SH3504-2000 催化裂化装置反应再生系统设备施工及验收规范.pdf
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1、 UDC UDC 中 华 人 民 共 和 国 行业 标 准 中 华 人 民 共 和 国 行业 标 准 P SH 3504-2000 P SH 3504-2000 催化裂化装置反应再生系统设备催化裂化装置反应再生系统设备 施工及验收规范施工及验收规范 Specification for construction and acceptance of Specification for construction and acceptance of Reactor-regenerator system equipment of Reactor-regenerator system equipment
2、of catalytic crakdng unit catalytic crakdng unit 主编单位:主编单位: 中国石化集团第四建设公司中国石化集团第四建设公司 主编部门:主编部门: 中 国 石 油 化 工 集 团 公 司中 国 石 油 化 工 集 团 公 司 批准部门:批准部门: 国 家 石 油 和 化 学 工 业 局国 家 石 油 和 化 学 工 业 局 20001026 发布 20010301 实施20001026 发布 20010301 实施 国国 家家 石石 油油 和和 化化 学学 工工 业业 局局 发发 布布 关于批准石油化工厂区绿化设计规范 关于批准石油化工厂区绿化设计规
3、范 等 27 项石油化工行业标准的通知 等 27 项石油化工行业标准的通知 中国石油化工集团公司: 你公司报批的石油化工厂区绿化设计规范等 27 项石油化工行业标准草案,业经 我局批准,现予发布标准名称、编号为: 强制性标准: 序号 标准编号 标 准 名 称 1. SH 3008-2000 石油化工厂区绿化设计规范(代替 SHJ8-89) 2. SH 3011-2000 石油化工工艺装置设备布置设计通则(代替 SHJ11-89) 3. SH 3012-2000 石油化工管道布置设计通则(代替 SHJl2-89) 4. SH 3038-2000 石油化工企业生产装置电力设计技术规范(代替 SHJ
4、38-91) 5. SH 3504-2000 催化裂化装置反应再生系统设备施工及验收规范(代替 SHJ504-86) 6. SH 3506-2000 管式炉安装工程施工及验收规范(代替 SHJ506-87) 7. SH 3510-2000 石油化工设备混凝土基础工程施工及验收规范(代替 SHJ510-88) 推荐性标准: 序号 标准编号 标 准 名 称 8. SH/T 3002-2000 石油库节能设计导则(代替 SHJ2-87) 9. SH/T 3003-2000 石油化工合理利用能源设计导则(代替 SHJ3-88) 10. SH/T 3013-2000 石油化工厂区竖向布置设计规范(代替
5、SHJ13-89) 11. SH/T 3101-2000 炼油厂流程图图例(代替 SYJl002-81) 12. SH/T 3102-2000 石油化工采暖与空气调节设计图例(代替 SYJl005-81) 13. SH/T 3104-2000 石油化工仪表安装设计规范(代替 SYJl010-82) 14. SH/T 3105-2000 炼油厂自动化仪表管线平面布置图图例及文字代号(代替 SYJl012-82) 15.SH/T3107-2000 石 油 化 工 液 体 物 料 铁 路 装 卸 车 设 施 设 计 规 范 ( 代 替 SYJl020-82) 16. SH/T 3108-2000 炼
6、油厂全厂性工艺及热力管道设计规范(代替 SYJl024-83) 17. SH/T 3112-2000 石油化工管式炉炉管胀接工程技术条件(代替 SHJl039-84) 18. SH/T 3113-2000 石油化工管式炉燃烧器工程技术条件(代替 SHJl040-84) 19. SH/T 3114-2000 石油化工管式炉耐热铸铁件工程技术条件(代替 SHJ1043-84) 20. SH/T 3115-2000 石油化工管式炉轻质浇注料衬里工程技术条件(代替 SHJ1045-84) 21. SH/T 3116-2000 炼油厂用电负荷计算方法(代替 SHJl067-85) 22. SH/T 31
7、17-2000 炼油厂设计热力工质消耗计算方法(代替 SHJ31069-85) 23. SH/T 31182000 石油化工蒸汽喷射式抽空器设计规范(代替 SHJl073-86) 24. SH/T 3119-2000 石油化工钢制套管换热器设计规范(代替 SHJ1074-86) 25. SH/T 3120-2000 石油化工喷射式混合器设计规范(代替 SHJl075-86) 26. SH/T 3121-2000 炼油装置工艺设计技术规定(代替 SHJl076-86) 27. SH/T 3122-2000 炼油装置工艺管线流程设计技术规定(代替 SHJl077-86) 1 以上标准自 2001
8、年 3 月 1 日起实施,被代替的标准同时废止。 国家石油和化学工业局 二 0O0 年十月二十六日 前 言 前 言 本规范是根据中国石化1995建标字 269 号文的通知,由我公司对原催化裂化装 置反应器(沉降器)、再生器施工及验收规范SHJ50486 进行修订而成。 本规范共分 10 章和 1 个附录,这次修订的主要内容有: 1 根据本规范的适用范围,将规范名称修改为催化裂化装置反应再生系统设备施 工及验收规范 ; 2 增加反应再生系统设备主要材料的基本要求; 3 根据反应再生系统设备中两器大型化的趋势, 且般由同个施工单位进行分片 预制、现场组装的实际,增加有关分片预制加工的要求; 4 取
9、消有关衬里锚固件和龟甲网的要求; 5 取消设备防火层施工的要求; 6 对原规范编制章节依据内容和使用方便的原则进行新的编排; 7 增加术语一章,以规范有关用语,界定范围。 在修订过程中,针对原规范中存在的问题,进行了广泛的调查研究,总结了近几年 来石油化工催化裂化装置工程施工的实践经验,并征求了有关设计、施工、生产等方面 的意见,对其中主要问题进行了多次讨论,最后经审查定稿。 本规范在实施过程中, 如发现需要修改补充之处, 请将意见和有关资料提供我公司, 以便今后修订时参考。 我公司的通讯地址及邮政编码 通讯地址:天津大港区世纪大道 180 号 邮政编码:300270 本规范的主编单位和主要起
10、草人 主编单位:中国石化集团第四建设公司 主要起草人:方才银 肖然 张瑞环 邸长友 2 1 总 则 1 总 则 1.0.11.0.1 本规范适用于石油化工企业催化裂化装置反应再生系统设备的施工及验收。 1.0.21.0.2 除执行本规范外,受压元件的现场组焊尚应符合钢制压力容器GBl50 和压 力容器安全技术监察规程有关规定。 1.0.31.0.3 催化裂化装置反应再生系统设备施工及验收除本规范的要求外,当设计文件有 特殊要求时,还应按设计文件执行。 1.0.4 1.0.4 反应再生系统设备衬里锚固件的施工及验收应符合隔热耐磨混凝土衬里技术 规范SH3531 的有关规定。 1.0.51.0.5
11、 反应再生系统设备施工的安全技术、劳动保护应符合石油化工施工安全技术 规程SH3505 的有关规定。 1.0.6 1.0.6 反应再生系统设备施工前应制定施工组织设计或综合施工方案,其施工程序应 有利于衬里施工,保证衬里质量。 2 术 语 2 术 语 2.O.12.O.1 催化裂化装置 催化裂化装置是指催化裂化、 催化裂解、 灵活双效催化裂化、 深度催化转化等装置。 2.0.22.0.2 反应再生系统设备 反应再生系统设备包括提升管反应器、反应(沉降)器、再生器、烧焦罐、外取热器、 外旋风分离器、三级旋风分离器、四级旋风分离器、孔板降压器、蒸汽过热器、辅助燃 烧室等带衬里的设备及与其相连接的管
12、道。 2.0.32.0.3 两器 两器专指反应再生系统设备中反应(沉降)器和再生器(包括烧焦罐)。 2.0.42.0.4 附属设备 附属设备包括外取热器、蒸汽过热器、三级旋风分离器、四级旋风分离器、孔板降 压器、辅助燃烧室等衬里设备。 2.0.52.0.5 连接管道 连接管道指连接反应再生系统设备的再生催化剂斜管、待生催化剂斜管、U 形管、 烟道等带衬里的管道及烟机入口管。 2.0.62.0.6 两器附件 两器附件指再生器集气室、旋风分离系统(包括外旋风分离系统)、溢流管、分布管 (板)及稀相管等,反应(沉降)器中集气室、旋风分离系统、快速分离系统、分布管(板)、 汽提段挡板及汽提盘管等,提升
13、管反应器进料喷嘴等。 2.0.72.0.7 旋风分离系统 旋风分离系统包括旋风分离器、料腿、翼阀、防倒锥及拉杆等。 2.0.82.0.8 衬里锚固件 衬里锚固件指反应再生系统设备衬里锚固钉、端板、龟甲网等。 3 3 材料与附属设备、附件的检验 3 材料与附属设备、附件的检验 3.1 材 料 3.1 材 料 3.1.13.1.1 主体、零部件及焊接所用材料应符合设计图样要求,并具有制造厂的出厂合格 证或质量证明书。质量证明书应包括材料牌号、炉号、规格、化学成份、力学性能及供 货状态。进口材料应符合订货合同规定。 3.1.23.1.2 材料使用前应按相关标准的规定进行检查和验收。 3.1.33.1
14、.3 钢材表面或断面上不得有裂纹、结疤、折叠、气泡、夹杂和分层,表面缺陷深 度不应大于钢板厚度负偏差值的一半。 3.1.43.1.4 钢材应按钢种、钢号和规格分别验收存放。不锈钢与碳素钢不得混装混放。 3.1.53.1.5 施工现场的焊接材料储存场所及烘干、去湿设施,应符合国家现行有关标准的 规定,并应建立保管、烘干、清洗、发放制度。 3.1.63.1.6 受潮变质、药皮破损、焊芯生锈的焊条,表面锈蚀、油污未经清除的焊丝和受 潮结块的焊剂严禁使用。 3.2 附属设备、附件 3.2 附属设备、附件 3.2.13.2.1 旋风分离器制造应符合设计图样的要求,到货后应进行下列验收,并符合相应 规定的
15、要求: 1 旋风分离器应有出厂合格证或质量证明书,其中至少应包括下列内容: a 主要零部件材料的化学成份和力学性能; b 无损检测结果; c 煤油试漏结果; d 衬里原材料合格证明书、衬里试块检验报告; e 出厂前预组装检查记录。 2 壳体直径允许偏差为 + mm,同一断面上最大直径与最小直径之差不得大于设计 直径的 0.5%。筒体直段的长度允许偏差为3mm; 3 锥体表面用 300mm 钢板尺沿母线检查, 其局部凸凹值不得大于 lmm。 锥体下端插 入灰斗内的长度允许偏差 +5 0 mm; 4 螺旋顶板表面应平整,螺旋线应圆滑过渡; 5 焊缝按设计要求检验完毕,内部焊缝加强高度均应打磨平滑,
16、其局部凸凹值不 得大于 0.5mm; 6 喇叭口、螺旋部位的龟甲网安装应均匀平滑过渡,不得有突然改变截面和凸凹 不平的现象; 7 粗旋风分离器入口分叉管堆焊层表面用 5 倍放大镜检查,不得有裂纹,表面应 平整; 8 一级旋风分离器出口和二级旋风分离器入口尺寸应能保证装配顺利,并符合下 列规定: a 出入口对应边长度允许偏差: 一级为 0 -2 mm, 二级为 +2 0mm, 对角线长度相对差为 2mm; 4 b 一、二级旋风分离器接口处断面中心线应与筒体直段轴线平行,其平行度偏差不 应大子 2mm。 9 旋风分离器总长允许偏差为8mm, 同一装置中同一级任意两个旋风分离器总长 之差不得超过 6
17、mm; 10 已衬里后供货的旋风分离器尚应检查衬里的质量,衬里质量应符合隔热耐磨 混凝土衬里技术规范SH3531 的有关要求。 3.2.23.2.2 翼阀制造质量应符合设计图样要求,若设计无要求,则应符合下列规定: 1 阀体斜管端面应加工平整,表面粗糙度为 Ral.6m; 2 折翼板表面应加工平整,与阀体接触部分表面粗糙度为 Ral.6m,其局部间隙 不应大于 0.05mm; 3 折翼板与固定板间隙应符合图样要求,两对口面应加工平整,表面粗糙度为 Ral.6m,对接口无间隙,吊环孔边缘应呈圆形,孔与吊环间的间隙不得小于 3mm; 4 吊环应圆滑,接口处应磨光,表面粗糙度为 Ra3.2m; 5
18、折翼板应开启灵活,用手拨动后,能自由下落闭合.并密贴无缝隙; 6 折翼板与阀体两中心应重合,其允许偏差为 5mm; 7 制造厂应提供翼阀冷态试验安装角度的报告。 3.2.33.2.3 翅片式外取热器应符合设计图样要求,并应符合下列规定: 1 取热管的蒸发管与设备法兰面垂直度允许偏差为 3mm; 2 蒸发管全长直线度允许偏差为 6mm; 3 空气分布管平面度允许偏差为 5mm,支管与主管的垂直度允许偏差为 3mm; 4 导向圈与取热管导管之间沿设备径向的间隙允差为0.5mm; 3.2.43.2.4 联箱式外取热器应符合设计图样要求,并应满足下列规定: 1 管束长度允许偏差为5mm; 2 联箱两端
19、面距离允许偏差为2mm,两联箱距离允许偏差为3mm; 3 取热管、蒸汽管全长直线度允许偏差为 5mm; 3.2.53.2.5 三级旋风分离器单管应按设计图样进行验收,每根分离管出厂前必须进行压降 测试,在相同进气量下所测压降之差不得大于 5%。 4 预 制 加 工 4 预 制 加 工 4.1 下 料 4.1 下 料 4.1.14.1.1 壳体下料应根据设计图样及材料规格绘制排板图,并应符合下列要求: 1 筒节长度应不小于 300 mm,相邻筒节 A 类接头焊缝应相互错开,距离应大于钢板 厚度的 3 倍,且不小于 100 mm; 2 与球形封头、椭圆封头、过渡段连接的筒节应进行周长配制; 3 封
20、头应按照图样尺寸放样下料,并留有适当的加工余量; 4 封头由数块钢板对接拼成时, 对接焊接接头与中心线距离不得大于其公称直径的 1/4; 5 封头由成形的瓣片和顶圆板拼接制成时,焊缝方向必须是径向和环向的。瓣片应 用整板制造,不得拼接。球形封头瓣片最小宽度不应小于 500 mm ; 6 封头各种不相交的拼接焊缝中心线间距至少应为封头钢材厚度的 3 倍,且不小于 l0Omm。 5 4.1.24.1.2 先拼板后成形的封头拼接焊缝,在成形前应打磨与母材齐平。 4.1.34.1.3 筒体、封头成形后的壁厚应不小于设计名义厚度减去钢板负偏差。球形封头应 逐张测厚。 4.1.44.1.4 分片加工的筒节
21、、封头壁板外表面应标明板号、焊缝号、材质、图号、件号。 距坡口边缘 50 mm 处应划出对装线,位于设备 0、90、180、270母线上的钢板 应作出母线标记,并打上钢印。 4.1.54.1.5 下料尺寸允许偏差应符合表 4.1.5 的规定。 表 4.1.5 下料尺寸允许偏差(mm) 表 4.1.5 下料尺寸允许偏差(mm) 项 目 允 许 偏 差 长度 2 宽度 2 两对角线长度相对差 2 2 同一节筒体各板宽度相对差 2 2 单节筒节周长 6 相邻筒节周长相对差 6 6 4.2 坡 口 加 工 4.2 坡 口 加 工 4.2.14.2.1 坡口形式应符合焊接工艺指导书的要求。 4.2.24
22、.2.2 坡口表面应光滑,不得有裂纹、重皮、分层、夹渣等缺陷。局部凸凹值应小于 1mm,并除净表面熔渣及氧化皮。 4.2.34.2.3 坡口边缘直线度允许偏差为 lmm,钝边高度允许偏差为1mm,角度允许偏差为 2.5。 4.2.44.2.4 坡口及其边缘 50mm 范围内应除净污锈并露出金属光泽。 4.3 壳 体 预 制 4.3 壳 体 预 制 4.3.14.3.1 筒体预制应符合下列要求: 1 板头预弯长度应大于 350mm, 采用弦长大于 350mm 的圆弧样板检查, 其间隙小于 1mm,直边应小于其板厚的 1.5 倍; 2 分片加工筒体的圆弧度应在筒体壁板直立放置,且处于自由状态时,用
23、弦长等 于 1/6 设备内径且不大于 1000mm 的内、外样板检查,其间隙不得大于 3mm,距 A 类接头 焊缝 300mm 范围内间隙不得大于 1mm; 3 分片出厂的筒体应符合下列要求: a 同一节筒体各板宽相对差应小于 2mm; b 每圈筒节外弧长累计允差为10mm,相邻筒体周长相对差应小于 10mm; c 筒节环口水平度允许偏差为 2mm; d 每个件号筒体各筒节高度累计允许偏差为筒体高度的+1,且不得大于 50mm, 不应有负偏差; e 出厂前应按每种规格筒体总数的 20%筒节进行预组装(至少一圈)。 4.3.24.3.2 封头瓣片预制应符合下列要求: 1 球形封头瓣片(如图 4.
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