品质异常分析与改善教材.ppt

,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,LOGO,*,单击此处编辑母版标题样式,雄居中国一流，打造世界品牌,品质异常原因分析 与改善方法培训,.,2011/11/03,目录,一、何谓良好的品质意识,二、异常与问题发生的原因,三、问题的改善（,8D,的运用）,四、问题的持续监控（,PDCA,法的运用）,.,一：何谓良好的品质意识？,1,主动预防为主、服务于生产,研发部在产品设计打样阶段，要求对直接产生，间接产生，以及潜在的质量问题进行风险评估，提前发现问题，并解决问题，做到以主动预防为主、服务于生产的目的,2,不设计不合格品,工程部在产品设计打样阶段，要根据公司目前实际的采购能力、生产能力、以及品质管控能力为基础，制定最适宜的材料部件组合，有效的工艺操作控制方法，以及有效品质控制标准；做到不设计不合格品的目的。,3,质管部,QC,须严格执行公司有关检验标准，做到不接受不合格品的目的。,4,组装部在生产操作中做到“七个正确”的同时，以下一工序就是你的客户和负责任的态度，做到不生产不合格品为目的。,背景案例,1,：,事件,:,观察窗挡板表面拉丝纹路不一致，且存在部分未拉丝，且装在同一台设备上,主要原因,:,流出原因：品质意识差,产生原因：混料、标准不统一,产生影响,:,退货,对供应商进行扣分,让步接收,客户扣款处理（客户现场配套使用）,何谓质量？,通俗讲就是我们日常说的某物或某事的好坏，标准定义：一组固有的特性满要求的程度。,何谓问题,?,是规范状态与现实状况的差异,何谓异常？,发生了与常态不同的现象,发现异常的十四个切入点,：,感知异常,与平常不一样,颜色,不一样,形状,不一样,声音,不一样,紧固程度,不一样,重量,不一样 （厚度）,大小,不一样,动作,不一样 （振动）,吻合度,不一样（磨擦）,长度,不一样 （尺寸）,材料,不一样 （材质）,亮度,不一样 （光线）,气味,不一样 （浓度）,温度,不一样 （冷热）,湿度,不一样 （水份）,二：异常与问题产生的原因,在生产过程中，存在各种各样的因素，促使产品不能满足客户的要求和公司内部的要求，偏离品质标准和操作规范；这样的问题无处不在，无时不在，防不胜防。,4M1E,人的因素,机器设备的因素,物料的因素,方法的因素,环境的因素,为避免异常应遵守的“七个正确”及实例,有无采用正确标准？,有无采用正确夹具？,有无在正确环境中作业？,有无使用正确材料？,有无进行正确的作业指导？,有无进行正确的生产作业？,有无进行正确的检测方法检验？,1.,不良的分类,1.1,偶发性不良,-,不良品只有,1PC,或,2PC,且不良现象只出现一次或两次,1.2,突发性不良,-,不良现象在某个产品上突然且大量发生,1.3,连续性不良,-,不良现象一直存在,且不良率相近,2.,问题的分类,2.1,执行面的问题,:(,未按标准作业）,系统面已经有定义但是人员在执行过程中未依照流程,/,规范,/SOP,等进行执行而造成问题的产生与未能将问题发现,2.2,系统面问题,:,（没有标准或标准不明确）,文件未定义明确或未定义,让作业者不能有效的理解和控制而造成问题的发生,3.,原因的分类,何谓真因,:,即真正造成不良发生的点,.,3.1,表征真因,（生产问题）,产生不良现象所造成的原因要从人,/,机,/,料,/,环,/,法,/,测量,(5M1E),中发现问题,3.2,系统真因,（管理问题）,是否在系统面存在缺陷造成不良的发生,在程序,/,流程,/,规范,/,规格,/,图面,/SOP/SIP/BOM/,设计准则等等中未定义,4.,不良分析方法,4.1,问题描述的要求,:,4.1.1,不良现象的说明要明确,是什么不良,(WHAT),4.1.2,不良发生的地点要清楚,(WHERE),4.1.3,不良的生产日期或,D/C,要明确,(WHEN/WHICH),4.1.4,不良是谁通知的,(WHO),4.1.5,不良的比例是多少与出货的数量,(HOW MANY),4.1.6,不良品与良品对比图,4.,不良分析方法,4.2,问题的分析,:,4.2.1,表征原因的分析,:,A.,为什么会产生不良,B.,不良的模拟验证确定表征真因（收集数据）,C.,为何不能发现而流出不良,(Why),4.2.2,系统真因的分析,:,A.,为何系统未定义,(Why),B.,为何未发现系统有漏失,(Why),特性,人,机,材料,方法,环境,作法：,4M1H,法：人、机、料、法、环。,5W1H,法：,Why,、,When,、,Where,、,Who,、,What,、,How,。,创造性思想法：希望点列举法、特点列举法。,脑力激荡法：严禁批评、自由奔放。,机架表面起泡生锈,人,机,材料,方法,环境,有手汗,生手，未培训上岗,烤箱温度不稳定,烘烤时掉落杂质,磷化池过小,烤箱内脏污,磷化时,PH,值不符,烘烤时间未调到标准值,材料本身氧化,背景案例,2,：,三,.,问题的改善（应急对策）,1.,原因与对策的一致性原则,2.,明确由谁何时做什么原则,(WHO TO DO WHAT BY WHEN),3.,系统水平展开原则,(WHO TO DO WHAT BY WHEN),备注：即运用,8D,问题求解法进行对问题进行跟踪（,8D,是解决问题的,8,条基本准则或称,8,个工作步骤：,D0,：征兆紧急反应措施,D1,：小组成立,D2,：问题说明,D3,：实施并验证临时措施,D4,：确定并验证根本原因,D5,：选择和验证永久纠正措施,D6,：实施永久纠正措施,D7,：预防再发生,D8,：小组祝贺,）,D2,问题说明,：当公司质量信息中心接到客户抱怨后，马上展开调查，在对该台设备进行检验后，结论与顾客一致，确认问题如下：客户现场的,3,台机械手有,1,台运行正常；两台偶尔失灵。,D3,：实施并验证临时措施：立即对问题进行查找与分析，确认发现二轴的电机连接线破损，可能引起短路。将破损的电机连接线进行更换或用电工胶带缠绕，再通电运行，正常。,D4,：确定并验证根本原因：成立客户投诉处理团队，查找真实原因并解决。对其他设备进行验证，发现有类似情况存在。将部件拆下发现因挂线板,U,形槽过小，且为不锈钢，其边沿与电机连接线 经常摩擦，导致连接线破损。,D5,：选择和验证永久纠正措施：由技术部出具图纸将挂线板,U,形槽改深，并做实验，发现问题不会继续发生,D6,：实施永久纠正措施：立即更改挂线板图纸,D7,：预防再发生：将库存品进行隔离转为呆料与客户现场的设备陆续更换成新版的挂线板，并升级,SOP,加强此道工序的控制，将其列入重点检验项目。,D8,小组及成员成绩之认可 此改善行动有效，可以完结；如果此改善行动无效，需重新进行改善行动。,背景案例,3,：,问题点：比亚迪公司投诉机械手二轴失灵,四,.,问题的持续监控,1.,系统的规范定义及控制方法的执行,2.,系统的结案执行原则,系统的改善与持续执行（采用,PDCA,循环法）,Thank You!,雄居中国一流，打造世界品牌,