精实生产.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,PPT,文档演模板,Office,PPT,12 十一月 2026,精实生产,课 程 大 纲,精益生产概论,豐田學的兩大核心,认识浪费,消除浪费,精益生产追求的目标,精益生产方式的基础,IE改善步驟,生產線平衡法,工廠布置與物料搬運,何谓精益生产方式,L,ean,P,roduction,精益生产,1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施,JIT生产模式,，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。,JIT因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。,何谓精益生产方式,JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。,JIT的核心是：零库存和,快速应对市场变化。,精,即少則精,不投入多餘的生產要素,只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品(或下道工序急需的產品);,益,即所有經營活動都要有益有效,具有經濟性.精益生產是當前工業界公認最佳的一種生產組織體系和方式,精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，,精益是一种减少浪费的经营哲学。,J,ust,I,n,T,ime,适品 适量 适时,豐田學的兩大核心,豐田學的兩大核心,杜絕八大浪費,生產過剩,生產出尚未有訂單的項目，造成人員過多和過多存貨導致的儲存與輸送等成本的浪費。,在現場等候的時間,員工必須站在一旁等候下一個處理步驟、工具、供應、零組件所造成的浪費。,不必要的運輸,長距離搬運在制品；缺乏效率的運輸；進出倉庫或在流程之間搬運原物料、零件或最終成品。,過度處理或不正確的處理,採取不必要的步驟以處理零組件。,存貨過剩,過多原料、在制品或最終成品，導致較長的前置期、陳舊過時品、毀損品、運輸與儲存成本及延遲。,不必要的移動搬運,員工在執行工作的過程中，任何浪費、不必要的動作。,瑕疵,生產出瑕疵品或必須修改的東西、修理或重做、報廢、更換生產、檢驗等。,未被使用的員工創造力,未能善用員工的時間、構想、技能，使員工失去改善與學習機會。,项 目,手工生产方式,大批量生产方式,精益生产方式,产品特点,完全按顾客要求,标准化，品种单一,品种多样化、系列化,设备和工装,通用、灵活、便宜,专用、高效、昂贵,柔性高、效率高,作业分工,与作业内容,粗略、丰富,细致、简单、重复,较粗略、,多技能、丰富,对操作工人,要求,懂设计制造,有较高操作技能,不需要专业技能,多技能,库存水平,高,高,低,制造成本,高,低,更低,产品质量,低,高,更高,所适应的,市场时代,极少量需求,物资缺乏、供不应求,买方市场,三种生产方式比较,精益生产之“心”、“技”、“体”：,转变思想观念,运用改善工具,持续全员实践,现代生产组织系统,全员现场5S活动 观念革新 全员改善活动,TQM,精,益,质,量,保,证,柔,性,生,产,系,统,现,代,IE,运,用,生,产,与,物,流,规,划,TPM,全,面,设,备,维,护,产,品,开,发,设,计,系,统,均,衡,化,同,步,化,精益工厂,挑战七零极限目标,精益生产追求的目标,7个“,零,”目标,零切换浪费,(多品種混流生產),零库存,(消減庫存),零浪费,(Cost 全面成本控制),零不良,(Quality高品質),零故障,(提高運轉率),零停滞,(快速反應,短交期),零災害,(Safety 安全第一),零目标,目的,现 状,思考原则与方法,零,切换,浪费,多品种,对应,切换时间长，,切换后不稳定,经济批量,物流方式JIT,生产计划标准化,作业管理,标准化作业,零,库存,发现,真正,问题,大量库存造成成本高、周转困难，且看不到真正的问题在哪里,探求必要库存的原因,库存规模的合理使用,均衡化生产,设备流水化,零,浪费,降低,成本,“地下工厂”浪费严重，似乎无法发现、无法消除,整体能力协调,拉式生产彻底暴露问题,流程路线图,精益生产追求的目标,零目标,目的,现 状,思考原则与方法,零,不良,质量,保证,低级错误频发，,不良率高，,批量事故多发，,忙于“救火”,三不主义,零缺陷运动,工作质量,全员质量改善活动,自主研究活动,质量改善工具运用,零,故障,生产,效率,故障频繁发生，,加班加点与待工待料一样多,效率管理,TPM全面设备维护,故障分析与故障源对策,初期清扫与自主维护,零,停滞,缩短,交货期,交货期长、延迟交货多,顾客投诉多，,加班加点、赶工赶料,同步化、均衡化,生产布局改善,设备小型化、专用化,精益生产追求的目标,零目标,目的,现 状,思考原则与方法,零,事故,安全,保证,忙于赶货疲于奔命，,忽视安全事故频发，,意识淡薄，人为事故多,安全第一,5S活动,危险预知训练,定期巡查,安全教育活动,安全改善活动,与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更高、品种更多的产品。,精益生产追求的目标,精益生产过程,J,ust,I,n,T,ime,适品 适量 适时,自主管理活动,流线化,生产,安定化,生产,平稳化,生产,适时化,生产,精益生產管理方法上的特點,1.拉動式(Pull)準時化生產(Just In time),所謂”准時化”,所,需要的零部件,在,需要的時刻,以,需要的數量,不多不少地送到生產線旁邊.,精益生產系統,拒絕表面的效率(需要多少,生產多少),妙哉,精益生產系統,2.全面質量管理,(1)強調質量是生產出來而非檢驗出來,由過程質量管理來保證最終質量;,(2)生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行,重在培養每位員工的質量意識,保證及時發現質量問題;,(3)如果在生產過程中發現質量問題,根據情況,可以立即停止生產,直至解決問題,從而保證不出現對不合格品的無效加工;,(4)對於出現的質量問題,一般是組織相關的技術與生產人員作為一個小組,一起協作,盡快解決.,3.團隊工作法.(團隊高於一切),4.並行工程,精益生產系統,精益生產的結構體系及主要項目,1.實施精益生產的基礎通過7S活動來提升現場管理水平,2.准時化生產,在顧客需要的時候,按顧客需要的量,提供需要的產品.,由一系列工具來使企業實現準時化生產,主要工具有:,a.平衡生產周期,b.持續改進,c.一個流生產,d.單元生產,e.價值流分析,f.方法研究,G.拉動生產與看,h.可視化管理,i.全面生產維,k.快速換模&換線,精益生產系統,3.在產品開發和生產全過程要始終貫徹6質量原則.主要包括:,a 操作者的質量責任,b.操作者主動停線的工作概念,c防錯系統技術,d標準作業so&作業標準os,e先進先出控制,f根本原因的找出5WHY,4.發揮勞動力的主觀能動性,強調”發揮團隊的主觀能動性精益企業的基本方式”.要鼓勵團隊精神,推倒企業各部門之間的牆壁.,精益生產系統,5.可視化管理,不僅是管理者,而且要讓所有員工對公司的狀況一目了然.信息充分溝通,最好的辦法是把所有的過程都擺在桌面上,可視化而不是暗箱操作.,6.不斷追求完美,企業管理理念和員工的思想非常關鍵,縱然永遠達不到理想的完美,也要不斷前進,即使浪費是微不足道的,進步是點點滴滴的!,精益生產系統,“徹底杜絕浪費”,是精益生產方式的基本思想.,精益生產系統,“徹底杜絕浪費”,是精益生產方式的基本思想.,精益生產系統,動作與工作,“徹底杜絕浪費”,是精益生產方式的基本思想.,精益生產系統,浪費&作業:,浪費,:指操作上完全不必要的動作.因此,必須馬上去掉.例如,待料,整理半成品,二次搬運,調換等等.,作業,:又分成兩種.第一,沒有附加價值的作業;第二,增添附加價值的作業.,精益生產系統,六,精益生產體系的目標,工業企業是以盈利為目的的社會經濟組織.因此,最大限度地獲取利潤就成為企業的基本目標.在市場瞬息万變的今天.精益生產采用靈活的生產組織形式,根據市場需求變化,及時,快速地調整生產,依靠嚴密細致的管理,通過”徹底排除浪費”,防止過量生產來實現企業的利潤目標.這實現這一基本目的,精益生產必須能很好地實際子目標:零庫存,高柔性(多品種),無缺陷.,1.過量生產的無效勞動;,2.窩工的時間浪費;,3.搬運的無效勞動;,4.加工本身的無效勞動和浪費;,5.庫存的浪費;,6.動作上的無效勞動,7.制造次品的無效勞動和浪費.,精益生產系統,精益生产实施案例,案例,自动,设备,检测,插件1,插件2,插件3,焊接,组装1,组装2,包装,1臂间距,极少数自动设备,2H工位轮换,（多技能）,多数手工作业,面向生产线,自主质量改进,中间在库0，一位停整线停,松下电器大坂收音机工厂组装线,自动插件,素养,整理,整顿,清扫,清洁,习惯,5S,案例,IE改善步驟,1.解決問題的步驟(QC事項),在推行全公司品质改善的活动里,QC事項(QC Story)是必定要求遵循的方法.,即:四大阶段:,计划(Plan)执行(Do)检查(Check)行动(Action),八大步骤:,1.选择主題(找出工作场所的问题,缩小范围,主题的決定).,2.选择理由(整理选定的主題,目标的明确化,活动计划).,3.现状掌握(正确的掌握現狀,提出让人不满意的问题目标设定).,4.分析 (臆設的提出,臆設的檢查及證明,不良之处的再度出現.,5.对策 (對策的提出及實施).,IE改善步驟,6.效果(有形、無形效果之掌握).,7.固定(標準化、徹底的了解、實施、完全的確認).,8.反省(活動的反省、今後的計劃、,將缺失檢討應用於下次活動).,2.改善后的檢查表,發現任務的檢查表,五大任務之檢查要素:,1.品質(Quality)2.成本(Cost)3.生產量(Output),4.士气(Morale)5.安全(Safety),1.品質(Quality),問題點:維持與提高品質,活動的重點:1.減少不良的工作減少離散度 2.減少因疏忽而引起的不良品,3.減少初期的不良產品 4.減少品質的異常,5.減少賠價請求.6.提高品質 7.提高品質能力,活動的結果:1.使工程處於安定狀態 2.防止抱怨的再度發生,3.確實的遵守作業指導書 4.使管理點明確,5.依照管理圖進行管理工程 6.標準化 7.提高信賴性 8.使管理制度化,2.成本(Cost),問題點:降低成本,活動的重點:1.削減經費 2.節約材料及零件支出 3.降低單價,4.縮短作業時間 5.活用時間,活動的結果:1.減少工數 2.減少修正的次數 3.裁減人員,4.提高材料的利用率 5.提高設備的轉動率.,IE改善步驟,3.生產量(Output),問題點:量的確保,遵守交貨期限,活動的重點:1.增加生產量 2.遵守交貨期 3.減少庫存 4.加強存貨管理,5.改善配置 6.提高效率,活動的結果:1.提高生產力 2.縮短作業時間 3.加強管理 4.改善工具,5.提高設備的運轉率,4.士气(Morale),問題點:提高工作場所的氣氛,活動的重點:1.美化環境 2.提高上班率 3.配置請求適當 4.在快樂的氣氛下進行QC,5.領域的活動 6.提高每一個人的能力 7.強化品質意識,活動的結果:1.使改善提案具有彈性,2.創造快樂的工作環境,3.使小組工作圓滿成功,IE改善步驟,5.安全(Safety),問題點:確保安全,活動的重點:1.確保工作場所的安全 2.確保自己本身的安全 3.減少意外事故,活動的結果:1.整理及整頓 2.整理環境 3.加強安全管理,問題主要原因的四M要素:,1.機械(Machine)2.材料(Material)3.作業人員(Man)4.作業方法(Method),1.機械(Machine),活動的重點(細部的主要原因):,1.機械的哪一部份會影響到所謂的特性呢?(如:品質、運轉率等).,2.開始作業時和日常處理(檢查、上油).,3.發現毛閏病以及處理(保全).,4.機械應改善的事項(故障率).,5.開始作業時的整理、整頓(環境).,IE改善步驟,2.材料(Material),活動的重點(細部的主要原因):,1.材料的哪一部份會影響到特性(原料品質的不良,性能不足等).,2.被搬入的材料質量有差錯(不小心而造成的錯誤、交貨期).,3.作業中有異常材料混入(不小心而造成的錯誤、環境).,4.材料的處理(品質不良、異常品各種的混入).,3.作業人員(Man),活動的重點(細部的主要原因):,1.作業人員中哪一因素影響到特性(經驗、技術、教育).,2.作業是否與作業人員的特性一致(重新配置工作與教育訓練).,3.作業人員的健康狀態(休養、飲食、睡眠).,4.作業人員的品質意識(士氣、教育).,作業人員是否按照指示圖作業,作業人員是否在熟讀指導書以后才開始作業.,IE改善步驟,作業人員按規定作業時,仍然會產生不良產品(必須修改作業指導書,變更作業方法).,5.作業人員的工作態度(協調性、積極性、士氣).,4.作業方法(Method),活動的重點(細部的主要原因):,1.作業方法的哪一點會影響到特性(工程品質能力、作業準備).,2.作業的順序保持現狀好呢?或者按作業指導書進行(作業順序、進行方法).,3.是否在沒有使用作業指導書之下進行作業.,4.對於變更作業指導書的處置(作業的進行方法).,5.作業指示圖是否應,改善以及是否有不適當之處.,6.作業人員的安全之確保(安全綱).,7.作業場所的配置有否缺陷?,5W2H之要素:,1.誰(WHO)2.甚麼(WHAT)3.在哪里(WHERE)4.何時(WHEN),5.為甚麼(WHY 6.如何做(HOW TO DO)7.做多少(HOW MUCH),IE改善步驟,生產線平衡法,1.概念,指工程流動間或工序流動間負荷之差距最小,流動順暢,減少因時間所造成的之等待或滯留,現象.廣義上也包括課與課之間的平衡.,2.目的,1.物流快速,減少生產周期.2.減少或消除物料或半成品周轉場所.,3.消除工程瓶頸,提高作業效率.4.穩定產品品質.5.提升工作士氣,改善作業順序,.,3.生產線平衡表示法,一般使用生產流動平衡表來表示,縱軸表示時間,橫向則依工程順序表示,並劃出其標準時間,劃法可使用曲線圖或柱狀圖,4.工作簡化的方法,1.予訂定各工程順序(作業單位),填入生產流動平衡表內.,2.測算各工序實質作業時間以DM(Decimal Minute)為單位記入平衡表內.,3.清點各工序作業人數,度記入人員欄內.,4.一人實質作業時間/人數=分配時間,記入時間欄.,5.此分配時間劃出柱狀圖或曲線圖.,6.在分配的實質時間最高的這一工序頂點橫向劃一條點線.,7.計算不平衡損失=(最高的DM*合計人數)-(各工序時間的合計).,8.生產線平衡率=各工序實質時間(1人)合計/最高的DM*合計人數).,9.生產線不平衡損失率=1-生產線平衡率,10.如使用輸送帶之動力傳送,則應計算輸送帶的流動速度(M/時間單位)稱為節拍時間,符號為TC.,通常TC=實際工作時間+生產量.,5.研究與改善,改善依三個方向來進行:,1.不平衡的檢討與改善:,作業分割 利用或改良工具、機器 提高機械效率,提高作業者的技能 增加作業者,生產線平衡法,2.從作業方法改善,動用改善四要法(工作簡化法)進行作業方法改善.,3.與生產計劃的節拍時間檢討改善,改善技巧的注意:,1.當生產線出現不平衡狀態時,習慣用人員增補不彌補,不足為取,也可以對材料、零件包括,設計方法來檢討,有否縮短工時的方法.,2.生產線補進的新手,因對工作的熟悉和練程度不足,尤其是注意其工作配置.,生產線平衡法,工廠布置與物料搬運,1.概念,良好的工廠布置,必須使人力、物料、設備能合適的配合,從原料輸入,經加工製造至成品的,搬運等一切有關程序,盡量減少等待、搬運的次數與距離,使工作的流程能順利流暢為主.,工廠為結合人員、機器設備、物料及廠房的一種組合,如何設計一個最佳組合,應考量:,1.工廠的規模及未來的發展.2.組織型態 3.產品的制程,4.產品及物料的體積和重量 5.機器用量.6.水污染、噪音污染及空氣污染的狀況,2.廠區配置要點,1.員工生活區:如宿舍、食堂、休閒場所.盡可能配置在工廠作業區以外的地方.,2.停車場:企業內職工及訪客洽公停車場(自行車、摩托車、小汽車、大卡車).,3.綠化區:適當綠化不只美化環境,對員工的情緒具有調節作用.,4.廠區通道:應考慮貨物及機器設備進出的通道.,5.辦公行政區:因與外部的往來較多,應盡可能在廠區的前端.,6.工廠作業區:可分為廠內行政區、倉儲區、生產區.,3.廠內布置分區,1.行政區:部門主管及助理人員,2.通道:主通道寬2M左右,副通道寬1.5M左右.,3.物料及完成品周轉區:能放置一天用量之物料及完成品存放區.,4.作業區:應整齊配置.,5.工具間:就有固定地點.,4.廠設施設計之目標,1.方便製造程序 2.最小化物料搬運 3.維護管理與動作之彈性,4.維護在制品之高度周轉 5.降低設備投資 6.經濟化使用建築物,7.促進人力之有效用 8.提供員工方便、安全與舒適,5.生產線布置形式,1.程序布置(Process Layout,Kind Layout,Functional Layout):,即為同式的機器或相同的程序設置於一處.,工廠布置與物料搬運,2.產品布置(Product Layout,Line Layout):即同一制品的機器,或制品中同一部份制品的機,器,按照製造程序的順序安置排列.,3.群組布置(Group Layout):即類似工件族在同模具,夾具的工具機群中按類似的操作方法加,工的一種工具群布置方式.,6.產品制程分析,1.畫出產品製作程序圖,並對各工序分析,作消除,合並及簡化.,2.定案的流程圖考慮使用哪些機器設備.,3.哪些工序需要哪些物料,物料如何供應.,4.每個工序的標準產能(工時)設定.,5.依標準產能計算所需人力、機器及場所空間.,41,6.依訂單的生產量來計算人力、機器及場所負荷.,7.生產線布置原則,1.短距離原則:工段與工段間,工序與工序間,物料流動距離愈短愈好.,2.流暢原則(單流向原則):物料流動路線盡量避免來回上下移動.,工廠布置與物料搬運,3.固定循序原則:工作物依事先制定的制程流程圖流動,不可任意改動.,4.分工原則:每一個作業員只分攤某一部份的工作.,5.經濟產量原則:布置一條流水線須達到一定的經濟產量.,6.平衡(Balance)原則:各工序要平衡,達到行如流水的效果.,7.機器設備零故障原則:平時機器設備應依規定做好保養.,8.舒適原則:照明、通風、氣溫應適度、噪音、熱氣、製造粉塵、震動應隔離.,9.空間應用原則:備用量,完成品移動快速,制程中不囤積半成品.,10.彈性原則:容易變遷或調整不同的產品.,8.物料搬運(Material Handling):,其是一純屬消耗性動作,應盡量避免.,簡化搬運原則:,1.盡可能使物料維持加時的高度.2.設計合適容器,以便成批搬運.3.使搬運的距離最短.,4.利用重力滑運式墮送 5.多利用機械能力.6.所有通道要暢通.,7.盡可能取消拿起、放下的動作.8.不宜使技術人員從事搬運工作.,工廠布置與物料搬運,