三类桩处理方案.doc

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目 录

第一节 工程概况 1
第二节 工程事故状况 2
第三节 原因分析 2
第四节 补救方法 3
第五节 钻孔桩的施工方案 4
5.1主要工序施工方法 4
5.2技术要求及措施 6
5.3钻孔桩的特点及控制措施 11
5.4质量保证措施 12
5.5雨季施工措施 16
5.6环境保护措施 16
5.7安全生产、文明施工措施 16
5.8钻孔灌注桩施工常见问题及对策 18
5.9、应急措施 21
附件
桩基检测方案 22
工作联系单272 22
图纸TG1 22

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第一节 工程概况
南沙碧桂园金沙路项目（北二楼）桩基工程采用锤击桩，（PHC）A型桩（抗拔桩AB型）桩径为500一种，其相应的壁厚为100，要求桩端到达强风化花岗岩并深入该岩层≥2m，桩长约22～30m。抗拔桩尽量采用最大单根长度。单桩竖向承载力特征值分别为1300KN终压值控制为Rsm=2900KN，单桩抗拔承载力特征值取350KN。

1.1、地质岩性简介
场区属于冲积平原地貌，钻孔揭露深度范围内第四系土层为填土、冲积土及残积土，基岩为燕山期地层，岩性为花岗岩，自上而下叙述如下：
1、第四系人工填土层（Qml）
①层粘性素填土：浅灰黄色、灰色，松散，以粘性土为主，石英砂次之，夹少量碎石块，均匀性较差，欠压实，堆填时间较长。该层厚0.70～4.60m，平均层厚2.17m，层顶面埋深0.00～0.00m。
2、第四系冲积层（Qal）
②1层粉质粘土：褐灰色，软塑～可塑，以粉、粘粒组成为主，含少量石英砂，稍有光泽，粘性一般，干强度中等，韧性中等。层厚0.50～2.80m，平均层厚1.20m，层顶面埋深0.00～2.70m。
②2层淤泥：灰黑色，饱和，流塑，含腐殖质，有腐殖臭味，局部夹淤泥质粉质粘土及薄层粉细砂。层厚0.80～24.60m，平均层厚5.19m，层顶面埋深0.50～5.00m。
②3层细砂：灰色、深灰色，饱和，松散，分选性好，以石英砂为主，呈次棱角状，层厚0.80～9.40m，平均层厚3.20m，层顶面埋深1.70～9.60m。
②4层粉质粘土：浅灰黄色、棕黄色，可塑，以粉、粘粒组成为主，含少量石英砂，稍有光泽，粘性较好，干强度中等，韧性中等。层厚1.30～15.50m，平均层厚6.63m，层顶面埋深3.80～16.50m。
②5层淤泥质粉质粘土：灰黑色，饱和，流塑，含腐殖质，有腐殖臭味，局部夹薄层粉细砂。层厚1.40～9.00m，平均层厚4.46m，层顶面埋深5.80～23.40m。
②6层中砂：浅灰黄色，饱和，中密，分选性差，以石英砂为主，含少量石英细砾，呈次棱角状。层厚0.80～8.00m，平均层厚3.14m，层顶面埋深2.70～29.80m。
②7层粉质粘土：浅灰黄色、棕黄色，可塑，以粉、粘粒组成为主，含少量石英砂，稍有光泽，粘性较好，干强度中等，韧性中等。层厚1.30～6.20m，平均层厚3.63m，层顶面埋深6.80～19.40m。
3.2.3第四系残积层（Qel）
③层砂质粘性土：浅灰黄色、黄褐色，可塑～硬塑，以粉、粘粒组成为主，石英砂次之，为花岗岩残积土，遇水易软化崩解。层厚1.40～8.90m，平均层厚3.42m，层顶面埋深3.00～18.80m。
3.2.4燕山期（γ）地层，岩性为花岗岩
④1层全风化花岗岩：黄褐色、浅灰色，岩石结构、强度已强烈发生改变，岩芯呈硬土状，遇水易软化崩解。层厚1.50～8.25m，平均层厚3.58m，层顶面埋深3.30～23.70m。
④2层强风化花岗岩：黄褐色、浅灰色，具原岩结构，强度显著变化，主要矿物成分为石英、长石、云母等，岩芯呈碎屑状，局部半岩半土状，遇水易软化崩解。其岩石坚硬程度为极软岩，岩体完整程度为极破碎，层厚3.00～23.70m，平均层厚12.61m，层顶面埋深5.00～30.70m。

第二节 工程事故状况

根据广东省华南工程物探技术开发总公司高应变检测中间结果文件编号【GSC-F[2010]/115】，于2010年10月8～9日进行的高应变检测，经分析，自编号443、1574号桩桩身存在轻微缺陷，定性为Ⅱ类桩，自编号83、126、454号桩桩身存在明显缺陷，定性为Ⅲ类桩。北二楼总共有897跟桩，Ⅰ类桩占总桩数的99.44%Ⅱ类桩占总桩数的0.22%，Ⅲ类桩占总桩数的0.33%。
按《建筑地基基础工程施工质量验收规范》有关规定桩基础工程Ⅲ类桩为不及格的桩基础。

第三节 原因分析
Ⅲ类桩缺陷部位深度：
83号桩在5.5米处（接桩）存在明显缺陷；
126号桩在12.2米处（接桩）存在明显缺陷；
454号桩在18.2米处（接桩）存在明显缺陷。
根据高应变的检测报告显示，出现缺陷的位置均在接桩处，明显是因为混凝土预制桩的接桩技术没有达到下面两点的施工规范要求：
1.焊接宜在桩四周对称的进行，待上下桩节固定后拆除导向箍再分层施焊；焊接层数不得小于2层，第一层焊完后必须把焊渣清理干净，方可进行第二层施焊，焊缝应连续、饱满。
2.焊好后的桩接头应自然冷却后方可继续锤击，自然冷却的时间不宜小于8min；严禁采用水冷却或焊好即施打。

第四节 补救方法

处理措施应依据受损实际状态并推断造成的可能因素，针对受损的实际状态采取技术措施。我司已将初步的处理方式提交给设计，在设计认为承载足够的前提下，进行处理（详工作联系单档案号272）。
1.根据以上判断，83号桩在桩顶以下5.5m接桩处，存在缺陷，因为缺陷部位深度较浅，设计考虑加大承台厚度解决该Ⅲ类桩的问题。经测量该桩的标高后，缺陷部位的建筑标高是-6.3m，该承台底部标高为-6.05m，考虑检测误差，该承台J-05a的底部标高因设置在缺陷部位下500㎜，故此，按下图进行施工。

2.根据检测报告所示，自编号：126、454号桩，考虑到缺陷部位交深，无法对该桩进行补强，故此，在缺陷桩附近进行补桩处理。设计已同意补桩改为钻孔灌注桩，补桩的位置详工作联系单档案号272，钻孔桩采用桩径为800；要求桩端达到强风化花岗岩层，并深入该岩层≥3m。桩长约28m。单桩承载力特征值为1500KN。桩身混凝土为C25。补桩的做法按附图TG1进行施工。
钻孔灌注桩的特点：
　a. 施工时基本无噪音、无振动、无地面隆起或侧移，因此对环境和周边建筑物危害小；
　　b. 大直径钻孔灌注桩直径大、入土深；
　　c. 对于桩穿透的土层可以在空中作原位测试，以检测土层的性质；
　　d. 扩底钻孔灌注桩能更好地发挥桩端承载力；
　　e. 经常设计成一柱一桩，无需桩顶承台，简化了基础结构形式；
　　f. 钻孔灌注桩通常布桩间距大，群桩效应小；
　　g. 某些利用“挤扩支盘”钻孔灌注桩可以有效减少桩径和桩长，提高桩的承载力，减少沉降量；
　　h. 可以穿越各种土层，更可以嵌入基岩，这是别的桩型很难做到的；
　　i. 施工设备简单轻便，能在较低的净空条件下设桩；
　　j. 钻孔灌注桩在施工中，影响成桩质量的因素较多，质量不够稳定，有时候会发生缩径、桩身局部夹泥等现象，桩侧阻力和桩端阻力的发挥会随着工艺而变化，且又在较大程度上受施工操作影响；
　　k. 因为钻孔灌注桩的承载力非常高，所以进行常规的静载试验一般难以测定其极限荷载，对于各种工艺条件下的桩受力，变形及破坏机理现在尚未完全被人们掌握。设计理论有待进一步完善。
第五节 钻孔桩的施工方案
本方案主要针对自编号：126、454号三类桩的补救，采用钻孔灌注桩，钻孔桩桩径为800㎜，桩基采用回旋钻机施工
根据设计要求，本工程采用泥浆护壁钻孔灌注成桩工艺。
据场地地层特点及设计桩径φ800，成孔孔深在24m左右等特点，本工程施工选择SPJ-10型钻机采用正循环回转式钻进成孔(成孔具体机理为动力驱动钻机转盘，转盘带动钻具回转（转速分3档），钻具回转过程中，由钻具自重加压反复切割土体，形成土体颗粒，泥浆由3PNL泥浆泵随钻具中心孔泵入孔底，不断冲洗土体颗粒，形成泥浆悬浮体，随孔内泥浆上返排出孔外，上述过程经反复循环形成钻孔，直至设计孔底标高位置)。
5.1主要工序施工要点
5.1.1钻机选型及成孔工艺
根据设计桩型及土层特性，本工程选用SPJ10型钻机成孔施工，成孔工艺为正循环泥浆护壁回转钻进成孔。钻进钻头采用三翼刮刀钻头；循环泥浆以孔内原土造浆为主。具体成孔机理为动力驱动钻机转盘，转盘传动钻具回转（转速分3档），钻具回转过程中，由钻具自重施压，钻头刀片反复切割土体，形成土体颗粒，泥浆由3PNL泥浆泵随钻具中心孔泵入孔底，不断冲洗土体颗粒，形成泥浆悬浮体随孔内泥浆上返排出孔外，上述过程经反复循环形成较稳定的钻孔。
5.1.2清孔工艺
采用泥浆正循环清孔。清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达设计标高后，钻头提离孔底约30～50cm，换轻质泥浆随钻具中心孔泵入孔底，置换孔内浓泥浆，直至孔口返出泥浆指标符合规范要求；第二次清孔在钢筋笼下入后灌注混凝土前进行，用导管法正循环清孔。
5.1.3钢筋笼制作安装工艺
钢筋笼按设计尺寸要求分两节放入，接头处按钢筋规范错开，焊接35d，孔口采用钻机副卷扬起吊入孔，徐徐下入后用2φ8吊筋按设计标高位置固定于机架上。
5.1.4混凝土灌注成桩工艺
采用导管法水下连续灌注混凝土成桩。用搅拌车运输熟料至孔口料斗，钻机卷扬辅助提拔灌砼料斗及导管，由导管将混凝土导入孔底，导管始终保持在砼内有2－4m埋深，随着孔内砼面的上升不断提拔导管，直至砼面标高符合要求。混凝土采用大坍落度、流动性混凝土，靠自重自落和导管在砼内的反复捣插密实。
不合格
放线定桩位
挖导槽
埋设护筒
钻机定位，调整垂直度
成 孔
第一次清孔
测孔深、沉淤
下钢筋笼
第二次清孔
下导管

测沉渣
安放隔水栓
灌注水下混凝土
混凝土搅拌
留混凝土试块
泥浆循环
废浆(土)外运
钢筋笼制作
不合格
灌注桩工艺流程图

5.2技术要求及措施
5.2.1桩位测放
①根据设计院提供的测量基点，引入现场多个控制点，并请监理验线确保无误，进行现场标识，并作永久性标记，以保证轴线基点的准确性。
②根据现场控制基点在施工场地内设置若干个放样基点。
③测放桩样采用极坐标法，使用全站仪直接将桩点放出。校样时采用另一基点复核，以消除人为或计算误差带来的偏差。
要求：桩位中心偏差不大于10mm。
桩位用长约1.2m的钢筋标定中心。
为保证桩位准确，测放与复验采用两个不同的控制点。自检合格，填报放样报检单，请监理核验并签证。
本工程中有些桩净间距小余2.5m时，应采取间隔跳打。
5.2.2护筒埋设
在钻孔前，应埋设护筒，以定位、保护孔口等作用；护筒用4～5mm钢板制作，直径φ1000，其内径比钻头直径大20厘米，埋入土中深度在2.0米左右，在护筒顶部开设1个溢水口，同时在护筒周围设中心控制点。
为保持护筒的位置正确、稳定，护筒与坑壁之间应用无杂质的粘土填实；护筒中心与桩位中的偏差不大于20mm。护筒埋设后，用水准仪测量护筒上口标高，记录在册，以此计算桩深及钢筋笼定位吊筋长度，埋设好的护筒由质检员检验合格，才能允许钻机就位钻进。
要求：护筒埋设应准确牢固，四周用黄土回填夯实，护筒中心与桩位中心偏差不大于50mm，护筒垂直、稳固，护筒上口略高于地面20cm左右。
5.2.3钻进成孔
钻机选型：根据设计桩型及土层特性，本工程选用SPJ10型钻机进行成孔施工。该类钻机转速快，钻进速度高等特点，能满足本工程施工的需要。
①钻孔设备就位后，必须平整、竖直、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移位，并事先在两个方向用经纬仪或吊锤测定钻杆垂直度，使钻杆垂直偏差控制在2‰内。为准确控制成孔深度，在机架上应设置控制深度的标尺，以便施工中进行观测记录。要求钻机底部用枕木铺设稳固、平整，钻机就位后用水平尺进行校平，转盘中心与桩中心用吊锤检测，且钻机顶部起吊滑轮、转盘和桩孔中心三点位于同一铅垂线上，偏差不大于20mm。合格后报监理复验认可后方可开孔钻进。
②为保证孔径满足设计要求，钻进的钻头选用直径不小于φ780的腰箍型三翼镐钎式钻头。现场准备测径仪及测斜仪，随时抽检，发现问题立即纠正。
开钻初期应缓慢进尺，待成孔5米以上，再次检查钻杆垂直度，确保成孔质量后，方可开始加速。
③每钻进4-5米后，应及时检查钻孔垂直度及孔径。一般可在终孔后用检孔器检查孔径，检孔器可用钢筋焊成圆柱网，直径与桩径同，高度可取直径的5倍。当检孔器能顺利进入孔底，即可认为成孔质量符合标准。
④钻孔中若出现缩径，坍孔时，可加大泥浆比重以稳孔护壁，或于坍孔地段投入粘土，使钻机空转不进尺进行固壁。当缩径、坍孔严重，或泥浆突然漏失时，应立即回填粘土，待孔壁稳定后再钻孔。
⑤成孔结束后，应对成孔中心位置、孔深、孔径、垂直度、孔底沉渣等项目进行检查，并请监理或建设单位现场代表复查，及时填写施工记录。
要求：成孔的质量必须符合下述规定：
桩径允许偏差：-50mm～+50mm
桩位允许偏差：<100mm
孔深：确保有效桩长满足设计要求。
垂直度：≤1%
沉渣：≤50mm
措施：开孔前各机台准确丈量钻具，为准确控制成孔深度，在桩架上设置控制深度的标尺，以便在施工中进行观测记录。根据工勘资料会同监理，绘出持力层顶，埋深等深线图将其投影到桩位图上，使各桩位桩端持力层顶面埋深一目了然，并结合钻进中的进尺情况、钻机负荷，钻孔返浆携带碎屑的岩性等综合判断持力层的实际埋深，记录在册，确保孔深进持力层深度满足设计要求。现场质检员自检合格，报请监理复检合格后放可终孔。
钻孔过程中应逐层逐段留取土质样块，并与钻探资料对照，尤其是进入持力层时应密切注视钻进效率及循环泥浆颜色的变化，及时捞取泥渣，确保进入持力层深度。
5.2.4泥浆护壁
由于该场区钻孔桩全孔段地层主要为淤泥质土及粉土，故泥浆护壁是本工程成孔的关键，钻进时泥浆用得好坏将直接影响成孔质量。
要求：由于本工程场区地层，以粉质粘土为主，粘性较好，土质自造浆能力较强，在上述地层成孔钻孔自造浆护壁，必要时（当自造浆能力不能满足护壁）使用陶土配制优质泥浆，加强护壁能力，以防孔内缩径或坍塌。要求护壁的泥浆性能见下表：
项 次
项 目
技术指标
1
比 重
1.05～1.15
2
粘 度
18″～22″
3
含砂率
＜6%
4
胶体率
＞95%
措施：重复使用的泥浆必须除碴，主要是通过延长泥浆槽的长度，促使部分粗碴在循环过程中沉淀滤去。
废浆必须集中到废浆池内，用排污车及时清理外运，不得留在场内或重新使用。
此外，为使泥浆性能满足钻进及清孔要求，现场使用的泥浆池容积不少于25m3（4.5倍的桩孔土体积）。
5.2.5沉渣控制
要求：开盘灌注前，沉渣厚度小于50mm，泥浆性能指标合格。
措施：沉渣厚度对桩的承载力影响较大，因此采取以一次清孔为主，二次清孔为辅的措施，即终孔后利用钻具进行一次清孔至孔底沉渣小于50mm，预计约0.5小时。导管下放完毕，进行导管法换浆清孔，将提钻、吊安钢筋笼等时间间隙内孔底产生的沉渣清除。在复测沉渣厚度小于50mm，泥浆性能指标合格，报监理复验合格后，30分钟内开盘灌注。
5.2.6钢筋笼的制作与安放
要求：符合设计图纸及国家有关规范
钢筋笼设计要求
桩类型
笼径
(mm)
主筋
短纵筋
加劲筋
螺旋筋
笼长(m)
制作节数
工程桩
700
16
16
12
φ8
约24
3
措施：
①钢筋进场必须检验品种、规格且须附出厂质量证明书，并对其外观质量进行检验。会同监理现场见证对钢筋原材及焊接接头质量按规范要求取样送试验室复试，合格后方可投入使用。
②钢筋笼制作场地必须平整、干净；钢筋笼制作时应搭平台；钢筋配筋、下料长度必须符合设计要求。按钢筋笼操作规程和设计要求制作钢筋笼，由持证焊工主焊，严格按设计图纸及规范要求进行制作，具体要求指标满足规范和设计要求。
钢筋笼允许偏差
项目
技术要求
笼 径 偏 差
±10mm
主筋间距偏差
±10mm
箍筋间距偏差
±20mm
笼 长 偏 差
±50mm
保护层厚度偏差
±20mm
③钢筋主筋搭接接头在同一截面内的数量须≤50%，接头错开间距须≥35d且大于50cm。笼长24m的钢筋笼，分四段制作。孔口搭接：单面焊，焊缝长度35d。
④保护层采用φ100mm砼滑轮定位钢筋环，确保保护层厚度满足50mm的要求。
⑤钢筋笼在运输过程中，必须平缓，防止变形。钢筋笼下放时，应呈垂直状态对准桩孔中心徐徐下放，缓慢下放，避免碰撞孔壁，中途遇阻不得强行下放。下放到设计位置，应采用吊筋立即对称固定牢固，严格控制钢筋笼笼顶标高，且钢筋笼中心与桩中心重合。根据护筒标高准确计算定位吊筋长度，确保笼顶标高符合设计要求。吊筋长度为：L=(h0-H1+d0)m，h0为吊筋固定位置（孔口）标高：d0搭接长度35 d；H1为笼顶标高。
5.2.7混凝土灌注
混凝土原材料质量必须符合配合比规定。水泥必须附出厂合格证，商品砼开灌之前每车测坍落度一次。
桩身强度等级C25，坍落度18～22cm，砼和易性及流动性良好，桩身连续完整，无离析、缩径等缺陷。
具体措施如下：
①清孔完成后0.5小时内必须灌注混凝土，混凝土开始浇注前，必须复测孔底沉渣厚度，如超过要求应重新清孔。
②一次清孔可以采用使钻机空转不进尺，待钻渣磨成泥浆后，再用优质泥浆替浆。如正循环清孔达不到规范要求，可采取反循环清孔。二次清孔采用导管法，优质轻泥浆大泵量清孔，冲孔时使导管底口不断变换位置，以彻底冲洗孔底。
③采用φ220丝扣连接式导管，导管使用前必须经过试拼装、试压，试水压力为0.6～1.0Mpa。接头紧密、密封圈良好，确保不漏气、不漏水。导管下入孔时必须对中、垂直，导管底距孔底约50cm左右。
④首灌量必须保证导管埋入砼面1～1.5m，约1.2m3。
V≥1/4πh1d2+1/4πkD2h2
V- 混凝土初灌量
h1=(h-h2)rw/rc
rw-泥浆密度1.2 t/ m3
rc-混凝土密度2.4 t/ m3
h-桩孔深度40m
h2-初灌后导管外砼面高度2.0m
d -导管内径0.22m
k-充盈系数1.2
D-桩孔直径0.55m
V≥1/4πh1d2+1/4πkD2h2
=1.29m3
开始浇灌砼时，为使隔水栓能顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为500mm，料斗内砼储备量不得小于1.0m3。导管底端埋入砼面以下宜为2-3m，不得小于1米，严禁把导管底部提出砼面。砼浇注过程中，应有专人测量导管埋深及管内外砼面的高差，并经常检查砼的和易性、坍落度，填写水下砼浇注记录。
⑤使用的隔水栓应有良好的隔水性能，并保证顺利排出，隔水栓一般宜用预制砼圆柱塞四周镶皮垫制成。
⑥灌注连续进行，并随时检查导管，不得中断。灌注过程中勤测砼面上升高度，准确拆卸导管，保证导管埋深控制在2.0～6.0m，并根据砼的灌入量掌握孔径变化情况，以便及时调整钻头直径。防止发生堵管，导管进水等现象。
⑦水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘砼的初凝时间控制，对浇注过程中的一切故障均应记录备案。
⑧控制最后一次灌注量，以高出设计桩顶标高1.5 m为准，以保证凿除浮浆厚度后，桩顶砼强度符合设计要求。灌注桩的砼充盈系数不得小于1.1。
⑨每根桩现场随机抽样制作150mm×150mm×150mm标准试块一组，由专人制作、养护并作好标识：桩号/标号/日期，养护28天后送检测中心试压。及时做好砼试块抗压试验汇总及评定，评定方法采用统计方法。
5.3钻孔桩的特点及控制措施
5.3.1钻进参数控制指标
根据工勘报告，该工程施工场地内地层较为复杂，差异性较大，因此根据地层变化选用不同的钻进参数，具体土层钻进参数如下表：
层号
名称
状态
转速(档次)
泵量
(m3/h)
钻压
备注
①
人工填土
松散
Ⅰ
60
减压
注意泥浆性能
②
粉质粘土
流塑～软塑
Ⅰ
60
减压
注意泥浆性能
②
粘土
可塑～硬塑
Ⅰ
60
减压
注意泥浆性能
③
粉土
稍密
Ⅰ
80
自重

④
粉砂
中密
Ⅱ
80
自重

⑤
粉土
中密
Ⅱ
80
自重

5.3.2桩顶标高、钢筋笼标高的控制
⑴施工中应对每根桩都须用测杆测量砼顶标高，并控制最后一次灌注量，桩顶砼面浇注标高必须大于桩顶标高1.5米，并保证凿除桩顶浮浆后，能保证设计的桩顶标高及桩顶面砼强度等级。
⑵钢筋笼上口用吊筋控制标高，吊筋下端与钢筋笼主筋焊接牢固，上口制成吊环，系牢于机架上。为防止浇注砼过程中钢筋笼上浮，应用两根φ48钢管对称地套在钢筋笼上口的两根主筋上，钢管上部用插销联接在机架上。
这样吊筋与钢管配套使用，既能防止钢筋笼上浮，又能防止钢筋笼下沉起到控制好钢筋笼笼顶标高目的。
⑶砼灌注过程中应经常转动导管，提升导管时要避免碰撞钢筋笼。
5.3.3泥浆的排放
5.3.3.1现场泥浆的处理
由于本工程位于广州市新区。为保证现场文明施工，泥浆必须及时外运，为此我们特制定如下切实可行的措施。
①现场用地范围内开挖二个10M3左右储浆池，其作用是保证现场有一定的储浆能力，解决在高峰期内泥浆不能外运的矛盾。
②办理相关手续，争取白天非高峰期时间内能排污，解决现场排污问题。
5.3.3.2泥浆外运
为保证周边道路清洁，采用槽罐汽车装运泥浆，防止抛洒滴漏，并排放到有关部门指定场所。
①排污车进场前首先检查槽罐是否完好，排污闸门是否灵活可靠，密封性能情况，关键部位确保万无一失。
②排污过程中，闸门关紧，防止泥浆滴漏，槽罐泥浆进口用铁板盖牢、并用橡胶垫，防止由于道路不平造成泥浆抛洒。
③汽车出场时，在门口洗车台派专人冲洗汽车轮胎，保证汽车轮胎干净，不使泥浆泥土带至场外污染道路。
④泥浆池分沉淀池和循环池，并定期清理沉淀池中沉淀物，用自卸车运出。
5.4质量保证措施
5.4.1质量保证体系
确保工程质量达优良的目标，本工程建立在公司质量保证部领导下的由项目经理负责实施，各施工班组主要成员参加的质量管理小组，全面负责本工程的质量管理工作。
5.4.2质量管理程序
施工方案
监理工程师复检
审批
技术交底
工序施工
自检
下道工序施工
不合格
不合格

主要工序质量要求,允许偏差及抽验方法列表如下：
检查项目
质量要求、允许偏差、抽验方法
钻具垂直度
垂直度≤2%，用水平尺检查
竣工桩偏位验收
中心桩≤d/4且不大于15cm，边桩≤d/6且不大于10cm。
钻机就位偏差
钻机偏差≤2cm
孔 深
符合设计要求，用钢卷尺测量钻具长度
桩孔直径
井径仪抽检
沉渣厚度
≤50mm，用测绳测量
钢筋笼制作
主筋数量、规格、笼径符合图纸规定，允许偏差：主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，长度±50mm，笼径±10mm。
水下砼浇灌
清孔与开灌时间之差≤30分钟，首灌量不小于1.5m3，导管埋深1.0～3.0m，砼试块一大班一组由专人制作，标准养护，现场检查。
钢筋笼安装
笼顶标高以钢筋笼顶端为准，允许误差±100mm，搭接接头≤50%，位置应错开35d，焊接长度10d（单面），5d（双面）。保护层1组/5m，每组4块。
原始记录
内容齐全，数据准确。
桩顶标高
符合设计要求
泥浆比重
经常测泥浆比重，钻进中根据需要控制在1.20～1.25之间，二次清孔后泥浆比重不大于1.20，用比重秤称重（根据本工程上部粉土层较厚，泥浆比重宜控制在1.20）
砼坍落度
控制在18～22cm，现场抽测。
5.4.3质量检验制度
实行“三检”制度，质量检查必须自检、互检、交接检，工序检查由现场质检员检查合格后报甲方监理验收。施工中各工序必须按规范、质量验收制度进行检验。
（1）桩位放样：质检组自检→监理复检、签证。
（2）护筒埋设：勤杂班自检→质检员抽验→监理抽检。
（3）泥浆指标：班组自检→质检员抽检→监理抽检。
（4）成孔：班组自检→质检员复检→监理复检、签证。
（5）持力层确定：质检员自检→监理复检确认。
（6）沉渣控制：班组自检→质检员复检→监量复检签证。
（7）钢筋笼：班组自检→质检员复检→监理复检、签证。
（8）砼坍落度：砼试验员检测→质检员抽检。
（9）钢筋及钢筋焊接：见证取样→资料交监理核准。
（10）商品砼：按规范见证取样复试→资料交监理核准。
5.4.4技术措施（设置质量控制点）
设立质量控制点：桩位、垂直度、孔径、泥浆性能，孔深、测量、钢筋笼制安、沉渣厚度、水下灌注砼、砼集料，并对各控制点重点检查。
⑴砼质量的监控：
混凝土采用商品混凝土，在需要灌注时提前2h通知混凝土供应商将所需混凝土按每根用量一次进场。砼坍落度指标的监控（在18-20cm之间），商品混凝土留置检验试块。
⑵钢筋笼制作质量监控：
钢筋笼的质量主要对主筋数量、主筋间距、箍筋间距、笼长、笼径、主筋焊接长度、笼顶标高进行控制。笼径复检监控，笼径允许偏差±1cm，螺旋箍间距监控依据图纸要求±1cm，笼长度监控，焊接强度监控。（箍筋的点焊一要达到数量，二要达到强度）。
笼顶标高由吊筋控制；按技术交底的长度和固定位置进行固定。
⑶成孔垂直度监控
为保证成孔质量，钻机就位时必须对钻机的平稳性、垂直度进行检查。主要是开孔前用水平尺检验磨盘水平、钻机基座是否垫实。检查钻杆垂直度是否合格。经质检员复检合格，监理工程师对桩位、水平验收合格，发放开孔通知书。
在钻进时随时检查。选用适当的压力和转速，恰当的钻进方式，确保钻孔垂直度≤2%.采用上海探矿机械厂生产的自动井径仪进行孔径和垂直度的监测，以确保成孔质量符合设计要求。
⑷孔径质量监控：
根据规范要求，钻孔灌注桩充盈系数须大于1.0，本次采用的钻头直径为780mm，磨损量>5mm时，就及时加固焊接，因此随时测量钻头外径，确保充盈系数达到要求。
⑸成孔、成桩深度的监控
成孔结束后，用测绳测量其孔深，在浇筑砼前再测量一次孔深，计算出沉渣厚度并控制在50mm之内。所用测绳要定期用长钢尺检验，以防变形。
⑹沉渣监控
孔底沉渣的多少直接影响单桩的承载力，故本工序的验收尤其重要，在二次清孔后，孔底沉渣必须达到不大于50mm，泥浆的比重≤1.20，粘度在25S左右。施工员由用校核过的标准测绳测量(测锤重量不得小于1.5Kg)，在验收合格后并报请甲方、监理复检后才可开始灌注。如不合格必须及时调整泥浆性能直至全部符合要求，在下达灌注令后30分钟内还没开盘的必须重新验收直至合格。
⑺砼灌注的监控
砼灌注的监控主要对灌注的首盘料、导管埋深及提升、砼的坍落度及和易性、泌水性等项目，现场报表记录的真实性、准确性进行监督控制。质检员随时抽检导管埋深，检查灌注过程中的钢筋笼有无浮笼现象，并对砼面上升的速度进行控制；灌注结束时，通过特制砼探棒检查砼桩顶的实际标高是否符合设计要求；须经现场技术员到场验收，并报请甲方、监理验收合格后方可提拔导管。
5.4.5成品保护措施
为了做好桩基产品的保护工作，确保工程质量，特制定以下措施：
⑴每根桩浇筑混凝土完毕后，经检验合格，应随即恢复场地平整，并加以适当标识。
⑵在桩未达到足够强度之前，不允许在桩顶或桩周承受过多载荷，也不允许进入下道工序的施工。
⑶在施工期间，不允许机械、车辆从未达到强度的桩顶运行。
⑷基槽开挖时，应派专人在现场监督和指导，避免挖土斗对桩头的撞击。应注意挖掘机的位置、运移路线，避免因侧向挤压造成桩顶位移。
⑸凿桩头时，在桩顶标高之上10-30cm左右的位置，改用人工开凿，确保桩顶标高以下无裂隙。严禁用风镐在桩顶垂直向下开凿。
5.5雨季施工措施
5.5.1为了保证工程顺利进行，施工现场沿临时道路设排水沟，场内四角设集水坑与排水沟相通，确保场地内无积水，泥水不外流。
5.5.2现场机械必须按规定加防雨罩或搭设防雨棚，闸箱防雨，漏电接电装置应灵敏有效，不定期检查线路绝缘情况。孔口搭设防雨棚。
5.5.3施工时注意天气变化，开盘灌注尽量避开雨。
5.5.4雨来临之前，要及时备好施工用料，防止因雨延误工期。
5.5.5每日了解天气气象情况，做到心中有数，并按气候情况安排好近期工作，同时做好雨天的施工安全教育工作。
5.6环境保护措施
5.6.1降低噪音措施
为防止施工噪音影响临近施工区工厂的正常工作，本工程拟采取以下防噪音措施：
⑴机械各部位的磨合良好，对于各部位配件在试钻中要重新检查，磨合差的及时更换；转动部位勤加润滑油。
⑵加强机械周保养、旬保养，降低机械噪音。
⑶对于噪音大的设备，应采取：搭建隔音棚或隔音板，且不宜集中而是适当分散布置，远离宿舍或办公场所等措施防止噪音污染。
⑷严格控制人为噪音，进入施工现场不准高声喊叫，乱吹口哨；无故击打钻杆、导管等机具。
⑸搅拌机清洗采取加碎石搅拌清洗方法；禁止用小锤猛敲猛打。
⑹产生噪音较大的工作如切割钢筋、敲击修理机具等，尽量安排在白天完成。
⑺协助业主做好周围工作人员的安抚工作。
5.7安全生产、文明施工措施
5.7.1安全生产保证体系
建立安全生产保证体系。施工现场以项目经理为安全生产的第一责任人，各岗设兼职安全员，日常工作由专职安全员具体负责实施。
5.7.2安全生产措施
认真执行开工前的检查验收制度，开工前由公司有关部门进行现场检查验收，经检查合格后方可开工。
⑴工地成立安全领导小组，并由项目经理全面负责。整个工地由专职安全员检查。各班组有兼职安全员，做好自检、互检工作。
⑵明确施工现场各级人员的岗位职责和各项规章制度，并布置在工地办公室，对安全工作实行全天候的检查和监督。
⑶施工前应召集全体施工人员进行安全教育和安全生产技术交底工作，宣布安全纪律和注意事项，并建好安全教育卡和安全台帐记录工作。对抽查中发现的不安全因素，提出停机整改意见，确保施工任务顺利完成。
施工中各班安全员应时刻督促本班人员严格遵守建筑施工六大纪律和操作规程，及时纠正违章行为。
⑷各种电缆线路照明系统，按规定架设或埋置。
⑸严格执行江苏建筑安装工程施工技术操作规程。工程开工时设立安全生产纪律宣传牌，安全无重大事故记录牌。
⑹认真贯彻《建筑安装施工现场安全生产规定》，机械设备要安装稳固，安全防护装置必须做到齐全、牢固、有效。各道工序应遵守安全操作规程，尤其是特殊工序。
⑺在施工现场进出口一侧集中挂设八牌一图。施工现场建立严格的门卫制度，专人值班，负责车辆进出的安全。进入施工现场必须穿工作服、工作鞋、戴安全帽。严禁酒后上班
⑻起吊作业要由专人指挥，严格按《起重机械安全规程》执行，信号要标准，指挥要有效。吊车作业时，要求专人指挥，吊臂下严禁站人。
⑼设备转动装置要设防护罩，转动部位及所有电路设备都应标有明显警示牌。机械在动转中严禁修理和保养，修理和保养电器设备时，要了下开关保险，并锁好箱或挂上警示牌，以示安全。机械设备应定期检查，不准让机械带“病”作业。
⑽特殊工程须持证上岗（电工、电焊工、机械操作工）。氧气、乙炔气瓶必须按规定分摆施、搭好遮阴棚，防止曝晒。
⑾安全用电
①发电机组及所有配电装置、电器设备的安装、检查及维修工作须持证电工进行，所有供电线路一律由电工装配，并对线路绝缘性能进行严密检查。电路设备线路要沿墙或架空敷设。配电系统必须采取二级漏电保护措施，各类电器设备应有可靠的保护装置并采取接地（零）保护。
②动力配电装置应有良好的回“零”装置，触电保安器性能可靠，以防触电事故的发生。
③严格使用生活电炉，严禁在生活区内乱接乱拉电线、插座。
⑿成桩后用碎石或土回填，以防人员掉入孔内。
⒀以上安全生产措施层层落实，一级保一级，一级管一级，发现问题及时解决，防微杜渐。
5.7.3文明施工管理措施
⑴建立文明施工制度，施工现场用彩钢板围墙隔离，成为一个相对封闭的施工环境。现场设门卫，建立健全安全保卫制度，闲杂人员不得入内。工地大门设置工程项目责任标牌及平面布置图。
⑵各种材料有序堆放保证道路畅通，保证场容场貌整洁。
⑶工地大门安排专人清扫，严禁泥浆外溢，排污车抛洒滴漏。
⑷设洗车台，车辆进出专人冲洗车轮，以免污染外部环境。
⑸合理布置施工作业面，场内交通道路畅通，机械物资停放有序。
⑹场地的污水，由专人负责清理打扫，渣土堆放在指定部位，并及时清除运走。
5.8钻孔灌注桩施工常见问题及对策
5.8.1、根据建设方提供的地质勘探报告及施工场地条件，基础采用φ800钻孔灌注桩，如何缩短成孔时间？
该工程成孔的关键在于选好钻头，使用好泥浆，钻头选用镐钎式钻头，钎式钻头既可钻土也可钻岩，且钻岩时自身磨损相对较少，钻进速度较快。施工过程中泥浆必须进行净化处理，以确保泥浆化学性能，避免孔壁坍落或缩径、避免钻头重复破碎，从而缩短成孔时间。此外，现场成立专门钻头修理小组，并贮备发钎头及合金，确保钻头磨损后能及时修复，修理时要注意切削刃的刃角、出刃长度，及切削面度等技术参数，确保钻进效率，为缩短成孔时间创造条件。
5.8.2泥浆指标如何控制？
泥浆指标通过专门泥浆仪器来检测、控制，发现指标不合格，要及时分析原因，采取相应对策，如：比重不足，需及时加陶土；含砂量超标，要立即除砂；粘度不足，既要除砂，又要增加化学浆糊。
5.8.3如何确保灌注桩的垂直度和孔径要求，如何保证充盈系数？
钻机就位必须水平、稳固，利用水平尺校验钻机转盘的水平度及主动钻杆的垂直度，且钻进过程中还要经常校验，这样可保证钻孔的垂直度。要求钻头外径不小于φ760，且调配好泥浆，这样既可保证孔径，又可保证充盈系数。
孔成后，使用测斜仪及井径仪来检测孔身垂直度，如发现不合要求，则需重新扫孔或修孔。
5.8.4如何清孔才能确保设计要求，如何正确计量沉渣的厚度？
钻孔终孔后需进行第一次清孔，此时钻头在孔底低速回转，以确保孔底没有大的沉渣块，导管下好后利用导管进行二次清孔，且二次清孔必须用优质低固相陶土泥浆，直至符合要求。
沉渣厚度为终孔时的孔深与二次清孔后孔深之差，故终孔后需用标准测绳测量孔深，并检查与报表是否相符。二次清孔后仍需用标准测绳测量孔深。测绳下端所系测锤重量不能小于2.5kg。
5.8.5如何确保钢筋笼制作和安装符合规范和设计要求？
钢筋笼在平整场地上制作，每只钢筋笼制作好后必须自检合格后报请监理工程师认可后才能使用，这样可确保下入孔内的钢筋笼全部符合设计要求。
钢筋笼的安置采用两根吊筋吊放于孔口，吊筋长度根据孔口标高而定，每台钻机开孔时技术人员均需测量孔口标高并通知钢筋班该孔吊筋长度。
5.8.6水下砼浇灌时如何确保规范和设计要求？
首先在地面配好导管，并进行压水试验，其次孔口人员要勤测砼面高度，并计算导管埋深，埋深超过6.0m时要及时拆导管，最后终盘时砼面必须超过设计桩顶0.5m，