量为3mm。
4.4.3 边缘加工面允许偏差:
零件边缘加工的允许偏差（mm）
项 目
允 许 偏 差
零件宽度、长度
±1.0
加工边缘直线度
L/3000,且不应大于2.0
相邻两边夹角
±6´
加工面垂直度
0.025t,且不应大于0.5
加工面表面粗糙度

50

4.4.4 边缘加工方式采用刨边机或端面铣床。
4.4.5 焊接坡口采用刨边机或半自动气割和碳弧气刨加工。
4.4.6 焊接坡口加工尺寸和允许偏差按图纸和工艺要求确定。
5. H型钢组装
5.1 H型钢组装前应确认盖腹板已消除对接接头焊接的角变形和板材凹凸不平度和旁弯小于表1的偏差，且经检验合格，并应核对零件编号、方向和尺寸无误后才可进行组装。
板 厚
（mm）
允许的不平度偏差（mm）
测量长度1000mm
t≤14
1.5
t＞14
1
弯曲矢高
L/1000且不应大于5.0
5.2 H型钢在组装时必须清除被焊部位的铁锈、熔渣、油漆、污垢和水分等，重要构件（如吊车梁）的焊接部位的清理，应使用砂轮打磨直到呈现出金属光泽。
5.3 焊缝的装配间隙和坡口尺寸，均应控制在允许公差范围内，凡超差部位应给于修补。
5.4 Ｈ型钢定位焊所用焊条必须和母材相匹配，定位焊的质量必须完好，定位焊接后应清除焊渣和飞溅，点焊后应在两端加上引弧板,其手工焊引弧板和引出板宽度应大于50mm，长度宜为板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度应不小于6mm。自动焊焊缝引出长度应大于80mm。其引弧板和引出析宽度应大于80mm，长度宜为板厚的2倍且不小于100mm，厚度应不小于10mm。焊接完成后引弧板严禁用锤击掉应用火焰切割。
定位焊缝尺寸和间距
板厚（mm）
定位焊缝长度（ｍｍ）
焊缝间距（ｍｍ）
≤10
２５－３０
２００－２５０
10－２５
３０－４０
２００－２５０
≥２５
４０－６０
２５０－３００
5.6 Ｈ型钢组装允许偏差见下表
项　　　目
允 许 偏 差
高　　度h
±2.0
垂直度 ⊿
b/100,且不应大于3.0
中心偏移e
±2.0
5.7箱型梁组装
5.7.1箱型梁在箱型梁组立机上进行，组装前应对翼腹板在钢板矫正机上矫平和消除应力。箱型梁腹板在组装前应检查高度尺寸，使偏差相近的两腹板组装成一根梁。
5.7.2 箱型梁在组装上盖板前应对两端一米左右的截面高度严加控制，两腹板高差超过1mm的要用磨光机磨掉。
5.7.3 箱型梁组装允许偏差见下表
项　　　目
允 许 偏 差
高　　度h
±2.0
宽 度b
±2.0
垂直度 ⊿
b/100,且不应大于3.0

6 H型钢矫正
6.1 H型钢在焊后产生超过允许公差范围的变形应矫正，根据变形的特点盖板的角变形应用翼缘矫正机，傍弯、扭曲应采用火焰矫正。
6.2 当采取机械方法进行H型钢翼板变形矫正时，环境温度应不低于0℃，矫正时要防止构件表面发生严重划伤和防止在单面角焊缝的根部产生裂缝。
6.3 当采用加热矫正傍弯扭曲和端板角变形时，加热温度严禁超过900℃，在此温度钢板的颜色是亮樱红色。当温度自然冷却到600℃时允许捶击。但应严加防止加热过度，造成材质过烧和局部下陷。
6.4 H型钢翼板当出现不对称角变形时，大于90º的一边用火焰加热方法直接加热焊缝，冷却后在用机械矫正使其符合规范要求。
焊接H型钢的允许偏差（mm）
项 目
允 许 偏 差
截面高度

h＜500
±2.0
500＜h＜1000
±3.0
h＜1000
±4.0
腹板中心偏移
2.0
翼缘板垂直度
b/100,且不应大于3.0
弯曲矢高(受压构件除外)
L/1000,且不应大于10.0
扭 曲
h/250,且不应大于5.0
腹板局部
平面度
t＜14
3.0
t≥14
2.0
7. 总装
7.1 认真熟悉施工图和施工工艺。并对上道工序的构件进行检查验收。不合格的构件退回上道工序作返工处理。
7.2 梁、柱应在工装上进行组装端板及筋板。工装应水平、支承间距适当。梁、柱在装配端板前应对其长度、端部角度、板厚进行检查合格后方可组装。当设计要求对柱端面铣削加工时，构件应在矫正合格后进行。应根据构件或零件的形式采取必要的措施,保证铣平端面与轴线垂直。端部铣平的允许偏差见下表：
项 目
允许偏差（mm）
两端铣平时构件长度
±2.0
两端铣平时零件长度
±0.5
铣平面的平面度
0.3
铣平面对轴线的垂直度
L/1500
端部角度检查应用专用角尺检查。
专 用 角 尺

7.3 梁、柱上所用端板、筋板、连接板在总装前应完成该板上坡口预制、矫平、钻孔及清除边缘杂质等工艺工作并需经自专检合格后方可进行组装。翼板与端板的对接及角接缝为二级或一级焊缝，焊后应进行相应等级的超声波探伤其结果应符合GB11345－89标准的要求。焊缝质量应符合GB50205－2001规范的要求。筋板不允许拼接。盖腹板之间的焊缝与筋板应相互错开200mm以上。
7.4 零件的制孔应是在零件矫平后进行,对于同一类型的零件进行批量钻孔时，应对首个零件的孔径、孔位和孔壁质量进行检查，只有在首个零件检验合格后，才能投入生产，端板的制孔，应在矫平后才能进行划线和钻孔，原则上应采用钻模板。
A、 B级螺栓孔径的允许偏差（mm）
螺栓公称直径、
螺栓孔直径
螺栓公称直径、
允许偏差
螺栓孔直径、
允许偏差
10~18
0.00
－0.21
+0.18
0.00
18~30
0.00
－0.21
+0.21
0.00
30~50
0.00
－0.25
+0.25
0.00
C级螺栓孔的允许偏差(mm)
项 目
允 许 偏 差
直 径
+1.0
0.0
圆 度
2.0
垂 直 度
0.03t,且不应大于2.0
螺栓孔孔距允许偏差(mm)
螺栓孔孔距范围
≤500
501~1200
1201~3000
＞3000
同一组内任意两孔
间距离
±1.0
±1.5

相邻两组的端孔
间距离
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
7.5 当螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不允许使用钢块塞补，而应采用与母材材质相匹配的焊条补焊并经超声波探伤合格后。打磨平整重新制孔。对于梁、柱翼腹板上的孔应在梁、柱整体矫正合格后进行。
7.6 梁、柱节点板和筋板组装完成后应进行自检，经专检确认后交由持有相应合格项目的焊工施焊并严格按焊接工艺进行。焊后对焊缝进行自检清除杂质修补缺陷使其达到规范要求。
7.7 构件的组装应先行组装焊接部件，其合格后再由部件和零件组装成构件。
7.8 构件在组装过程中必须严格按照工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时，必须先行施焊，并经检验合格后方可覆盖。当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。
7.9 所有焊接完成后，对构件应进行认真的打磨、修补构件上所有的飞边、毛剌、焊接飞溅物、焊疤等缺陷。并对梁、柱端板的焊接角变形及梁、柱的傍弯、挠度应进行火焰矫正。在自检合格经专检确认后，再进行涂装作业。
7.10 钢构结构预拼装可按钢结构制作工程检验批的划分原则为一个或若干个体验批。预拼装所用的支撑应水平，支撑间距适中。在预拼装平台上用经纬仪测出纵横十字线，在十字线上分出柱中线及水平标高线，在中线上画出柱外轮廓线并设置定位板。
7.11 预拼装的构件必须是专检检验合格的构件, 将柱梁按图纸要求吊装到位后进行初调，安装螺栓应不少于孔数的30%，每节点至少应有两根过眼冲定位。初调合格后各节点用安装螺栓均布拧紧。高强度和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行检查，并应符合下列规定：1）当采用比孔公称直径小1mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85%。2）当采用比螺栓公称直径大0.3的试孔器检查时，每组孔的通过率应为100%。进行结构尺寸自检并做好预拼装自检记录。预拼装自检合格后由质检员检查验收合格后方可撒除。 梁、柱外形尺寸的允许偏差见表（一、二）
8. 焊接(详见焊接作业指导书)
9. 涂装(详见涂装作业指导书)
10. 编号
10.1.1 工艺员根据施工图确定构件编号及其布置,列出编号清单,必要时画出布置图。
10.1.2 下料时必须用油漆或广告色写明零件名称、尺寸。
10.1.3 装配完所有配件后，铆工应依据编号清单确定构件编号。编号字样高100mm,位于柱脚或梁端翼板250mm处，用样冲打字，字迹清楚。
10.1.4 质检员在涂装后进行成品验收，合格后按编号贴产品标识。
10.1.5 库管员根据产品标识填写发货清单。
10.2 编号原则：
10.2.1 (分项工程号)—构件名称—(标高层号)—列、轴线号—（区段号）—（序号）。
10.2.2 若有二个或二个以上分项工程同时在线制作,必须用分项工程名称的拼音缩写作为分项工程号,编号加以区分。
10.2.3 常用构件名称编号：钢柱—Z；钢梁—L；吊车梁—DCL；平台柱—PTZ；平台梁—PTL；次梁—CL；框架柱—KZ；框架梁—KL。
10.2.4 多层及高层结构，应标明构件所在标高层。
列、轴线间构件较多时，应以两个列、轴线作为区段号，序号按A列—〉Z列，1轴—〉2、3、4……轴方向依次取号。
11 安全措施
11.1必须按国家规定的法则条例，对各类操作人员进行安全学习和安全教育。特殊工种必须持证上岗。对生产场地必须留有安全通道，设备之间的最小间距不得小于1.0m。进入施工现场的所有人员，均应穿戴好劳动防护用品，并应注意观察和检查周围的环境。
11.2操作者必须严格遵守各岗位的操作规程，免损及自身和伤害他人,对危险源应做出相应的标志、信号、警戒等，免现场人员受到损害。
11.3所有构件的堆放、搁置应十分稳固，稳定的构件应设支撑或固结定位,超过自身高度构件的并列间距应大于自身高度。件安置要求平稳、整齐。
11.4索具、吊具要定时检查，不得超过额定荷载。焊接构件时不得留存、连接起吊索具。
11.5钢结构制作中，半成品胎具的制造和安装应进行强度验算，不得凭经验自行估算。
11.6钢结构生产过程的每一工序所使用的氧气、乙炔、电源必须有安全防护措施，定期检测泄漏和接地情况。
11.7起吊构件的移动和翻身，只能听从一人指挥，不得两人并列指挥。起重构件移动时，不得有人在本区域投影范围内滞留、停立和通过。
11.8所有制作场地的安全通道必须畅通。
精选