全员生产性维护培训讲义.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,08 十一月 2026,全员生产性维护培训讲义,课程的目标,明确TPM的益处,掌握设备状态的主要指标的计算,如何评价保全水平,扭转大家对设备维护的观念,开展TPM活动的主要步骤,关于顾客,“顾客”分为内部与外部顾客；要不时地问自己：谁是我的顾客，我的工作成果对谁有影响？我必须要谁满意？,很遗憾，我们许多管理者都不知道自己到底在为谁服务，也不能明确自己的工作内容究竟是什么。,所以改善的第一步就是要明确“顾客”，到顾客那倾听他们的意见和要求，以此为切入点进行。,企业基础管理方面存在 的问题,工作太随意，各自有一套做法，或虽然有统一的规定但很少执行。,工作太粗糙，使得一些问题无法清楚的把握，没有进行标准化工作，造成多年来在解决几个相同的问题。,TPM的定义:,由TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE的第一个字母组成。译为全员生产性保全活动。是一种 经营战略，制定此战略的目的是通过员工的充分参与使设备达到最大的效率。,把设备当成自己的东西,设备的重要性,停机完成不了生产任务,产品质量不能保证,需要重新返工,我们越忙的时候越能感觉出它的问题,TPM 的目标-实现设备可动率为100%,改善前,铣床,车床,钻床,钻床,钻床,车床,车床,铣床,铣床,批量处理30件零件,车床的零件4件,车床+钻床7件,车床+铣床+钻床14件,车床+铣床+铣床+钻床5件,改善后,铣床,车床,钻床,钻床,钻床,车床,车床,铣床,铣床,完成品,材料,材料,材料,完成品,完成品,完成1、2,完成3,完成4,连续流生产的要求,设备处于完好状态，不使其发生不良,工程内制造品质,设备加工条件的设定与维持管理,设备加工精度的维持管理,夹具、工具、验具的管理,日常停机的主要原因,缺少润滑油,转动或滑动部分有油污、铁屑,不能很好地冷却，机器过热,电器部分进水，造成短路,对设备进行有效地润滑和点检可以减少75%的故障停机,TPM,的发展史,1951,年，美国提出了,PM,，日本企业在,PM,基础上，经改良后，形成了现在的,TPM,理论。它以与生产密切相关的设备为切入点，通过设备，工作环境的改善来改善人的看法，想法，进而改善企业的体制。,TPM,的发展史,50年代进行事后保全,70年代进行全员保全,60年代进行预防保全,老观点,我设计,你操作,我修理,你设计,我操作,你修理,TPM观点,我们都对我们的设备负责,TPM活动的方向,对于新设备-制造者容易操作，方便使用,对于旧设备-提高可动率，维持保全费用的降低,TPM活动带来的效果,减少设备故障-提高了上产效率，,提高安全性-对产品稳定了品质，降低了制造成本,自主保全的定义,就是自己的设备自己维护,由操作者参加对自己使用设备的维护工作。,由于操作者与自己使用的设备朝夕相伴，在对设备性能及运行状况的了解、故障的早期发现、维护工作的及时进行等方面发挥别人不可替代的作用。,开展的理由,自主保全的步骤,活动步骤,活动要点,初期的清扫,5S活动,修理、修复,2.发生源与问题点对策,难点对策计划,对策的实施,3.日常点检,点检表的制作与实施,4.提高点检效率,推进目视管理,5.自主管理体系建立,管理标准化,改善活动的持续进行,假如我们看见一名工人，正将锯末洒在机器之间的通道上。,问：为什么要将锯末洒在地上？,答：因为地面滑不安全。,问；为什么会滑，不安全？,答：因为地面上有油。,问：为什么地面上会有油？,答：因为机器在滴油。,问；为什么会滴油？,答：因为油从联结器里往外泄露。,问：为什么会泄露？,答：因为联结器内的橡胶油封已经磨损了。,杜绝六大损失,停机,产量损失,准备调试,中断闲置,质量返工,速度损失,所有设备的停机损失必须降为零,所有设备的准备调试时间最小化,所有设备避免闲置与小中断损失,质量缺陷与返工应降为零,所有设备杜绝实际与设计状态的差异,应该为零,标准,追究 执行,异常,设备的主要衡量指标,稼动率：,使用机器生产产品的时间与规定的工作时间的比值，再乘以100%。可能大于100%。,可动率：,要想使机器运转的时候，能够达到正常运转状态的比值。理想状态为100%。,例题：,有一名工人，操作一台机床，每天的工作时间为440分钟，额定工时为4分钟一个产品，某天设备发生了故障，造成了1小时40分钟的停机，为弥补生产的不足，他在下班后加了2小时的班，求当天的设备稼动率和可动率各是多少？,方法一：,稼动率=,可动率=,方法二：,稼动率=,可动率=,设备的主要衡量指标,设备综合效率（OEE）,=,设备的利用率设备的使用效率设备的质量合格率,OEE中的时间是指设备在额定速度下生产合格产品的时间,练习：,有 一台加工机器，计划的运行时间为8小时。操作者中午吃饭为1小时，在8小时中，用于工装调整的时间为45分钟，发生了两次停机故障，共用时80分钟进行了修复，有70分钟的时间在等上道工序的制件，一天共加工了60个产品，其中有3件不合格品。,求：此设备的OEE,。,90年代美国企业,准备时间,停机,小中断,运行时间,运行时间O.E.E是指设备在额定速度下生产合格产品的时间。美国各行业O.E.E平均仅为40%,废品/返工,保全目标的设定,为了充实TPM活动开展的成果,公司应设定保全活动的目标,以前一年度的实际情况为基础设定目标,以公司内同类工序的实际为基础设定目标,以同行业好的对手为基础设定目标,TPM目标项,区分,项目,安全,发生灾害的件数,品质,一次交验合格率,工序内的不良率,后工序发现的不良率,保全费比率,设备保全费,保全费预算与实际费用情况的管理,设备的折旧情况,设备生产性,按时间计算生产量,劳动生产性,每人的生产量,设备效率,设备综合效率,备品备件管理,备品的在库金额,在库天数的统计与管理,TPM目标项,区分,项目,保全作业,计划保全率,计划保全的达成率,改良设备的件数,设备故障,突发设备故障的及件数,长时间设备停止的件数,关键设备的平均故障间隔,保全性,平均维修时间,人才育成,个人技能的评价,取得某一资格的人数,TPM活动的内容,1.设备的分类,明确设备的评估标准.识别关键设备,对现场的关键设备进行标识,建立关键设备的维护计划,设备评估表,区分,评估项目,评估标准,评估等级,实际等级,运行,该设备每天使用的时间,80%以上,50-80%,50%以下,5,3,2,是否有该设备或工艺的备用品,没有,有在其他公司,有在本公司内,5,4,1,该设备对其他工序的影响,影响整个工厂,影响其他件,只影响该机器,5,4,1,质量,该设备每月平均出废品及返工件的价值,1000元以上,500-1000元,低于500元,5,4,2,该设备的工艺对产品质量的影响,决定性的,某种程度的,不明显的,5,2,1,设备评估表,区分,评估项目,评估标准,评估等级,实际等级,维护,该设备每月的平均修理费,1000元以上,500-1000元,低于500元,5,4,2,该设备每月的平均修理时间,3小时以上,1-3小时,1小时以下,5,4,2,安全管理,是否需加强安全管理？是否有渗漏,？需定期检查清理？,全部答“是”,2个答“是”,1个答“是”,5,4,1,评估结果：A：32-40 B：22-31 C：12-21,总分,TPM活动的内容,2.设备的使用与维护,建立设备的操作规范,明确设备的保养内容,建立设备的日常清扫标准,明确设备的润滑点润滑周期润滑油种类,进行目视管理,保全活动的种类,用语,定义,特征,优点,缺点,定期保全,在某一定期间内,按照规定进行的保全活动,如:1/年，1/月,因实施周期一定,容易制定保全计划,对应生产量的变化,若不快速地变更周期,易造成保全的迟缓,定量保全,在每一定的生产量内实施的保全活动。,如：1/10000个,因为根据设备的实际运转情况进行保全，可以防止过剩或迟缓保全,因为对应产量的变动，保全周期也在变动，所以难以确定实施计划。,TPM活动的内容,3.设备的稼动率、可动率推移图,明确设立设备指标,建立关键设备的稼动率、可动率统计推移图,TPM活动的内容,4.设备的档案管理,设备的维修保养计划,设备的故障分析,设备的大、小修记录,TPM活动的内容,5.设备的备件管理,关键设备的备件名称及性质,关键备件的 供应商与采购周期,关键备件的使用情况统计,关键备件的在库数量,项目,现状,改善,实施日,管理指标,设备可动率,1,改变可动率研究对象（保全是为生产服务，因此应优先考虑生产可动率）,2,新设过程指标（不仅是结果指标，也应重视过程指标，通过指标认识决定今后课题）,指标 视点,故障件数 预防保全充实度,长时间停止 解决最重点课题,3统一各车间指标，并明确定义（便于车间间比较，并提高数据真实性）,7/11,目标,未设定,对各指标进行目标设定,指标 目标,长时间停止 减半（到11月止）,故障减数 根据实绩把握,可动率 同上,评价,评价基准,根据每月20分钟以上故障件数多少进行评定,1,评价基准,新指标可检验目标达成度（评价公平直观）,2,每月实施保全例会,副总经理、设备科科长、各车间副主任列席,进行问题反省及方向制定,培养全员当事人意识,8月,