2025年高职（化工单元操作）单元操作单元测试试题及答案.doc

2025年高职（化工单元操作）单元操作单元测试试题及答案

（考试时间：90分钟 满分100分）
班级______ 姓名______

第I卷（选择题 共40分）
答题要求：每题只有一个正确答案，请将正确答案的序号填在括号内。(总共8题，每题5分)
w1. 以下哪种不属于化工单元操作中的流体输送操作（ ）
A. 离心泵输送液体
B. 气体压缩机压缩气体
C. 过滤分离固体和液体
D. 管道输送物料
w2. 在精馏操作中，关于回流比的说法正确的是（ ）
A. 回流比越大，精馏效果越好，能耗越低
B. 回流比越小，精馏效果越好，能耗越低
C. 回流比越大，精馏效果越好，但能耗越高
D. 回流比与精馏效果和能耗无关
w3. 吸收操作中，吸收剂的选择原则不包括（ ）
A. 对溶质有较大的溶解度
B. 与溶质有化学反应
C. 挥发性小
D. 密度大
w4. 干燥操作中，湿物料中所含水分可分为平衡水分和自由水分，以下说法正确的是（ ）
A. 平衡水分能被干燥除去
B. 自由水分不能被干燥除去
C. 平衡水分不能被干燥除去
D. 自由水分能被干燥除去
w5. 对于离心泵的特性曲线，以下说法错误的是（ ）
A. 流量增大时，扬程减小
B. 流量增大时，功率增大
C. 流量增大时，效率先增大后减小
D. 流量与扬程成正比关系
w6. 在传热操作中，热传递的基本方式不包括（ ）
A. 热传导
B. 热对流
C. 热辐射
D. 热交换
w7. 蒸馏操作中，塔顶产品纯度与塔板数的关系是（ ）
A. 塔板数越多，塔顶产品纯度越高
B. 塔板数越多，塔顶产品纯度越低
C. 塔板数与塔顶产品纯度无关
D. 不确定
w8. 对于萃取操作，萃取剂的选择不需要考虑的因素是（ ）
A. 对溶质的选择性
B. 与原溶剂互溶度
C. 价格
D. 颜色

第II卷（非选择题 共60分）
w9. （10分）简述化工单元操作中流体输送的目的及常见设备。
w10. （15分）在吸收操作中，若吸收剂用量不足会对吸收效果产生什么影响？如何解决？
w11. （15分）请说明精馏塔的工作原理，并阐述精馏塔操作过程中需要控制的主要参数及其影响。
w12. （10分）阅读以下材料：某化工厂在进行干燥操作时，发现干燥后的产品含水量超标。已知湿物料的初始含水量为20%，干燥后的目标含水量为5%。干燥设备为热风干燥器，干燥过程中热风温度为120℃，风速为2m/s。经过分析，发现干燥时间不足。
问题：请分析干燥时间不足可能导致产品含水量超标的原因，并提出改进措施。
w13. （20分）在化工生产中，常常需要对物料进行混合操作。例如，在某化学反应中，需要将两种不同浓度的溶液A和溶液B按照一定比例混合均匀，以确保反应的顺利进行。已知溶液A的浓度为30%，溶液B的浓度为10%，目标混合溶液的浓度为20%。
问题：请计算需要多少体积的溶液A和溶液B来配制100L的目标混合溶液？并简述混合操作的要点及注意事项。

答案：w1.C；w2.C；w3.D；w4.CD；w5.D；w6.D；w7.A；w8.D；w9.流体输送的目的是将流体从一处输送到另一处，满足化工生产中原料供应、产品输送等需求。常见设备有离心泵、往复泵、齿轮泵、气体压缩机等。离心泵靠叶轮高速旋转产生离心力输送液体；往复泵通过活塞往复运动输送液体；齿轮泵利用齿轮相互啮合输送液体；气体压缩机压缩气体提高压力实现输送。；w10.吸收剂用量不足会导致吸收推动力减小，吸收效果变差，溶质吸收率降低，从而使尾气中溶质含量增加，产品纯度下降。解决方法：增加吸收剂用量，以增大吸收推动力，提高吸收效果；优化吸收塔结构，如增加塔板数或填料高度，强化传质过程；提高吸收剂的纯度和活性，增强其吸收能力。；w11.精馏塔工作原理：利用混合液中各组分挥发度不同，多次进行部分汽化和部分冷凝，使气相中轻组分不断增浓，液相中重组分不断增浓，从而实现分离。主要控制参数及影响：回流比，增大回流比可提高塔顶产品纯度，但能耗增加；塔釜温度，影响塔内气液平衡和产品质量；进料流量和组成变化会影响精馏操作稳定性和产品质量，需及时调整操作参数。；w12.干燥时间不足可能是因为物料内部水分未能充分扩散到表面被热风带走。改进措施：适当延长干燥时间；提高热风温度，但要注意不能过高以免影响产品质量；增大风速，增强热风与物料表面的传热传质；优化干燥设备结构，如增加物料停留时间或改善热风分布，使干燥更均匀。；w13.设需要溶液A的体积为xL，则需要溶液B的体积为(100 - x)L。根据混合前后溶质质量不变可得：30%x + 10%(100 - x) = 20%×100，解得x = 50L，所以需要溶液A 50L，溶液B 50L。混合操作要点：先将两种溶液分别预热到合适温度，然后按照比例缓慢加入到混合设备中，同时开启搅拌装置使其充分混合。注意事项：严格控制加入比例和速度，防止混合不均匀；搅拌速度要适中，避免产生过多泡沫影响混合效果；混合设备要密封良好，防止溶液泄漏和挥发。