管廊成片吊装施工技术交底.doc

管廊成片吊装施工技术交底
一、施工技术要点
（一）吊装前准备
1. 管廊结构检查
· 核查管廊成片结构的几何尺寸、重量分布及重心位置，确保与设计图纸一致。重点检查法兰接口平整度、支架焊接质量及吊耳位置强度，吊耳焊接需进行100%渗透检测，承载力应满足吊装荷载1.5倍以上。
· 对管廊表面进行清理，去除油污、铁锈及杂物，在关键节点（如伸缩缝、转弯处）做好标记，便于吊装过程中监控结构变形。
2. 吊装设备选型与配置
· 根据管廊成片重量（单段最重不超过50t）、吊装半径（最大25m）及高度（安装标高12m），选用250t汽车吊作为主吊，50t汽车吊作为辅助吊装设备。主吊钢丝绳选用Φ32mm×6m，安全系数不小于6倍，吊具连接采用双吊点对称布置。
· 吊装前对设备进行全面调试，包括液压系统压力测试、制动性能检查及吊装高度限位器校准，确保各部件运行正常。
3. 场地布置与地基处理
· 吊装作业区需平整压实，主吊站位地基承载力不低于180kPa，采用200mm厚级配砂石垫层+20mm厚钢板加固，铺设范围为吊机支腿外1.5m。设置环形排水沟，沟宽300mm、深500mm，配备4台Φ150mm污水泵排水。
· 划分吊装警戒区，使用彩钢板围挡隔离，设置3处安全通道，配备LED警示灯及语音提示装置，夜间施工时照明亮度不低于50lux。
（二）吊装参数确定
1. 吊点设置
· 直线段管廊采用4点吊装，吊点间距8m~12m，距管廊端部不小于1.5m；转弯段采用6点吊装，增设2个侧向稳定吊点，吊点位置通过BIM模拟确定，确保吊装时结构应力不超过设计限值的80%。
· 吊耳采用Q355B钢板制作，厚度20mm，与管廊主材采用全熔透焊接，焊脚高度12mm，每处吊耳设置2块加劲板，角度45°。
2. 吊装角度控制
· 主吊臂长选用36m，工作半径18m时额定起重量65t，实际吊装荷载（含吊具）48t，起重性能利用率74%。吊装角度控制在60°~75°之间，最小仰角不低于45°，防止吊臂失稳。
· 管廊起吊后水平偏角不超过5°，通过调节辅助吊位置控制旋转速度，每分钟转角不大于15°。
（三）吊装过程控制
1. 试吊作业
· 试吊时将管廊缓慢提升至离地300mm，停留10分钟检查吊点受力、结构变形及设备稳定性。测量管廊两端高差，偏差控制在±50mm内，检查吊耳焊缝有无裂纹，确认无误后继续提升。
2. 吊装就位
· 管廊提升至安装标高以上500mm时暂停，进行空中姿态调整，利用缆风绳（Φ16mm钢丝绳）控制水平位移，每侧设置2根，由4名信号工同步指挥。
· 就位时采用“低应力对接”工艺，先调整管廊轴线偏差（≤10mm），再控制高程误差（±3mm），最后进行法兰螺栓连接，对称均匀紧固，初拧扭矩300N·m，终拧扭矩550N·m，使用扭矩扳手逐颗检测。
3. 临时固定
· 管廊就位后立即安装临时支撑，采用Φ159mm×8mm无缝钢管制作，底部与混凝土基础预埋钢板焊接，顶部设置调节丝杠，支撑间距6m，确保管廊横向位移不超过15mm。
二、施工流程
（一）施工准备阶段（7天）
1. 技术准备（3天）
· 组织图纸会审，编制专项施工方案并通过专家论证，进行BIM模型搭建，模拟吊装全过程，输出吊点坐标、设备站位图及应急预案。
· 对施工人员进行技术培训，考核合格后方可上岗，特种作业人员（起重工、信号工、焊工）持证率100%。
2. 材料与设备准备（4天）
· 进场材料（吊具、钢丝绳、缆风绳等）需提供出厂合格证及检测报告，按规范进行抽样复试，不合格产品严禁使用。
· 吊装设备进场验收，办理特种设备使用登记，配备2套备用液压元件及应急电源。
（二）吊装实施阶段（每段3天）
1. 第1天：场地布置与管廊验收
· 完成吊装区域地基处理、设备站位及警戒区设置，进行管廊结构验收，出具验收报告。
2. 第2天：吊装作业
· 08:00-09:00：设备调试、吊具安装及安全检查
· 09:00-11:30：试吊及姿态调整
· 13:00-16:00：正式吊装、空中对位及临时固定
· 16:00-17:00：吊装后检查及数据记录
3. 第3天：固定与验收
· 完成管廊永久固定（焊接或螺栓连接），拆除临时支撑，进行安装精度检测，提交验收资料。
（三）验收与移交阶段（2天）
1. 施工单位自检（1天）：检查管廊安装轴线、高程、垂直度及连接质量，形成自检报告。
2. 监理验收（1天）：监理工程师组织验收，重点核查吊装记录、焊缝检测报告及结构变形数据，验收合格后签署移交证书。
三、安全措施
（一）吊装作业安全
1. 人员安全防护
· 作业人员必须佩戴安全帽、安全带（双钩式）、防滑鞋，高空作业（≥2m）设置安全母绳，使用防坠器，严禁酒后上岗或违章操作。
· 信号指挥采用对讲机（调频438.500MHz）+旗语，配备备用电池，信号工与吊机司机确认无误后方可发出指令。
2. 设备安全管理
· 吊装设备设置“一机一档”，每日作业前进行班前检查，每周进行专项维护，建立设备运行台账。
· 遇暴雨、大风（风力≥6级）、大雾（能见度＜100m）等恶劣天气，立即停止作业，将管廊落地或固定牢固，切断设备电源。
（二）结构安全保障
1. 变形监测
· 在管廊两端及中点设置6个监测点，采用全站仪实时监测吊装过程中的位移变化，水平位移预警值15mm，竖向位移预警值20mm，超限时立即停止作业。
2. 应急措施
· 配备应急吊装设备（50t汽车吊1台）及救援物资（液压千斤顶2台、切割设备1套、急救箱2个），成立应急小组，每季度组织1次应急演练。
· 制定吊装中断处理方案：若吊机故障，立即启动备用吊机进行卸载；若结构变形超标，采用分级卸载法缓慢回落，严禁突然松钩。
（三）消防安全管理
· 施工现场设置消防通道，宽度不小于4m，配备8kg干粉灭火器20个、消防沙2m³，动火作业办理许可证，设置看火人及灭火器材。
· 氧气瓶与乙炔瓶间距不小于5m，距动火点不小于10m，严禁暴晒，使用防回火装置。
四、质量控制
（一）关键质量控制点
控制项目
允许偏差
检验方法
检验频率
管廊轴线位置
±10mm
全站仪测量
每段3点
管廊高程
±3mm
水准仪测量
每段4点
法兰面平整度
≤0.2mm/m
塞尺检查
每个接口
吊耳焊缝强度
100%合格
渗透检测+拉伸试验
每20个吊耳1组
螺栓扭矩
±5%设计值
扭矩扳手检测
每法兰面抽查20%
（二）质量保证措施
1. 实行“三检制”（自检、互检、交接检），每道工序经监理验收合格后方可进行下道工序。
2. 吊装记录采用电子台账，实时上传至项目管理平台，包含吊装时间、人员、设备参数、结构变形等数据，保存期限不少于5年。
3. 对管廊连接部位进行100%超声波检测，Ⅱ级焊缝合格率100%，不合格焊缝必须返修，返修次数不超过2次。
五、环保与文明施工
1. 噪声控制：选用低噪声设备，夜间施工噪声≤55dB，设置隔声屏障，距离居民区较近时安装噪声在线监测仪。
2. 扬尘治理：施工场地出入口设置洗车平台，配备高压水枪，裸土覆盖率100%，吊装作业面洒水降尘，PM10浓度控制在0.5mg/m³以下。
3. 废弃物管理：建筑垃圾分类存放，危险废弃物（废油、焊条头）交由有资质单位处理，生活垃圾日产日清。
六、应急预案
（一）吊装失稳应急处置
1. 立即发出停止指令，启动备用吊机进行卸载，采用缆风绳固定管廊，防止倾覆。
2. 检查失稳原因，若为地基沉降，立即垫设钢板加固；若为吊具故障，更换合格吊具后重新吊装。
（二）人员高处坠落救援
1. 立即停止作业，拨打120急救电话，同时启动现场急救预案，对伤者进行初步处理（止血、固定）。
2. 使用高空救援设备（救援吊篮、缓降器）将伤者安全转移至地面，保护事故现场，配合事故调查。
本技术交底未尽事宜，应严格按照国家现行规范及设计文件执行，施工过程中如遇特殊情况，需及时上报技术部门研究处理。所有参与施工人员必须熟悉本交底内容，签字确认后方可上岗作业。