无菌制剂质量风险控制和验证技术.ppt

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在某项工艺进行的同时进行的验证。用实际运行过程中获得的数据作为文件的依据，以此证明该工艺达到预期的要求。,特殊监控条件下的试生产,对所验证的对象有相当的经验及把握的情况下采用,采用同步验证应具备的条件,有经过验证的检验方法，其灵敏度、选择性等较好,生产及监控条件比较成熟，取样计划完善,对所验证的产品或工艺已有相当的经验及把握,注意：可能会给产品带来风险，应慎用,42,培训汇报,验证方法的适用性选择,回顾性验证：指以历史数据的统计分析为基础，旨在证实正常生产的工艺条件下适用性和可靠性的验证。,以积累的生产、检验和其它相关历史资料为依据，回顾、分析工艺控制的全过程、证实其控制条件的有效性,应具备的条件,足够连续合格的生产批次的生产数据,批次数一般具有20个以上的数据,有足以进行统计分析的检验结果，且检验方法已经过验证,有完整的批记录,有关的工艺变量是标准的,43,培训汇报,验证方法的选择,类型,验证策略,产品转移,现有产品,变更（轻微）,变更（重要）,预验证,最佳,最佳,不适用,仍属最佳也许要求过严,最佳,同步验证,推荐,适用,有令人信服数据可接收,如果变更较小，且不影响关键因素,可以使用，极力推荐,回顾性验证,不适用,不适用,不强烈推荐,否,否,一知名企业的要求,44,培训汇报,已验证后状态的保持,预防性维护保养,校验,变更控制,工艺情况控制,产品年度回顾,再验证,周期性再验证（生产一定周期后）,变更后的再验证（生产工艺变更、主要原辅料变更）,45,培训汇报,设备验证,46,培训汇报,设备验证目的和控制范围,目的,用来验证设施及设备能达到设计要求及规定的技术指标，符合生产工艺要求，保证所生产的产品达到并超过质量标准，从设备方面为产品质量提供保证,范围,设施、设备,环境,维护,47,培训汇报,验证步骤,URS,IQ,OQ,PQ,提出设备要求,确认系统和设备的存在，,并且按要求设计安装,确认设备、系统在规定范围,内稳定运行,不带产品、空车或模拟运行,实际运行状态下进行,预防维修计划,润滑程序计划,设备操作SOP,设备清洁SOP,批记录,相关文件,验证特征,48,培训汇报,洁净室的验证,49,培训汇报,验证内容,空调系统,Heating Ventilation and Air Condition(HVAC),洁净室及相关部件,墙板、地面、天花板、门、灯具、地漏等,监控系统,50,培训汇报,参考规范,国标GB50073-2001洁净厂房设计规范,国家GMP药品质量管理规范,美国FDA颁布的CGMP,针对在美国上市产品的管理,欧盟GMP（1997）附录一“无菌药品的生产”,世界标准化组织颁布的ISO/TC209,公司内部的SOP,针对规范应有详细的洁净度验证要求,每个阶段验证包括的测试项目,验证活动的组织,对于项目而言，可以起草洁净度验证的主计划,51,培训汇报,验证流程,遵循生命周期法则,VMP,HVAC/FDS,DQ,IQ/OQ,Clean room/FDS,DQ,IQ,PQ,VMP,URS,52,培训汇报,灭菌柜的验证,53,培训汇报,验证流程,遵循生命周期法则,FDS,DQ,URS,FAT,IQ,PQ,SAT,OQ,54,培训汇报,验证参考资料,GMP规范和药典的规定（灭菌时间、温度、F0）,药品生产验证指南,Draft#12 INDUATRIAL MOIST HEAT STERILIZATION IN AUTOCLAVE CYCLE DEVELOPMENT,validation and routine operation PDA technical monograph No.1-2002 revision November 2001,HTM1020规定，针对纯蒸汽的测试,55,培训汇报,性能确认-PQ,前提条件,IQ OQ完成,程序及装载的预测试完成,纯蒸汽的PQ第一第二阶段完成,压缩空气的PQ完成,验证仪器的确认完成,SOP完成，所用的程序和装载方式,人员培训的完成,所有的测试材料准备完成,56,培训汇报,性能确认-PQ,重要测试项目,对于每一种装载重复3次,空腔体温度分布,最小装载的温度分布,最大装载的温度分布,中间装载的温度分布（根据实际情况）,微生物挑战实验,性能的测试,BD测试包的测试（每天）,泄漏率的测试（定期进行）,Air Detetor 测试,57,培训汇报,灭菌验证的一些要求,对于大容量的瓶子，热电偶在瓶子中的位置必须进行确认,如果采用替代物质进行PQ，必须进行替代品和正式品德等同性测试,必须确定产品灭菌的接受标准F0的范围,对于收集的数据，必须进行及时分析、总结,58,培训汇报,灭菌柜的再验证,灭菌程序和装载发生变化后，必须进行再验证,灭菌柜使用一定周期后，必须对程序和装载进行再次确认，通常为一年,再验证的策略是列出程序和装载的列表，有选择地对关键装载进行再验证,59,培训汇报,工艺验证,60,培训汇报,工艺验证十大原则,The peocess is ready for validation,Validtion do not experiment,Have clear objectives and scope,Examine and understand the process,Agree critical process parameters,Estabish number of batches to be tested,Agree sampling plan,Agree responsibilities,Define responsibilies,Discuss your proposal,61,培训汇报,Is it ready for validation,有完善的操作说明书,分析方法经过验证,关键检测仪器经过校验,生产设备设施/公共服务系统经过验证,现场有SOPs￥Batch sheets,操作人员已培训，并获得相应的素质,实验性工作完成,62,培训汇报,Vlidation dont experiment,验证目的在于建立工艺的一致性,相关工艺必须进行良好的定义,相关工艺必须是稳定的,63,培训汇报,Have clear objective,确定验证的起点和终点,确定验证的对象和范围,64,培训汇报,Understand the process,整个工艺分成几个阶段,每个阶段需要达到那些目标,如何对目标进行衡量,影响过程的结果的因素,65,培训汇报,Agree the critical process Parameters,关键工艺参数：影响关键工艺属性的参数,关键工艺属性：产品可以量化的属性，这个属性将会影响产品的安全、有效,获得相关参数的途径,进行新产品研发的部门,以往的生产加工经验,厂房、设备设施的相关参数,66,培训汇报,Agree the critical process Parameters,工艺应经受恶劣条件的挑战，以证明工艺的实用性,恶劣条件应该是实际中能发生的情况,一些恶劣条件或者挑战性实验应实验前的实验条件下完成，或者在OQ/PQ阶段完成,用风险评估的方法确定最差条件,67,培训汇报,Estabish validation batch,所有品种和规格必须进行验证,验证批次量应与商业批相同或具有等同行,68,培训汇报,Agree Sampling Plan,取样数目,取样地点,取样方式,取样工具,样品规格,样品标签,样品贮存,69,培训汇报,Agree Testing Plan,一般采取加强取样点方式,应至少涵盖将来例行检查的范围,可接受的标准必须是：,清晰明了,可操作性强,条理清楚,相关性强,70,培训汇报,Define responsibities,谁进行取样,谁检测样品,谁汇报结果,谁撰写相关报告,建议按照职责的不同建立相应的职责权限,71,培训汇报,变更控制,验证所标明的只是验证当时的一种状态,验证状态的保持需要通过变更控制来实现,验证状态的改变一般作为变更控制的一部分进行评估,如有规范的变更控制及产品评价则不需要再验证,72,培训汇报,再验证,一般使用的频率比较低,仅仅适用于一些成熟产品发生以下情况时需要进行再验证,重复发生的无原因的产品质量偏差,在回顾性总结文件中发现的不良趋势,通常以信息回顾的形式体现，回顾范围包括分析数据，工艺参数，设备情况,73,培训汇报,湿热灭菌工艺的微生物学验证,74,培训汇报,无菌工艺和灭菌工艺的比较,无菌生产工艺的局限,SAL通常为10,-3,10,-6,影响因素多,最终灭菌工艺的优点,SAL10,-6,生产中可变因素少，出现偏差的概率低,几乎能杀灭产品中的微生物,75,培训汇报,湿热灭菌工艺研发合确认,灭菌工艺的验证,工艺研发阶段,工艺确认阶段,方法设计,装载类型,工艺类型,工艺开发,性能确认,连续控制,非产品特异性灭菌（过度杀灭法）,产品特异性灭菌工艺,蒸汽不可透过型物品（液体型）,蒸汽不可透过型物品,饱和蒸汽型,预真空式,重力式,空气超压型,蒸汽/空气混合方式,过热水方式,确定参数,升温阶段,保温阶段,降温阶段,物理学方法,温度分布,热穿透,生物学方法,日常放行,工艺评价,系统适用性,再确认,变更控制,76,培训汇报,最终产品无菌的标准,批检不合格率、实际污染率和取样量之间的相互关系,取样量,实际污染率,0.1,1,5,10,15,10,0.01,0.09,0.4,0.66,0.8,20,0.02,0.18,0.65,0.89,0.96,50,0.05,0.34,0.92,0.99,100,0.09,0.63,0.99,300,0.26,0.95,3000,0.95,77,培训汇报,实现无菌要求的标准手段,热稳定性产品（过度杀灭）,美国 产品灭菌工艺的F0值不低于12分钟,欧盟 12115分钟，可取用其他方式，但效果等同,热敏感性样品,控制产品在灭菌前段带菌量,产品灭菌工艺的F0不低于8分钟,78,培训汇报,灭菌程序的开发和设计,根据灭菌前带菌量进行设计,基于对灭菌前产品所含微生物的耐热性和数量以及该品的热稳定性,灭菌后的污染概率低于10,-6,过度杀灭法,基于工艺程序能杀灭更加耐热的微生物，并且加上一定的安全系数,理论上对生物指示剂孢子的杀灭能力达到10,-12,将两者结合,兼顾产品的热稳定性和无菌要求,79,培训汇报,灭菌效力的测定,生物学手段,用特定的生物指示剂作为微生物制剂,用数据直接反映灭菌效果,有时可取代物理手段的不足,较难进行统计学分析,物理/数学手段,用F0作为评价标准,精确测定热分布和热穿透状况,便于计算不同灭菌条件下的灭菌效果,便于统计分析,80,培训汇报,灭菌工艺验证,确认（IQ、OQ),灭菌设备的运行符合设计要求,验证（PQ),产品灭菌程序的有效性和重要性,评估,灭菌时产品可能发生的变化给灭菌效果带来的影响,81,培训汇报,热力灭菌的基本规律,在一定温度下微生物的数量的对数值和灭菌时间的线性关系,灭菌时间,微生物数量的对数值,82,培训汇报,耐热参数D,D一定温度下，将微生物杀灭90%所需要的时间（time for dicinal reduction）,LgN0,LgNt,LgCFU,t,时间（分钟）,D,LgN0-LgNt=kt/2.303=t/D,83,培训汇报,耐热参数D测定方法,Direct Enumeration Method（直接计数法）又称为Survival Curve Method（残存曲线法）,Frection Negative Method（阴性分数法）,Spearman-Karber（史丕曼-卡伯法）,Stumbo，Murphy，and Cochran Method,84,培训汇报,耐热参数Z,Z指当某种微生物的D值下降或上升一个对数值时，其温度应升高的或降低的度数,LgD,温度,Z,Z=（T1-T2）/（LgD2-LgD1）,85,培训汇报,F,0,的定义,F0在某特定温度下所产生的灭菌效果与在121.1 下相等时所需要的灭菌时间,100,t,温度,86,培训汇报,F,0,的其意义,用于评价热灭菌工艺对微生物的杀灭效果,可用于比较不同温度下的灭菌效果,可用生物学方法测定，也可以用数学方法测定,F,0,=D,121.1,（LgN,0,-LgN,t,）,F0=,10,(T-121.1)/Z,dt,生物学,物理学,87,培训汇报,生物指示剂验证,过度杀灭工艺,选择与灭菌条件（工艺、对象及程序）相适应的生物指示剂（B.stearthermophilus ATC 7953 被视为标准菌株D,121.1,=1.5分钟，单位数量10,-5,10,-6,个孢子）,生物指示剂与温度探头并列在同一位置（1020支）,按规定条件培养生物指示剂,对生物指示剂用培养基进行促生长检查,进行阳性对照试验,所有经受挑战实验的样品均呈阴性,88,培训汇报,非过度杀灭工艺,选择与灭菌条件（工艺、对象及程序）相适应的生物指示剂,生物指示剂的耐热性,不得低于孢子在相应产品中的耐热性,不得低于产品中污染菌的耐热性,用于每次挑战实验的所有BI批号必须一致,生物指示剂的接种量计算,生物指示剂验证,F,0,=D,121.1,（LgN,0,-LgN,t,）,89,培训汇报,非过度杀灭程序的日常监控,批产品灭菌前含菌量控制 与监测,建立控制指标，通过相应的控制措施来实现,对批产品进行监控,样品对批产品应具有代表性（灌装前、中、后取样）,总需氧菌含量（薄膜过滤法）,污染均等耐热性（沸水处理+过滤+TGB培养）,一旦污染均等耐热性超过BI耐热性，则需用污染菌对工艺进行验证，验证合格后，相关产品方可放行,90,培训汇报,参数放行,指根据对经过验证的灭菌工艺进行有效的控制、监测和相关文档资料，来代替最终灭菌产品进行无菌检查到无菌评价放行程序,美国对湿热灭菌、干热灭菌、环氧乙烷灭菌和辐射灭菌实行参数放行,欧洲对湿热灭菌、干热灭菌、辐射灭菌实行参数放行,91,培训汇报,参数放行要求,参数放行必须得到政府部门的批准,严格控制和监测灭菌前后产品中的微生物污染状况,严格控制灭菌工艺,必须用指示剂监控每个灭菌批,必须有区分已灭菌和未灭菌产品的系统,容器的密封完好性验证,92,培训汇报,容器的密封完好性验证,样品准备,在生产线上将培养基灌装至产品容器中，并在生产线上完成压塞、轧盖工序,经最高温度-F0值组合程序灭菌,培养14天，确认无微生物生长,确认培养基的灵敏度,测试用微生物铜绿假单胞菌ATCC9027,93,培训汇报,批产品参数放行前应确认和检查的无菌保证相关项目,产品完好性,灭菌前产品和灭菌釜冷却介质的微生物污染水平,灭菌指示剂的变化情况,过滤器完好性试验的测试数据,灭菌釜已完成计划性预修和常规检查，所有非计划性维修均经无菌保证保证工程师和微生物专家审批,所有仪器、仪表均校准,灭菌釜通过产品装载确认实验,产品灌装量、送往灭菌釜的数量、灭菌釜内数量、移出灭菌釜的数量、送往包装工序的数量和考虑放行的数量均处于平衡状态,灭菌过程记录经相关人员审核放行,94,培训汇报,无菌工艺验证培养基灌封实验,95,培训汇报,为什么进行培养基灌封实验,无菌生产工艺是制药领域中最难的工艺之一，确保产品无菌是该工艺最大的难点,减少无菌工艺药品污染风险的两项重要措施,人员培训,无菌工艺验证,96,培训汇报,无菌工艺产品的无菌保证,每个因素在无菌保证体系中所占的比重,97,培训汇报,培养基灌封实验,定义,使用培养基模拟药品进行无菌灌封，对无据工艺进行验证。又称为“工艺模拟试验”,目的,证明生产线采用无菌工艺生产无菌产品的能力,对人员进行资格确认,符合cGMP要求,通常做法,将培养基暴露于设备、容器胶塞密封系统的表面和关键环境条件中，并模拟实际生产完成工艺操作,对装有培养基地密闭容器进行培养以检查微生物的生长,评价结果，确定实际生产中产品污染的可能性,98,培训汇报,实验前的准备,设备确认,HVAC（通风系统）的确认,设备的清洗和消毒,灭菌工艺验证,湿热、干热灭菌工艺,除菌过滤掉验证,空气完好性的检测,容器/胶塞密闭性测试,人员培训,洁净室环境达到设计要求,99,培训汇报,制定方案应考虑到因素,生产线的最长运行时间及其造成的风险,干预的次数、类型和次数,是否有冻干工序,设备的无菌装配,总人数和所从事的工作,无菌加入和无菌转移到次数,班次更换、暂停和必要的更衣,无菌设备的拆卸和连接,环境监测,100,培训汇报,制定方案应考虑到因素,生产线的配置和运行速度,产品重量检查,容器/密封系统,与无菌操作相关的各种特殊规定,总的原则,综合考虑生产线可能造成污染的各种因素,尽可能模拟实际生产的无菌操作,可能时，应包括最差条件的模拟实验,101,培训汇报,增补性培养基灌封试验,变更及其评估,对产品或生产线的每一种变更，应根据书面的变更控制系统进行评估,如果通过评估认为此项变更会影响到无菌生产工艺产品的无菌保证水平，则需要进行增补性培养基灌封试验,比如，设施和设备的变化、生产线配置的变动、人员重要变动、环境监控结果异常、容器-胶塞系统变更、停车时间延长、无菌检查结果阳性等,102,培训汇报,试验用培养基和培养温度的选择,注意事项,适应光谱微生物生长，包括细菌和真菌,较好的澄明度，较小的粘度,易于除菌过滤,常用培养基：3%大豆胰蛋白肉汤（TSB）,厌氧培养基仅在特殊条件下使用,培养温度,FDA 2035，目标值2.5，不小于14天；如选择两个温度，则每一温度下至少培养7天，从低温开始,PIC 2025至少14天，或，先2025下7天，然后3035下7天,103,培训汇报,灌装体积和数量,体积,每只灌装体积不小于总容积的1/3，同时，也不能过大,应考虑到瓶旋转时，培养基能充分接触容器和密封件的内表面，又要保证容器内的氧气支持微生物生长,数量,FDA（5000）：如果正常生产的批次量小于5000瓶，则培养基灌封至少为实际生产的最大量,PIC（3000）：如果正常生产的批次量小于5000瓶，则培养基灌封至少为实际生产的最大量,104,培训汇报,灌封时间和批次量控制,灌封时间,对于初始性验证，应安排在一周内的不同时间进行,对于在验证，可选择在一周结束或其他最差条件下进行,要涵盖整个实际生产班次,批次量控制,对于初始性验证，应至少连续成功灌封三个批次,对于在验证，应至少成功灌封一个批次,105,培训汇报,冻干制剂对培养基灌封的要求,冻干制剂,从药液除菌过滤或灭菌开始，到完成无菌灌装，进行部分冻干程序，然后轧盖,培养基灌封冻干模拟实验,容器内灌封好培养基，以半压塞状态装入冻干机,冻干机内部分抽真空（500mbar），在室温放置一定时间，不得冷冻,用无菌空气破真空（不使用惰性气体），全压塞、轧盖,注意：如果所使用的容器透明度不高，应将内容物倒出检查,106,培训汇报,培养基灌封实验的合格标准,FDA（2004）标准,灌封量5000瓶时，若有1瓶污染，需彻底调查，并重新验证（3批）,灌封量为500010000瓶时，若有1瓶污染，视调查结果决定是否需要重新进行1批培养基灌封实验；若有2瓶，必须重新验证（3批），同时彻底调查,灌封量10000瓶时，若有1瓶污染，需彻底调查；若有2瓶，必须重新验证（3批），同时彻底调查,107,培训汇报,最差条件的讨论,定义,高于或低于正常范围的条件限度，与正常生产条件相比有可能造成工艺或生产失败的条件,储存时间,灌封设备和部件、贮罐、无菌物料、药液在实际灌封前能放置的最长时间,Worst case：用超出保存时间的灌封设备和部件、贮罐、无菌物料参与培养基的灌封,产品从无菌过滤到灌封加塞完成所需要的时间,Worst case：无菌过滤后放在贮罐内的培养基到实际生产时最大的储存时间后再灌封,产品的储存时间应在培养基灌封中验证,108,培训汇报,最差条件的讨论,无菌灌封时间,最保守的设计,在培养基灌封中模拟用时最长的瓶子满批量生产需要的时间，其中包括正常的干扰时间（换班、设备维修等）,其他设计,在生产后马上进行培养基灌封,为减少灌封数量，在前后灌封培养基，中间空运行灌封机宜达到所需时间,109,培训汇报,最差条件的讨论,灌封数量,灭有必要总是满批量,惯例：小批量 满批量,大批量 至少5000瓶,在模拟无菌生产时会超过5000瓶,灌封速度和瓶子规格,最慢的速度，最大瓶子规格,最快的速度，最小瓶子规格,110,培训汇报,最差条件的讨论,人员,模拟无菌区可能容纳的最多人数,无菌工作区的人员至少每年参加一次培养基灌封,不是每个人都要参加最差条件的模拟,干扰,正常的,非正常的,SOP中应列出那些干扰是容许的，非正常的最少每年进行一次,干扰的次数应等于正常生产发生的次数,不应挑战干扰而应避免干扰,111,培训汇报,除菌过滤工艺验证,112,培训汇报,过滤器选择,根据过滤对象,根据亲水/疏水,根据过滤阶段,选择孔径,选择材质,选择过滤器形式,选择过滤面积,澄清过滤,预过滤,除菌过滤,深层过滤膜,表面过滤膜,绝对过滤膜,亲水膜,疏水膜,PVDF PES,PTFE,113,培训汇报,除菌过滤器验证流程,定义工艺条件和流程,最差条件,压力 温度,流速,析出物 兼容性,吸附,微生物挑战实验,毒性,完整性检查方法,验证指南,使用说明书,114,培训汇报,过滤器验证项目,验证项目,化学性能,物理性能,生物性能,兼容性/析出物,完整性,吸附,微生物截留,起泡点试验,扩散流试验,115,培训汇报,兼容性测试,方法,将滤膜浸在溶液中，浸泡时间不低于生产时间,检查,看有无可见变化,测物理性能的变化,水流速,滤膜重量,产品的起泡点,116,培训汇报,过滤器析出物评估,在注射剂管理委员会的15和26号报告中有详细描述的评价方法,有利于,决定过滤器预先冲洗体积,决定过滤器能否用于小体积过滤,考虑使用两种方法,在实际药物中的析出物,用溶剂来模拟，检测析出物,117,培训汇报,气泡点测试原理,压缩空气,滤膜,膜孔,滤膜,水/药液,118,培训汇报,应在什么时候进行完整性测试,1安装完毕，灭菌前,2灭菌后，过滤前,3过滤后,PDA技术报告,一般认为过滤前后的常规完整性检测是现行GMP的要求,EU GMP,对于已灭菌的滤器的完整性检测应该在使用前后立即执行,中国GMP,滤器在使用后以及在使用前，应该有书面的完整性实验记录。,119,培训汇报,吸附研究,由滤器使用者判断滤器对料液有无吸附饱和点,若有，可事先添加吸附位点饱和的成分，补偿吸附造成的损失,对于饱和达到之前的样品可以抛弃或将其返回使用，如果不影响工艺的话,120,培训汇报,微生物截留实验,除菌过滤器,指符合以下标准的滤器：用每平方厘米107CFU的缺陷性假单胞菌进行挑战这一滤器，下游液体无菌,使用标准的挑战微生物（缺陷性假单胞菌），标准的培养方法，标准的实验设计，在实验室模拟生产工艺条件,121,培训汇报,