生产物流管理(助理物流师三级)食品系.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,*,国家职业资格培训教程,1,第五章 生产物流管理,鉴定范围,理论知识%,操作技能%,生产物流管理,10,15,2,五、,生产物流管理,（一）制定生产物流方案,能够制定MRP计划P88,MRP/MRPII/ERP的有关知识,（二）实施生产物流方案,能够对生产物流方案的执行进行监控P100,生产物流监控的有关知识P98,3,重点复习提示,1.专业知识复习重点,(1),生产物流方案,。掌握作坊式手工生产(单件生产)；大批量生产(福特流水线式生产)；多品种小批量生产(精益生产)等不同生产模式下生产物流方案的特点和制定方法。,(2),主生产计划与粗能力计划,。能根据客户直接订单(货)量、市场预测需要量和其他需求量来确定主生产计划，并对关键生产能力进行估算，给出能力需求的概况。,4,重点复习提示,2.操作技能复习重点,(1)MRP的输入与输出内容,。物料需求计划的输入信息包括：主生产计划、粗能力计划、库存状态信息、产品结构信息(物料清单)、物料需求计划、能力需求计划、工艺路线、工作中心和外部零件信息等。MRP的输出所提出的报告分为两种：一种是基本报告；另一种是补充报告。,(2)物料清单内容,。物料清单又称为产品零部件表、材料表等，是一种定义产品结构的标准，其形式是一份产品的零部件展开表。物料清单的最高层项目称为最终项目，它可以是产品或是进入产品最后装配阶段的零部件，还可以是售后服务所需的备件。物料清单的中间结构，分为数个零部件装配层次。最底层是原材料品种。在物料清单中，上一级零件项目称为母项，它的下一级直接装配零件项目称为子项。,5,重点复习提示,(3)MRP的逻辑运算步骤,。物料需求计划系统是按照以下的规则构造：假定其所控制的每一种零部件项目都经过存货状态。因此，物料需求计划实际是通过一种中央库存系统来控制所有零部件和材料的存取。具体的计算步骤：,1)总需求量计算,。根据MPS、材料清单、库存水平计算出时间段内所需各种材料的总需求量和需求的日期。,2)净需求量计算。,净需求量指从总需求量中减去该材料的可用库存(包括现有库存和在途库存)后的差额。,3)材料订货(2HI)批量和指令发出时间的确定。,在求出每个时间段的材料净需求量之后，根据每种材料本身的特点确定采购订货方式。,4)制定材料需求计划。,通过平衡、整合时间段内各个层次所有的材料需求量、订货批量和指令发出时间等，制定出材料需求计划。,5)发出指令。,依据材料需求发出订货指令或生产指令，进行采购生产现场控制。,(4)制定生产物料计划。,物料需求计划系统编制的基本工作程序是：通过生产产品订单或其他信息来生成一个主生产计划，明确在特定的时间区内应生产的物料数量；编制物料清单文件来明确用于生产每一种物料所用的材料及正确的数量；利用库存文件记录来反映物料数量和已订购数量等数据。,这三个数据的来源，即主生产计划、物料清单和库存状态文件成为物料需求计划的依据，,并将生产计划扩展为包括物料在内的详细的生产计划。,6,第一节 生产物流方案制定,企业生产系统的含义,企业生产系统是以企业生产过程为对象的系统，它由系统的硬件和软件两部分组成。,包含生产机器设备、工具器具、生产场地、厂房、运输车辆、通信设施等,包括生产组织形式、人员配备要求、工作制度、运行方式以及管理上的各种规章制度,生产物流的含义,将原材料、半成品、燃料、外购件投人生产后，经过下料、发料，运送到各加工点和存储点，以及在制品形态从一个生产单位流人另一个生产单位，按照规定的工艺路线进行加工、存储，借助一定的运输工具在某个点内流转，又从某个点流出，物料始终处于实物形态的流转过程。,9,1、生产系统中的物流特征表现在：,（1）物料按照工艺流程流动,（2）物流作业与生产作业紧密关联相互交叉,（3）物流连续、有节奏地按比例运转,一、企业生产类型的物流特征,10,根据,物流连续性特征,从低到高，,产品需求特征,从品种多、产量少到品种少、产量多而把生产过程划分5种类型：,项目型、单件小批量型、多品种小批量型、单一品种大批量型、多品种大批量型。,项目型生产过程,单件小批量型生产过程,多品种小批量型生产过程,单一品种大批量型生产过程,多品种大批量型生产过程,产品需求：品种多、数量少,品种少、产量多,物流连续性低,高,生产效率高：,一般采用专用设备,应变能力强：,一般采用通用设备,产品-工艺矩阵（PPM）,11,2、项目型生产物流特征：,细分为两种类型：,只有物料流入，几乎无物料流出的“纯项目型”生产物流系统。,物料流入生产场地后，滞留相当长一段时间再流出的“准项目型”生产物流系统。,12,2、项目型生产物流特征：,物资采购量大，供应商多变，外部物流较难控制物料的消耗定额不容易或不适宜准确制定。,生产过程原材料、在制品占用大，几乎无产成品占用。,物流在加工场地的方向不确定，加工路线变化极大，工序之间的物流联系不规律。,物资需求与具体产品存在一一对应的相关需求。,13,3、单件小批量型生产物流特征,生产的重复程度低，从而物料需求与具体产品制造存在一一对应的相关需求。,物料的消耗定额不容易或不适宜准确制定。,外部物流较难控制。,14,4、多品种小批量型生产物流,物料生产的重复度介于单件生产和大量生产之间,以MRP实现物料的外部独立需求与内部的相关需求之间的平衡,。以JIT实现客户个性化对生产过程中物料、零部件、成品的拉动需求。,由于产品设计和工艺设计采用并行工程处理，物料消耗定额容易准确制定，从而产品成本容易降低。,由于生产品种多样性，对制造过程中物料的供应商有较强的选择要求，从而外部物流的协调较难控制。,15,5、单一品种大批量型生产物流特征,物料被加工的重复度高，从而物料需求的外部独立性和内部相关性易与计划和控制。,物料消耗定额容易并适宜准确制定。,供应商固定，外部物流相对容易控制。,物流功能系统化与引入物流作业中各种先进技术的有机配合。,16,6、多品种大批量型生产物流特征-大批量定制生产Mass Customination,MC,分为三种模式：,面向订单设计（ETO,Engineer To Order),最终产品在收到客户订单后才能确定。接到订单后，才开始进行设计，并组织采购和生产。也被称为专项生产。,面向定单制造（MTO,Make To Order),最终产品在收到客户订单后才能确定。接到订单后，才开始组织采购和生产。,面向定单装配（ATO,Assemble To Order,）,是指企业在接到用户订单后，按照用户的要求选择库存中已经准备好的基本组件，开始组装产品，组装好的产品交付客户。这种生产模式是现货生产与订单设计生产方式的结合。,17,6、多品种大批量型生产物流特征-大批量定制生产Mass Customination,MS,物料被加工成基型产品的重复度高，而对装配流水线则有更高的,柔性要求,。,物料的采购、设计、加工、装配、销售等流程要满足,个性化定制要求,。,创建可定制的产品服务最关键。,库存不再是生产物流的终结点,，单个企业物流将发展成为供应链系统物流、全球供应链系统物流。,生产品种的多样化和规模化制造，要求物料的供应商、零部件的制造商以及成品的销售商之间的选择将是,全球化、电子化、网络化,。,18,二、不同生产模式下的生产物流方案,作坊式手工生产模式（也称单件生产模式）,生产物流控制的,关键：作业程序,大批量生产模式（Mass Production,简称MP）,大批量生产模式下的生产物流管理是建立在科学管理基础上的，即,事先必须制定科学标准-物料消耗定额，,然后编制各级生产进度计划对生产物流进行控制。,多品种小批量生产模式（精益生产，Lean Production,简称LP）,生产过程的整体优化，,改进技术，消除无效劳动与浪费，利用有效资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。,19,三、物料需求计划,1.物料需求计划的产生和发展,MRP（Materials Requirement Planning），它是一种,应用计算机,来计算物料需求和制订生产作业计划的方法。,MRP适用于生产成批大量的产品的工业企业,。,它的发展经历了三个阶段：初期MRP、闭环MRP、MRP,20,物料需求计划的产生和发展,初期MRP阶段,生产规划,市场预测,其他需求,库存信息,库存资料,采购批量,订货周期,主生产计划（MPS）,（生产进度计划）,物料需求计划,计算总需求量,每一项采购件建议计划,订货日期和到货日期,订货数量,每一项加工件建议计划,开始生产日期和完工日期,生产数量,客户订单,订货合同,物料清单（BOM）,产品结构图,材料明细表,（何时需要、何种产品）,三、物料需求计划,21,三、物料需求计划,MRP,物料需求计划是一种基本的生产作业计划系统。,MRP,基于非独立需求：,MRP,的编制是以物料的,非独立需求，即相关需求,为基础的，独立需求与,相关需求的分类,是基于公司内部的需求特点,独立需求,所谓独立需求就是相互之间没有关系，或者不考虑它们之间的相互关系的需求。,一般指,外界对企业产品或服务的需求。,相关需求,所谓相关需求就是相互之间具有相关性的需求，或,与其它需求存在着倚赖关系的需求。,22,闭环MRP阶段,综合生产计划,（或生产计划大纲）,主生产计划（MPS）,粗能力计划（RCCP）,市场预测,其他需求,客户定单,订货合同,是否可行,物料需求计划（MRP）,能力需求计划（CRP）,是否可行,生产活动控制（车间作业）,派工输入输出控制,采购作业,不可行,工艺路线,不可行,可行,库存信息,工作中心,可行,23,2、MRP的工作原理、目标和内容,原理：,MRP围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时化生产。,由主生产进度计划（MPS）和主产品的层次结构逐层逐个求出主产品所有零部件的出产时间、出产数量,。,它根据,现有存货,、,已下达订单,和,物料清单,的确切信息，将主生产作业计划中的产品或最终项目的需求，转换成各个时期的零件或材料的净需求，然后制定出逐日的或逐周的详细的作业计划来满足这种净需求。,目标：保证按时供应用户所需产品，及时取得生产所需要的原材料及零部件；保证尽可能低的库存水平；保证企业各生产单位生产的零部件、外购配套件的供应在时间和数量上与装配需求紧密衔接,内容：编制零件的生产（采购）计划,依据：主生产计划、物料清单、库存信息,24,主生产进度计划,MPS,(,卖什么？),主产品结构,物料需求计划,库存状态,清单,BOM MRP,文件,制造任务单,采购订货单,做什么？买什么？,图,MRP,逻辑原理图,市场要什么？,25,3.物料需求计划的工作步骤,（1）物料需求计划的输入信息,1）,主生产计划 MPS,(,M,aster,P,roduction,S,cheduling),它是主产品的一个产出时间进度表，即产品出产计划,它规定在计划时间内每一生产周期企业向外界提供的产品（零、部件）的计划生产量,MRP将根据主生产计划具体确定企业各生产单位在不同时间段（月、旬、周）的具体生产任务，也即确定生产多少和什么时间生产,在主生产计划中列出各种产品在计划期（年、季、月）内不同时间段（月、旬、周、日）的需求量，这些产品有的是最终产成品，有的是作为配件出售的零部件。,26,主生产计划表,周次,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,产品A,（台）,40,200,产品B,（台）,80,100,140,配件D,（件）,10,10,10,10,10,10,10,10,10,配件C,（件）,200,27,3.物料需求计划的工作步骤,（1）物料需求计划的输入信息,2）粗能力计划,只对主生产计划所需的,关键生产能力,进行估算，给出能力需求的概况,。,它是计算量小，占用计算机时间比较少，比较粗略、快速的能力核定方法。它通常只考虑关键工作中心及相关的工艺路线。,3）,库存状态信息,：,-现有库存量：,可用库存量,-预计入库量（在途量）：,在未来某个时间段物料将要入库或将要完成的数量,-安全库存量：,在仓库中保持最低库存量,-提前期：,执行某项任务从开始到完成所消耗的时间,-订购（生产）批量：,在某个时间段内向供应商订购或要求生产部门生产某种物料的数量,。,缺一补一法,（适用于价格昂贵物料）,、固定批量法,-其它信息：,组装废品系数、零件废品系数、材料利用率系数等信息,28,3.物料需求计划的工作步骤,（,1）物料需求计划的输入信息,4）,产品结构信息,（物料清单BOM，Bill of Materials）它提供了主产品的结构层次、所有各层零部件的品种数量和装配关系。,29,3.物料需求计划的工作步骤,如果是外购件则不必进一步分解,计算机中采用将产品项目描述与产品结构描述分开，,产品结构使用单级描述方法,30,A,LT=1,B(2),LT=1,C(1),LT=3,C(1),LT=3,D(1),LT=1,n=0,n=1,n=2,物料清单BOM每一层各个方框都标有三个参数,组成零部件名,组成零部件的数量，指构成相连上层单位产品所需要的本零部件的数量,相应的提前期（,LT,），包括生产提前期和订货提前期,图 A产品结构树,31,3-抽屉文件柜的产品结构,3-抽屉文件柜,铁锁,(1),级别 0,级别 1,级别 2,级别 3,抽屉滑轨(6),铁皮外壳组装 (1),拉手(1),滑轮(2,),抽屉组装(3),铁壳成型(1),铁板(60 in),铁壳成型(1),铁板(25 in),1周,3周,2周,4周,1周,3周,2周,3周,2周,3周,32,产品结构文件（BOM）,级别,项目计量单位数量,0-3-抽屉文件柜个1,-1-文件柜外壳组装个1,-2-铁皮成型个1,-3-铁板英寸60,-2-滑轨组装个6,-1-铁锁个1,-1-抽屉组装个3,-2-铁皮成型个1,-3-铁板英寸25,-2-拉手个1,-2-滑轮个2,33,3.物料需求计划的工作步骤,（1）物料需求计划的输入信息,5）物料需求计划：,MRP的核心,，,根据主生产计划规定的产品品种、产量的需求确定物料需求数量的计划,6）能力需求计划：,能力需求计划是确定为完成生产任务需要多少劳力和设备资源的过程。能力需求计划把物料需求计划所需零部件数量,转换为标准负荷小时,，把物料需求转换为能力需求。对于负荷超过生产能力的情况，主要采用加班、向外发包、调整优先加工次序等措施进行解决。如果这些措施仍然不能起到缓解超负荷的作用，则MRP系统要求重新修订主生产作业计划,7）工艺路线,工艺路线是详细描述某项目制造过程的文件。它包括要进行的加工及其顺序，涉及的工作中心以及准备和加工所需的工时定额。在有些企业里，工艺路线还包括工具、操作工技术水平、检验及测试的需求等。工艺路线的作用恰如前面介绍过的物料清单对物料需求计划的作用。,34,3.物料需求计划的工作步骤,（1）物料需求计划的输入信息,8）工作中心,工作中心是用于生产产品的生产资源，包括机器设备和人，是各种生产或者能力加工单位的总称。分解的结果是产生一份以工作中心的标准工时表示的能力需求计划。这些标准工时是为了满足物料需求计划所需要的。,9）外部零件信息,外部零件，指需从外部订货采购的备品、备件以及用于设备维修等的零部件。这类零件企业自身并不生产。在MRP系统中必须输人此类信息，使企业整个生产过程得以正常运行。,35,（2）MRP输出,MRP的输出所提出的报告分为两种：一种是基本报告；另一种是补充报告。,1）,净需求量,指系统需要外界（生产或采购）在给定的时间提供的给定物料的数量。,本期净需要量=本期毛需要量-本期预计入库量-本期期 初库存量,=本期毛需要量-本期预计入库量-上期库存量+安全库存量,计划库存量=本期计划订单产出量-本期净需求量+安全库存量,36,（2）MRP输出,2）,计划接受订货量,它是指为满足净需要量的需求，应该计划从外界接受订单投入的数量和时间。,计划接受订货量=净需要量,37,（2）MRP输出,3）,计划发出订货量,指发出采购订货单进行采购、或发出生产任务单进行生产的数量和时间。,计划发出订货时间=计划接受订货时间-生产（或采购）提前期,=净需求量时间-生产（或采购）提前期,38,（3）MRP,的处理,1）在运行MRP之前，要做好几个方面的准备工作：,确定时间单位,确定计划期的长短,确定物料编码，包括主产品和零部件的编码。零部件和材料要统一编码，编码要具有惟一性和一致性,确认主产品生产进度计划MPS,39,2）,确认主产品的结构文件,BOM,，它被表示成具有层级结构的树形图。,物料清单不仅要列出产品所需要的各种零部件的数量和种类，严格规定它们之间的结构关系，而且要反映出产品以什么方式、经过哪些步骤，从原材料到零部件、再到分装件、最后到总装的全部过程。,40,3）,除了主产品（一般为独立需求）及其零部件（一般为相关需求）外，还有些辅助生产用品、维护、维修用品、外部订购的零部件等，可以作为独立需求按实际需要量直接加入相应零部件的总需求中，参与物料需求计划的处理。,41,4,）准备好主产品及其所有零部件的库存文件，特别是各自的期初库存量，计划到货量。,库存状态包括现有库存量和已订货量的信息必须及时、准确。生产和订货提前期是已知的信息,42,5）,从层级码等于,0,的主产品开始，依次取各级层级码的各个零部件，进行MRP处理。,A,LT=1,B(2),LT=1,C(1),LT=3,C(1),LT=3,D(1),LT=1,n=0,n=1,n=2,A,LT=1,B(2),LT=1,C(1),LT=3,C(1),LT=3,D(1),LT=1,n=0,n=1,n=2,43,物料需求计划的逻辑运算步骤,44,物料需求计划的逻辑运算步骤,1)总需求量计算：根据MPS、材料清单、库存水平计算出时间段内所需各种材料的总需求量和需求的日期,2)净需求量计算：净需求量指从总需求量中减去该材料的可用库存(包括现有库存和在途库存)后的差额,3)材料订货批量和指令发出时间的确定：在求出每个时间段的材料净需求量之后，根据每种材料本身的特点确定采购订货方式,4)制定材料需求计划：通过平衡、整合时间段内各个层次所有的材料需求量、订货批量和指令发出时间等，制定出材料需求计划,5)发出指令：依据材料需求发出订货指令或生产指令，进行采购生产现场控制,45,（4）物料需求计划的逻辑运算规则,根据逆工艺路线原则，逆工序地推算出各零部件的生产数量与期限,优点：,-自动计算出制造这些产品所需的全部零件、部件及其他物料的数量,-动态模拟以后多个周期的要求,-运算迅速，便于调整和修改计划,46,例题计算,计算下图物料清单中项目需求,A,C(2)E(3)D(2),E(1)D(1)E(2)F(2),B,E(2)D(3),E(2)F(2),0层次,1层次,2层次,47,名称：A提前期：2,库存量：20安全库存量：0已分配量：0,时期,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,毛需求量,300,450,500,预计,入库量,90,计划,库存量,20,20,110,110,110,110,110,110,0,0,0,0,净需求量,190,450,500,计划订单产出量,190,450,500,计划订单投入量,190,450,500,48,名称：B提前期：3,库存量：30安全库存量：10已分配量：0,时期,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,毛需求量,200,300,预计,入库量,30,计划,库存量,30,30,30,60,60,60,60,60,10,10,10,10,净需求量,150,300,计划订单产出量,150,300,计划订单投入量,150,300,49,名称：C提前期：1,库存量：15安全库存量：0已分配量：0,时期,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,毛需求量,380,900,1000,预计,入库量,95,计划,库存量,15,15,15,110,110,110,0,0,0,0,0,0,净需求量,270,900,1000,计划订单产出量,270,900,1000,计划订单投入量,270,900,1000,50,名称：D提前期：2,库存量：10安全库存量：0已分配量：0,时期,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,毛需求量,720,1280,1800,1000,1000,预计,入库量,195,计划,库存量,10,205,205,205,205,0,0,0,0,0,0,0,净需求量,515,1280,1800,1000,1000,计划订单产出量,515,1280,1800,1000,1000,计划订单投入量,515,1280,1800,1000,1000,51,名称：E 批量：500 提前期：2,库存量：30安全库存量：10已分配量：0,时期,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,毛需求量,50,1080,2610,4220,3520,4000,1050,1550,50,50,预计,入库量,计划,库存量,30,30,480,400,290,70,50,50,500,450,400,350,净需求量,30,610,2220,3940,3460,3960,1010,1060,计划订单产出量,500,1000,2500,4000,3500,4000,1500,1500,计划订单投入量,500,1000,2500,4000,3500,4000,1500,1500,52,名称：F 批量：200 提前期：3,库存量：50安全库存量：20已分配量：0,时期,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,毛需求量,1030,2760,3600,2000,2000,300,预计,入库量,200,计划,库存量,50,250,250,20,60,60,60,60,60,160,160,160,净需求量,800,2760,3560,1960,1960,260,计划订单产出量,800,2800,3600,2000,2000,400,计划订单投入量,800,2800,3600,2000,2000,400,53,习题计算1,计算下图物料清单中项目需求,_缺一补一法,A,LT=1,B(2),LT=1,D(1),LT=1,0层次,1层次,2层次,C(1),LT=3,C(1),LT=3,54,产品A的出产进度表,时期(周),1,2,3,4,5,6,7,8,产量(件/周),25,15,20,60,15,55,A产品的库存文件,LT=1,期初库存20,周次,1,2,3,4,5,6,7,8,总需要量,25,15,20,60,15,计划到货量,10,15,40,50,B产品期初库存10,预计第1周到货10,C产品预计第1周到货70,D产品期初库存5,预计第1周到货10,56,名称：A提前期：1,库存量：20安全库存量：0已分配量：0,时期,1,2,3,4,5,6,7,8,毛需求量,25,15,20,60,15,预计,入库量,10,15,40,50,计划,库存量20,5,0,0,0,35,35,净需求量,10,5,20,0,计划订单产出量,10,5,20,0,计划订单投入量,10,5,20,57,名称：B提前期：1,库存量：10 已分配量：0,时期,1,2,3,4,5,6,7,8,毛需求量,20,10,40,预计,入库量,10,计划,库存量10,0,0,0,净需求量,0,10,40,计划订单产出量,10,40,计划订单投入量,10,40,58,名称：C提前期：3,库存量：0安全库存量：0已分配量：0,时期,1,2,3,4,5,6,7,8,毛需求量,20,5,40,20,预计,入库量,70,计划,库存量,50,45,5,0,净需求量,0,0,0,15,计划订单产出量,15,计划订单投入量,15,59,名称：D提前期：1,库存量：5安全库存量：0已分配量：0,时期,1,2,3,4,5,6,7,8,毛需求量,10,40,预计,入库量,10,计划,库存量5,5,5,0,净需求量,0,35,计划订单产出量,35,计划订单投入量,35,60,习题计算2,计算下图物料清单中项目需求,_固定批量法,若产品A由3个B和1个C构成,每周需出产A产品20件.C除满足装配A产品外,每周还有5件生产维护用途的需要量.计划取8周.B现有库存量为205,提前期为2周,第四周有一个40件的计划到货量,固定批量为40;C现有的库存量为50件,提前期为2周,第五周有一个50件的计划到货量,固定批量为50.求B和C的订货计划.,61,A产品的需求计划,LT=0,周次,1,2,3,4,5,6,7,8,总需要量,20,20,20,20,20,20,20,20,计划到货量,20,20,20,20,20,20,20,20,计划发出量,20,20,20,20,20,20,20,20,62,名称：A,库存量：安全库存量：0已分配量：0,时期,1,2,3,4,5,6,7,8,毛需求量,20,20,20,20,20,20,20,20,预计,入库量,计划,库存量,净需求量,20,20,20,20,20,20,20,20,计划订单产出量,20,20,20,20,20,20,20,20,计划订单投入量,20,20,20,20,20,20,20,20,63,名称：B 批量：40 提前期：2,库存量：205安全库存量：0已分配量：0,时期,1,2,3,4,5,6,7,8,毛需求量,60,60,60,60,60,60,60,60,预计,入库量,40,计划,库存量205,145,85,25,5,25,5,25,5,净需求量,55,35,55,35,计划订单产出量,80,40,80,40,计划订单投入量,80,40,80,40,64,名称：C 批量：50 提前期：2,库存量：50安全库存量：0已分配量：0,时期,1,2,3,4,5,6,7,8,毛需求量,25,25,25,25,25,25,25,25,预计,入库量,50,计划,库存量50,25,0,25,0,25,0,25,0,净需求量,25,25,计划订单产出量,50,50,计划订单投入量,50,50,65,第二节 生产物流方案实施,66,概念：在实际的生产物流系统中，由于受系统内部和外部各种因素的影响，生产计划与实际之间会产生偏差，为了,保证计划,的完成，必须对物流活动进行有效的控制。,1、控制系统的组成要素,控制对象:控制对象可由人、设备组成一个基本系统单元，通过施加某种控制或指令，能完成某种变化。在生产物流中物流过程是主要的控制对象。,控制目标:控制本身并不是目的，系统必须有一个事先设定的目标。控制的职能是随时或定期进行检查，发现偏差，然后进行调整，以利于目标的完成。,控制主体：在一个控制系统里，目标已定，收集控制信息的渠道也已畅通，需要一个机构来比较当前系统的状态与目标状态的差距，如差距超过允许的范围，则需制定纠正措施，下达控制指令。这样的机构称为控制主体,一、生产物流控制概念,67,2、生产物流系统控制方式：反馈与前馈,反馈控制：,控制主体根据设立的目标，发布控制指令。,特点是根据当前状态决定下一步行动，由于从信息收集到调整实施有一定的时间后，在某些情况下可能会影响目标达到。反馈控制的另一特点是稳定性，其总趋势是保持系统的平衡状态,68,反馈过程示意图,69,2、生产物流系统控制方式：反馈与前馈,前馈控制：着眼于对系统的未来状态的预测，事先采取措施应付即将发生的情况。这种控制带有主动性。,70,前馈过程示意图,71,生产物流控制的复杂性,（）生产物流信息收集问题,为了及时对生产系统进行控制，必须掌握生产系统的各种信息。但生产物流系统涉及范围广，采集周期、衡量尺度等不一致，所以需建立统一完善的数据采集系统。,（）生产物流系统对反馈信息响应速度慢,由于物流系统中的许多问题是非结构化的，控制决策复杂。在实际应用中主要依赖于管理人员的判断，这使生产物流系统对反馈信息的响应速度比工程技术系统要慢,（）生产物流控制系统设计难度大,72,二、生产物流控制的内容和程序,1、控制的内容,（1）进度控制：,物流控制的核心是进度控制,，即物料在生产过程中的流入、流出控制，以及物流量的控制,（2）在制品管理：在生产过程中对在制品进行静态、动态控制以及占有量的控制。在制品控制包括在制品实物控制和信息控制。,（3）偏差的测定和处理：在进行作业过程中，按预定时间及顺序检测执行计划的结果，掌握计划量与实际量的差距，根据发生差距的原因、差距的内容及严重程度，采取不同的处理方法。首先，要预测差距的发生，事先规划消除差距的措施，如动用库存、组织外协等；其次，为及时调整产生差距的生产计划，要及时将差距的信息向生产计划部门反馈；再次，为了使本期计划不作或少作修改，将差距的信息向计划部门反馈，作为下期调整的依据。,73,二、生产物流控制的内容和程序,1、控制的内容,完成上述控制内容的系统可以采用不同的形式和结构，但都具有一些共同的要素。这些要素包括以下几方面：,强制控制和弹性控制的程度,目标控制和程序 控制,管理控制和作业控制,74,控制程序,（1）,制订期量标准。,期量标准要合理与先进，并随着生产条件的变化不断修正。,期量标准是根据加工对象在生产过程中的运动，经过科学分析和计算，所确定的时间和数量标准。,75,控制程序,（2）制订计划：依据生产计划制订相应的物流计划。,（3）物流信息的收集、传送、处理。,（4）短期调整：为了保证生产正常进行、及时调整偏差，保证计划顺利完成。,（5）长期调整及其有效性的评估。,76,三、生产物流控制的原理,1、物流推进控制原理：基本方式是根据最终需求量，在考虑各阶段的生产提前期之后，向各阶段发布生产指令量，这种方式称为推进方式。以这种方式进行物流控制的原理称为物流推进控制原理。,特点：集中控制,77,推进式模式下信息与物料流程图,客户,工作中心4,工作中心2,工作中心1,工作中心3,输入物料,物流,信息流,计划部门,78,三、生产物流控制的原理,2、物流拉引控制原理：基本方式是在最后阶段按照外部需求，向前一阶段提出物流供应要求，前一段按本阶段的物流需求量向上一阶段提出要求。,特点：分散控制,79,拉引式模式下信息与物料流程图,客户,工作中心4,工作中心2,工作中心1,工作中心3,物流,信息流,计划部门,输出产成品,输入物料,根据客户需求下达物料需求指令,80,及时管理方式(JIT),准时制生产(及时制生产)简称JIT，是应用拉引式生产物流控制原理的方法。,由需方起主导作用，需方决定供应物料的品种、数量、到达时间和地点。供方只能按需方的指令(一般用看板)供应物料，其原理如图所示。送到的物料必须保证质量，无残次品。这种思想就是以需定供，可以大大提高工作效率与经济效益。,准时制生产原理,81,看板,管理，常作“Kanban管理”（来自日语“看板”，日语罗马拼写：Kanban，原名：传票卡），是丰田生产模式中的重要概念，指为了达到准时生产方式（JIT）控制现场生产流程的工具。准时生产方式中的拉式（Pull）生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货容器等方式，而使生产过程中的物料流动顺畅。,准时生产方式的看板旨在传达信息：“何物，何时，生产多少数量，以何方式生产、搬运”。,看板的信息包括：零件号码、品名、制造编号、容器形式、容器容量、发出看板编号、移往地点、零件外观等。及时生产方式的看板在生产线上分为两类：领取看板和生产看板。,82,看板生产流程图,零部件加工工序 零部件组装工序 总装配工序,原材料供应商,第,一,道,工,序,第,二,道,工,序,第,三,道,工,序,加工看板,加工看板,取 货 看 板,顾客需求拉动生产,83,看板卡简介,看板号,零件号,区域号,工位号,零件名,多工位信息,供应商名称,包装数,包装类型,打印日期,工位用量,车型,本卡与整套卡的关系,条形码,84,前工序,车间：,工位：,零件编号：,后工序,车间：,工位：,零件名称：,容量,发行张数,料箱代号,生产看板,生产设备,存放货价号：,工件背面号：,工件号：,工件名：,产品型号：,容器容量：,取货生产看板示例图,一般生产看板示例图,85,看板的分类,1、工序内看板,2、信号看板,3、工序间看板,4、对外订货看板,5、临时看板,86,看板的形式,常见的看板形式有塑料夹内装的卡片或类似的标示牌、运送零件的小车、工位器具或存件箱的标签、指示部件吊运场所的标签、生产流水线上的各种信号等以及电视图像,87,谢 谢！,88,