住宅项目商业楼模板施工方案.doc

XXX金梦海湾2号3号地块住宅项目一期工程 模板施工方案
XX金梦海湾2号3号地块
住宅项目商业楼

模
板
施
工
方
案

浙江XX集团有限公司

目 录
1.编制依据 2
2.工程概况 2
3.施工部署 3
3.1 管理层人员安排 3
3.2 劳动力安排 4
3.3施工段划分 4
4.施工准备 4
4.1模板选型 4
4.2机械设备 4
4.3前序工程报验 5
5.模板配置与安装 5
5.1.模板配置 5
5.2垫层模板 5
5.3 基础底板模板 5
5.4墙体模板 5
5.5框架柱模板 6
5.6梁模板 9
5.7顶板模板 14
5.8楼梯踏步模板 19
5.9节点模板 20
5.10施工缝处理 22
6.模板的拆除 22
6.1模板拆除一般原则： 22
6.2墙（柱）体模板拆除: 23
6.3顶板、楼梯模板拆除 23
7.施工中应注意的问题 24
7.1墙体模板： 24
7.2顶板模板： 24
8.模板质量控制 25
8.1模板质量保证措施 25
8.2模板的维护 28
9.质量记录 29
9.1模板分项工程预检记录； 29
9.2模板分项工程质量评定资料。 29
10.成品保护 29
11.文明安全措施 29
12.环保措施 30

1. 编制依据

序号
资料名称
编号
1
中国建筑上海设计研究院有限公司《XX金梦海湾2号3号地块住宅项目商业楼楼设计图纸》

2
《XX金梦海湾2号3号地块住宅项目商业楼施工组织设计》

3

规程
规范
《建设工程质量管理条例》
国务院令第279号
《混凝土结构工程施工质量验收规范》
GB50204-2002
《建筑地基与基础工程施工质量验收规范》
GB50202-2002
《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》
(JGJ130-2001)
《建筑工程施工质量验收统一标准》
GB50300-2001
《混凝土质量控制标准》
GB50164-92
2.工程概况
序号
项目
内 容
1
结构形式
框架结构（地下室剪力墙）
2
抗震等级
框架
二级抗震
7度设防
剪力墙
二级抗震
7度设防
3
层高
部位
2号住宅楼
地下室一层

一层

二层

4
结构尺寸
剪力墙厚度
350mm、250mm
楼板厚度
120、100、180、220、（mm）
梁高（车库顶板、楼层）
350、500、400、550、750、800、920、950、1000、1050、1570（mm）
最大跨度
7200mm（轴跨）
柱子（含LZ、XGZ）
1100×600、1100×800、500×500、900×450、600×450、500×450、500×400、
700×450、775×800（mm）
3.施工部署
3.1 管理层人员安排
施工现场管理层人员安排及岗位职责
序号
姓名
职称
项目职务
岗位职责
备注
1

高级工程师
项目经理
全面负责现场工作

2

工程师
技术员
全面负责技术和质量工作

3

工程师
助工
2号、3号施工负责人
全面负责2号、3号楼的现场技术及生产管理工作

4

工程师
内业技术
负责工程图纸的核对，设计变更、洽商的处理以及施工方案的编制

5

质检员
负责检查模板的支设是否稳定牢固，模板拼缝、板面平整度、垂直度是否符合要求，，以及相关资料的填写

6

安全员
负责施工过程中的安全与文明施工管理

7

材料员
负责模板、木枋、钢管、碗扣架、扣件以及辅助材料的采购、进场验收以及收料、发料工作

8

机电负责人
负责塔吊、施工电梯的正常运转，保证现场的水电供应

9

3.2 劳动力安排
序号
工种
人数
主要工作
1
木工
60
模板加工制作、清理
2
木工
250
模板安装与拆除
3
普工
100
模板料具搬运
合计

410

3.3施工段划分
根据结构特点，以后浇带划分施工段，各施工段流水施工。
4.施工准备
4.1模板选型
序号
项 目
选择模板品种
备 注
1
剪力墙
16mm多层板
由于此工程局部采用剪力墙结构故采用多层板进行进行施工
2
框架方柱
18 mm厚多层板
3
梁模板
18 mm厚多层板
4
板摸板
16 mm厚多层板

5
楼梯模板
18 mm厚多层板

6
支撑系统
钢管支架（Φ48×3.5）

4.2机械设备

序号
名称
型号
数量
1
塔吊（固定式）
QTZ80
5
2
木工电刨
M1292
4
3
圆盘锯
MJ114
2
4
木工电锯
Φ1000
6
5
手枪式电钻

10
6
电焊机
500型
4
4.3前序工程报验
模板安装前要进行完毕上道工序的钢筋、机电预埋预留的报验工作，并待全部报验合格后再进行相应部位的模板安装。(楼板模板除外)
5.模板配置与安装
5.1.模板配置
5.1.1基础及地下结构
由于基础部分承台为前期北京地质施工砖胎膜，筏板基础下返梁采用砖胎膜，故只在吊模部分采用18mm多层木模。
5.1.2主体非标准层剪力墙、柱结构
本工程剪力墙采用18mm厚多层木模，柱采用多层木模
5.1.3主体标准层框架梁、柱结构。
本工程标准层框架梁采用18mm厚多层木模，柱采用多层木模
5.1.4顶板、梁模板
选用18mm厚多层木模，模板次背楞为60×80木方，间距300mm；主背楞为60×80木方，间距500mm。
5.2垫层模板
已由前期施工的北京地质公司施工完毕。
5.3 基础底板模板
已由前期施工的北京地质公司施工完毕，采用砖胎膜。
5.4墙体模板
5.4.1地下室墙体模板、地下室砼墙壁模板采用18mm木模板。内墙模板采用满堂内脚手架加固，外墙采用砸地锚斜支撑加固。墙模板横向背楞、竖向背楞为2φ48脚手管。对拉螺杆为φ12。为防止模板倾覆，加钢管斜撑，与地锚（地锚留设方法：浇注板砼时，由专人在板上放地锚，地锚离墙2m左右，间距1.5m左右，地锚采用φ25的钢筋，露出板面200mm）连接，撑紧。地下室外墙采用带止水钢板的对拉螺栓，以避免因使用螺杆影响砼墙的抗渗效果。
5.4.2.所有模板应加固牢固、可靠，防止漏浆、跑模，模板使用前应刷脱模剂。模板接缝不严处用海绵条填塞，组装前表面应平整、光洁，确保拆模后墙壁、顶板达到清水砼墙、板质量标准。模板的组装校正应严格按施工程序进行。
5.4.3.地下室剪力墙对拉螺杆（见图-2）。

5.5框架柱模板
5.5.1框架柱模板配置：
5.5.1.1矩形柱模板采用（16mm厚多层板+方木）拼制。柱箍采用Ф48钢管加固，内用Ф12螺杆加固，竖向间距为400mm，并加φ48钢管斜撑。板外加竖向方木60×80mm，间距200mm，柱模四角加60×80mm木方。
5.5.2模板作业条件
5.5.2.1按工程结构设计图进行模板设计，确保强度、刚度及稳定性。
5.5.2.2弹好柱身位置线及标高线。
5.5.2.3柱身钢筋绑扎完毕，水电箱盒、预埋件预埋完毕，检查保护层厚度应满足要求，办完隐蔽工程验收手续。
5.5.2.4为防止柱模板下口跑浆，安装好模板后采用砂浆将模板下口堵严。
5.5.2.5安装模板前应把模板板面清理干净，刷好隔离剂（不允许在模板就位后刷隔离
剂，防止污染钢筋及混凝土接触面；涂刷均匀，不得漏刷）。
5.5.2.6根据模板作业设计向施工班组作好技术和安全交底。
5.5.3柱模安装工序
对轴线、边线进行预检复查→钢筋隐检→焊好钢筋导模支撑→立柱模板和脚手架临时固定→加水平钢管斜撑→校正模板（垂直度、轴线位置、截面尺寸、对角线方正）→紧固钢管支撑；检查无误后报质检员核验。
5.5.4方柱模板制作与安装
5.5.4.1柱模板制作
每根柱根据模板截面尺寸加工成四块木制大模板，模板高度同墙体模板高度。柱模板加工好后要求编号码放。
5.5.4.2柱模板放线
柱模板的放线同墙体模板要放出即轴线、混凝土剔凿边线、墙体边线、模板控制线、模板下口找平带、柱标高控制点。
5.5.4.3模板安装
（1）按已弹好的模板控制线把模板就位，且板端各留一根60×80mm方木，保证模板两端强度。柱内Φ12对拉螺栓加固，柱箍采用Φ48钢管，间距400mm，柱箍距顶部、底部均为200mm。800mm≤柱边长度≤1200mm加一道Ф12螺杆拉杆。
（2）柱模下口必须有1片留有清扫口，待混凝土浇筑前模内清理完毕后再进行封堵。与下部基层接触处，用胶贴上海绵条，以防止混凝土漏浆。
（3）最后用钢管加可调式支撑作斜撑，并调校其位置、垂直度。
因柱根部混凝土侧压力较上部大，易涨模，故采取以下措施：
将柱箍在根部1/3处加密，柱箍间距为300mm。（见方柱模板示意图）
考虑保护层、模板、龙骨的尺寸，在板面上、柱子的四侧预留8根顶模筋，柱支模完成后，在龙骨与顶模筋之间塞60×80木方，紧顶柱根部，保证根部的截面尺寸。
（4）边柱悬空一侧模板底部生根利用外脚手架的水平钢管或梁上穿墙螺栓孔，在水平管或穿墙螺栓孔支垫放木方，垫与混凝土板面一样后，再在木方上支装柱模。
（5）安装柱模板时，同一轴线上的柱必须拉通线。最大偏差应小于2mm。柱模安装完，吊线检查四角的垂直度，误差要求小于3mm。
（6）对通排柱模板，先安装两端头模板，校正固定后，再接通线校正中间各柱模板，最后搭满堂支架作群体校正并固定。（柱子支撑如下图）

5.4.5柱模板验算：
5.4.5.1荷载验算：
新浇筑砼对模板侧面压力：
混凝土自重（γc）为24 kN/m3，坍落度为16～18cm，采用导管卸料，浇筑速度V=4m/h，商品混凝土初凝时间为4-6小时（缓凝剂），取5小时。T=15℃；β1=1.15；β2=1；H=3.9m(地下室层高4.7m,梁高按0.8m考虑)；t0=200/(T+15)；
F=0.22γc tоβ1β2V1/2 =0.22×24×5×1.0×1.15×41/2=60.72KN/ m2
F=γC·H=24×3.9=93.6KN/m2
取较小值F=60.72 KN/ m2
混凝土侧压力设计值F1=60.72×1.2×0.85=61.93KN/m2
倾倒砼时产生的荷载标准值：取4 KN/m2，则倾倒砼时产生的荷载设计值为
F2=1.4×0.85×4=4.76KN/m2
墙体模板所受荷载F1+F2=61.93+4.76=66.69 KN/m2
竖肋计算:所受线荷载q=66.69×0.25=16.68KN/m
MMAX=q×0.92/12=1.28KN·m
强度验算:Q=MMAX/W
=1.28×106/100×1002/6
=7.68N/mm2<13N/mm2(查表得)
满足要求
挠度变形验算:Wmax=5qL4/384EI
=5×16.68×4004/384×9000×100×1003/12
=0.08mm<400/500=0.8mm
满足要求
5.6梁模板
5.6.1梁模板配置
5.6.1.1梁底模板和侧模板采用18mm厚多层板。
5.6.1.2当梁高大于700mm时，增加Φ12对拉螺栓连接固定，且每梁高每增加500mm增设一道对拉螺栓。在距梁底300mm处加Φ12mm对拉螺杆，横距600mm。
5.6.1.3梁体内沿纵向按600间距布置钢筋顶撑，用于控制梁筋的保护层的厚度。
5.6.1.4在每段侧模端部10cm至20cm处必须加对拉杆。拉杆外套内径Φ20mm塑料套管。对拉杆用配套3型卡与双Φ48mm×3.5mm圆钢管连接。
5.6.1.5支撑采用Φ48×3.5钢管搭设，梁下支撑采用钢管排架，间距按900mm，排距梁宽+600mm。

5.6.2梁模板作业条件
5.6.2.1弹好墙身50cm水平线，检查混凝土墙的位置是否准确，办理预检手续。
5.6.2.2备齐模板、连接、支撑工具材料，模板刷隔离剂，并分规格整齐堆放。
5.6.2.3作业用的钢管脚手架已搭设完毕。
5.6.2.4根据模板作业设计向施工班组作好技术和安全交底。
5.6.3梁模安装工序
复核轴线、底标高位置→搭梁水平管→支梁底模（按规范规定起拱）→绑扎钢筋→支梁侧模→复核梁模尺寸及位置→搭板水平管→铺木方→支设柱角模板→铺顶板模板→下部与相邻连接固定→模板预检→模板报验。
5.6.4梁模安装
5.6.4.1按纵向间距900mm，排距梁宽+600mm支梁底钢管网架，并根据梁线调整好标高。
5.6.4.2根据梁底边线，安装梁底模。
5.6.4.3当梁长超过4m或房间跨度大于4m时，按要求起拱。本工程主梁以8m跨为主，起拱高度为16mm；次梁4m、5m跨为主起拱高度为8到10mm。
按建筑0.5m标高线（按0.5m控制标高拉控制线，控制线要松紧适度）量好下返尺寸（即500mm+板厚-起拱高度）从中间向两端起拱，梁下纵向钢管适当弯成起拱弧度，严禁采用木楔起拱（浇筑混凝土易滑脱）。起拱要求弧线顺直，不要起折段形拱，也不要起倒拱。
梁底起拱图
5.6.4.4绑扎梁钢筋。
5.6.4.5根据梁侧边线立一侧梁模，穿对拉螺杆和塑料套管。
5.6.4.6根据梁边线合上另一侧梁模，穿对拉螺杆。
5.6.4.7两侧横放通长钢管，暂定在60×80木方上，然后安放竖向钢管，用3型卡和螺母将拉杆拧紧。并通过立柱架，用转卡固定斜撑顶住侧模。
5.6.4.8用钢筋顶撑顶紧梁模。
5.6.4.9用斜撑调整梁垂直度。
5.6.4.10自检：检查对拉螺栓是否拧紧；梁顶拉通线；清理现场。备好大卷尺报质检员和项目部验收。
5.6.4.11上下层用于支撑梁体的钢管要处于同一竖直线上。
5.6.5梁模板验算
5.6.5.1梁底模板验算(按四跨连续梁计算)
本工程梁模板采用18mm厚多层板，主龙骨Φ48×3.5钢管间距600mm，采用Φ48×3.5扣件钢管架作为支撑间距梁宽+600。选取200×450mm梁进行计算，竖向钢管间距为1000×900mm。梁底加设顶撑。
（一）底模验算
（1）荷载计算：
底模自重力 0.18×0.2×1.2=0.0432KN/m
砼重力 24×0.2×0.45×1.2=2.596KN/m
钢筋重力 1.5×0.2×0.45×1.2=0.162KN/m
振捣混凝土荷载 2×0.35×1.2=0.48KN/m
施工活荷载 2.5×0.45×1.4=1.75KN/m
总竖向静荷载 q1=0.0432+2.596+0.162+0.48=3.2812KN/m
施工活荷载 q2=1.75KN/m
梁底模设计荷载 q=3.2812+1.75=5.0312KN/m。
（2）抗弯强度验算
底模下的楞木间距为0.2m，是一个等跨多跨连续梁，考虑木材的长度有限，故按四等跨计算。按最不利荷载部位结构静力表查得：
弯矩系数：KM=0.121 剪力系数：KV=0.620 挠度系数：KW=0.967
MMAX=KM ×qL2=0.121×9.615×0.22=0.0466KN. m
WN=50×1002/6=83333mm3
σ= MMAX/ WN=0.0466×106/83333=0.559N/mm2≤fm=13N/mm2
满足强度要求。
（3）剪力强度计算:
V=KV ×qL=0.620×9.615×0.2=1.19KN
剪应力τ=3V/（2bh）=3×1.19×103/（3×50×100）=0.238N/mm2﹤fV=1.4 N/mm2
满足强度要求。
（4）挠度计算
w=KWqL4/（100EI）=0.967×9.615×2004/（100×9×103×50×1003/12）=0.00396mm﹤
〔w〕=L/400=0.5mm
满足挠度要求。
（二）侧板验算
（1）荷载计算：
假设T=30℃ β1=1.2 β2=1； V=4m/h
F1=0.22γc tоβ1β2V1/2 =0.22×24×200/（30+15）×1.2×1×41/2=56.32KN/ m2
F2=γcH=24×0.65=15.6KN/m2
取两者较小者，即F2=15.6KN/m2
乘以分项系数：F=15.6×1.2=18.72KN/m2
振捣混凝土时产生的荷载：4KN/m2
乘以分项系数：4×1.4=5.6KN/m2
以上两项荷载合计：18.72+5.6=24.32KN/m2
根据立档间距为600mm的条件：则荷载为：
q=24.32×0.65×0.9=14.157KN/m
（2）抗弯强度计算：
MMAX=KM ×qL2=0.121×14.157×0.62=0.617KN. m
WN=50×1002/6=83333mm3
σ= MMAX/ WN=0.617×106/83333=7.4N/mm2≤fm=13N/mm2
满足强度要求。
（3）抗剪强度计算：
V=KV ×qL=0.620×14.157×0.6=5.27KN
剪应力τ=3V/（2bh）=3×5.27×103/（2×100×100）=0.791N/mm2﹤fV=1.4 N/mm2
满足强度要求。
（4）挠度计算：
w=KWqL4/（100EI）=0.967×14.157×6004/（100×9×103×50×1003/12）=0.047mm﹤
〔w〕=600/400=1.5mm 满足要求。
（三）Φ48×3.5mm钢管架的稳定计算
Φ48×3.5mm间距900×1000mm，160mm厚顶板（负荷最大），水平系杆1500mm一道。
P1(顶板1000×1000荷载)=10.53KN
P2(背楞荷载)=1.2×(0.05×0.1×1×3+0.1×0.1×1)×ρ=0.015+0.01)×5=0.15 KN
P= P1+ P2=10.53+0.15=10.68 KN
A=489mm2 i=15.78mm
λ=μh/i=1.5×1500/15.78=143查表ψ=0.336
Fc=P/（ψA）=10.68×1000/(0.33×489)=66.2N/mm2<[Fc]=170 N/mm2 满足稳定要求。
5.7顶板模板
5.7.1模板配置
5.7.1.1顶模用16mm厚多层板，主龙骨间距1200采用60x80方木龙骨，次龙骨间距200采用50x100方木。
5.7.1.2支撑用钢管脚手架进行支撑，立杆间距1200mm,最边立杆距墙250mm，扫地横杆距地300mm，往上每步架高1500mm；钢管上口用调节螺丝进行调节顶板高度。要求所有方木弹线找平后方可铺设多层板，以确保顶板模板平整。

5.7.2模板作业条件
5.7.2.1弹好墙、柱身50cm水平线，检查混凝土墙的位置是准确，办理预检手续。
5.7.2.2备齐模板、连接、支撑工具材料，模板刷隔离剂，并分规格整齐堆放。
5.7.2.3作业用的碗扣脚手架已搭设完毕。
5.7.2.4根据模板作业设计向施工班组作好技术和安全交底。
5.7.3模板安装工序
复核轴线、底标高位置→搭板水平管→支板底模（按规范规定起拱）→模板预检→模板报验。
5.7.4模板安装
5.7.4.1测量在墙体、柱子上弹出多层板上口标高线，作为铺设楼面模板的依据，便于控制顶板模板的标高。如有部分混凝土超过顶板板底标高过多时，用手工砂轮锯将高出的墙体混凝土弹线切开，再用扁钻子剔掉，剔凿时注意不要破坏已成型的墙面混凝土。
5.7.4.2为进一步保证模板的平整，模板支模前先在四周暗柱主筋或柱上弹好板面50cm控制线，拉线调整顶板模板的方木、龙骨及板面。
5.7.4.3龙骨调整完毕后铺设多层板，胶合板铺好后通过工序联检再进行下道钢筋绑扎工作。
5.7.4.4立杆间距为1200mm，不足1200mm处用水平钢管进行补充。任一边立杆距梁边距离未250mm。
5.7.4.5铺设主龙骨：主龙骨采用50×100mm方木，要求主龙骨距U托中间，不得偏心受力，且保证主龙骨在垂直其铺设方向不得有可移动现象。
5.7.4.6铺设次龙骨，次龙骨为50×100mm方木，间距200mm，靠墙边边龙骨必须与墙面紧贴，在垂直次龙骨方向用50×100mm方木作为边龙骨与墙紧贴。
5.7.4.7铺放主次楞时，尽量利用竹胶板的纵向强度。铺多层板前尽量将顶板套方。有缝处用胶条封严。
5.7.4.8面板：铺设时从一边开始顺序铺贴，第二张板两边分别与前面两张板顶死，要求硬顶严密。
5.7.4.9保证顶板结构美观，胶合板的使用合理、经济，其排列统一按上述要求进行。
5.7.4.10每块多层板需在其边上钉钉子，间距600mm，模板翘曲太大时需在板中加钉子，钉长50mm。在梁侧模方木上，也钉上钉子，在柱头模板的顶部每个短边钉3个钉子。
5.7.4.11模板直接拼缝，保证拼缝严密，板面平整、标高准确，和墙体交接处加海绵条，防止漏浆。
5.7.4.12顶板模板板必须紧紧压住梁侧模，必要时加密铁钉。
5.7.4.13多层板钉铁钉之前，必须先用手提电钻在竹胶板上打眼。
5.7.4.14多层板在后台锯切成型，必须保证所锯竹胶板的净尺寸。
5.7.4.15梁侧压的多层板略向后移2mm，避免将来吃模。
5.6.4.16用于顶板及梁的所有的横、竖方木均需双面过刨，并严格检查，验收。
5.7.4.17用于支撑顶板的钢管，上下层要对齐在一个垂直线上。
5.7.5顶板模板验算：
本工程顶板板厚度120mm、100mm、220mm、180mm，取厚度为180mm的板进行验算。
顶板模板采用δ=18mm多层板，次龙骨50×100木方间距200mm，主龙骨50×100木方间距120mm，采用48×3.5钢管脚手架作为支撑。钢管架间距1200×1200mm(顶板180考虑)。
5.7.5.1 18mm多层板验算：
（1）荷载计算
取1m板带作为计算单元。
底模自重力 10×0.018×1=0.18KN/m（多层板自重取10KN/m3）
砼重力 25×0.18×1=4.5KN/m
钢筋重力 1.1×0.16×1=0.176KN/m
施工活荷载 2.5×1=2.5KN/m
总竖向静荷载 q1=0.18+4+0.176=4.356KN/m
施工活荷载 q2=2.5KN/m
面板设计荷载
q=1.2×q1 +1.4×q2=1.2×4.356+1.4×2.5=8.73 KN/m。
（2）模板强度计算
L=0.2m q1=4.356KN/m q2=2.5KN/m
抗弯：KM1=0.107 KM2=0.121
MMAX=1.2KM1q1L2+1.4KM2q2L2=0.107×4.356×1.2×0.22+0.121×2.5×1.4×0.22=0.0393KN. m
WN=bh2/6=1000×182／6=54000mm3（模板的截面抵抗矩）
σ= MMAX/ WN=0.0393×105/54000=0.728N/mm2≤13 N/mm2
抗剪：KΩ1=0.607 KΩ2=0.62
Ω=（1.2KΩ1 q1+1.4KΩ2 q2）L=（0.607×1.2×4.356+0.62×1.4×2.5）×0.2=(3.17+2.17)×200=1068N
τ=0.75Ω/(200×18)=0.22N/ mm2<1.4 N/ mm2
满足强度要求。
（3）模板挠度计算:
KΩ1=0.632 KΩ2=0.967 E=9×103MPa I= 1000×183／12=486×103 [Ω]=300／400=0.75mm(允许挠度)
Ω= (1.2KΩ1q1+1.4 KΩ2 q2)L4／100EI
=(0.632×4.356×1.2+0.967×2.5×1.4)×2004/(100×9×103×486×103)= 0.025mm≤0.75mm
5.7.5.2 50×100次背楞强度验算(按单跨简支梁计算)
（1）荷载计算
q1=4.356×1.2×0.2=1.05KN/m q2=2.5×1.4×0.2=0.7KN/m
（2）强度计算
抗弯：
MMAX=( q1+ q2)L2/8=（1.05+0.7）×1.22/8=0.314KN.m
WN=bh2/6=50×1002／6=83333mm3（木方的截面抵抗矩）
σ= MMAX/ WN=0.314×106/83333=3.77N/mm2≤13 N/mm2
抗剪：
Ω=（q1+ q2）L/2=（1.05+0.7）×1200/2==1050N
τ=0.75Ω/(50×100)=0.158N/ mm2<1.4 N/ mm2
满足强度要求。
（3）挠度计算:
E=9×103MPa I= 50×1003／12=4.17×106
[Ω]=1000／400=2.5mm(允许挠度)
Ω= 5(q1+ q2)L4／384EI
=5×(1.05+0.7)×12004/(384×9×103×4.17×106 )= 1.26mm≤2.5mm
满足挠度要求
5.7.5.3 100×100主背楞强度验算(按单跨梁计算)
（1）荷载计算:
L=1.2m
p1=1.05×1.2=1.26KN p2=0.7×1.2=0.84KN
（2）强度计算
抗弯: MMAX= (p1 +p2)L/2=2.1×1.2/2=1.26KN.m
WN=bh2/6=100×1002／6=166666mm3（木方的截面抵抗矩）
σ= MMAX/ WN=1.26×106/166666=7.56N/mm2≤13 N/mm2
抗剪:
Ω=(p1 +p2)/2=1050N
τ=0.75Ω/(100×100)=0.079N/ mm2<1.4N/ mm2
满足强度要求。
（3）挠度计算:
KΩ1=1.764 KΩ2=2.657 E=9×103MPa I= 100×1003／12=8.33×106 [Ω]=1200／400=3mm(允许挠度)
Ω= (KΩ1q1+KΩ2 q2)L4／100EI
=(1.764×1.05+2.657×0.7)×12004/(100×9×103×8.33×106 )= 1.23mm≤3mm
满足挠度要求
5.7.5.4 钢管支撑计算
楼板厚度180mm，模板板面采用18mm多层板，次龙骨采用50×100mm方木，E=104/mm2，I=bh3/12=50×1003/12=4.16×104mm4
主龙骨采用50×100mm方木。
（1）荷载计算
模板及支架自重标准值： 0.3KN/M2
混凝土标准值：24KN/m2
钢筋自重标准值：1.1KN/m2
施工人员及设备荷载标准值：2.5KN/m2
楼板按180mm厚算
荷载标准值：F1=0.3+24×0.18+1.1+2.5=8.22KN
荷载设计值：F2=(0.3+24×0.18+1.1) ×1.2+2.5×1.4=13.364KN
(2)计算次龙骨间距：
新浇筑的混凝土均匀作用在多层板上，单位宽度的面板可以视为梁，次龙骨作为梁支点按三跨连续考虑，梁宽取200mm
1）板厚按180mm算
则最大弯距：Mmax=0.1q1l12
最大挠度：Umax=0.667q1l14(100EI)
其中线荷载设计值q1=F2×0.2=9.79×0.2=1.96KN/m
按面板的抗弯承载力要求：Mmax=0.1q1l12=[fww]=1/6fwbh2
0.1×1.96×l12=1/6fwbh2
l1=[(1/6×30×200×162)/(0.1×1.96)]0.5=1142.9
按面板的刚度要求，最大变形值为模板结构的l1/250
Umas=0.667q1l14/(100EL)=l1/250
l1=[(100×104×4.16×104)/(1.96×0.667×250)]1/3=503mm
取按抗弯承载力，刚度要求计算最小值，l1=463mm，施工次龙骨间距取200mm<l1满足要求。
（2）用Φ48×3.5碗口架管，间距最大为1200mm，上设U托，最下一层地杆距地300mm，中间水平拉杆间距为1200mm，支撑杆有效面积A=489mm2(内R=41mm)
1）抗压强度验算
N=9.79×1.2×1.2=14.1KN
[N]=Af= =489×215=105KN>14.1KN满足
2）稳定性验算。（按中心点最大偏心25mm计算）
Ix=π(D4-d4)/64=π(484-414)/64=1.22×105mm4
ix =(Ix/A)1/2=(1.22x105/489)1/2=15.79mm
Xx=1800/ix=1800/15.79=114
查Q235，b类截面轴压稳定系数φx=0.453
欧拉临界应力
Nex=π2EA/λx2=π2×2.06×105×489/1142=76.4KN
初始偏心弯距Mx=Ne=14.1×103×25=3.53×104N.mm
截面塑性发展系数rx=1.0
受压最大纤维毛截面抵抗距
Wlx=Ix/(D/2)=1.22×105/(48/2)=5083.3mm3
N/ΦxA+βmxMx/[(1-0.8N)/Nex]=175.9Mpa<215Mpa（满足要求）

5.8楼梯踏步模板
5.8.1模板配置
5.8.1.1底模及休息平台顶板采用18mm厚多层板。底模沿斜向次龙骨为50×100mm木枋间距300mm，横向主龙骨采用50×100 mm木方间距1000mm。
5.8.1.2楼梯模板支撑体系采用钢管加可调支托斜撑，斜撑间距1m，中间设横向拉杆一道。侧模固定采用50×100的木方固定。支架采用φ48钢管。
5.8.2模板安装
5.8.2.1根据楼梯几何尺寸并考虑楼梯与休息平台的装修厚度进行提前加工，现场组装，要求木工放大样，踏步模板用木板做成倒三角形，局部实测实量，侧模根据楼梯几何尺寸提前加工，现场组装。
5.8.2.2楼梯模板施工，先支好底模板，再支倒三角踏步模板，踏步模板在支设前应将钢筋上挂的灰浆及落地灰清理干净。

楼梯模板支撑
5.8.2.3楼梯踏步支模时，应注意上下梯段踏步踢面错开2个装修层厚度，以便装修施工完成后使楼梯踢面齐平。
5.8.2.4楼梯的平台板及踏步与剪力墙同时浇注。踏步两侧与剪力墙相交处用铁网封堵。
5.8.3模板计算（同顶板）
5.9节点模板
5.9.1墙板节点（地下室部分）
楼板和墙体分开施工，混凝土墙的施工缝留在板底以上5～10mm。这样可保证施工完的楼板和墙体混凝土交接处的阴角，顺直。

墙 体 上 口 图
5.9.2墙（柱）梁节点
由于梁和墙柱混凝土分开浇筑，所以在墙（柱）梁节点处要事先留出梁槽，以便梁的端部锚固筋的后续绑扎，梁槽的底模和侧模便于钢筋通过作成梳子模。（见下图）
梁与墙柱节点

梁与墙节点
5.10施工缝处理
施工缝处理的好坏，将影响混凝土的外观质量，本工程对其处理如下：
5.10.1墙、柱根部
为确保墙、柱根部不烂根，在安装模板时，所有墙柱根部均需加砂浆找平层以防止混凝土浇筑时因漏浆而导致烂根。
5.10.2后浇带处楼板模板和支撑单独配置，在浇筑该处混凝土之前，底部模板和支撑不拆。后浇带支撑应一次到位，将板底模及梁底模、侧模连同支撑一起支设完毕，后浇带两侧各搭设一列双排脚手架，脚手架立杆间距为1200mm，扫地杆距地面300mm，纵向水平杆步距不大于1000mm，并设横向水平杆将四根立杆连成一体。每根立杆底部及顶部均设50×100木方，立杆上部加设快拆头，使木方与板底或梁底模板顶紧。有梁的部位在梁宽中部加设二根立杆，并将该立杆与其它立杆连接起来。后浇带上部采用18厚竹胶合板进行封闭，避免垃圾等杂物进入后浇带，并应在后浇带两侧采用砂浆做好挡水措施。
6.模板的拆除
6.1模板拆除一般原则：
6.1.1模板必须待砼强度达到允许拆模标号，并申请经技术部门批准后方可拆除。
6.1.2模板拆除时必须注意成品保护，工长要有专门的拆模技术交底及安全交底。
6.1.3拆除模板的顺序和方法，应遵循先支后拆，后支先拆，先拆不承重的模板，后拆承重部分的模板，自上而下，支架先拆侧向支撑，后拆竖向支撑等原则。
6.1.4拆除多层板时应小心进行，避免模板折断、撕裂。
6.1.5所有模板拆除后，应及时清理表面浮尘、钉子，并涂刷隔离剂，按各种规格、编号堆码整齐，以备下次使用。
6.2墙（柱）体模板拆除:
6.2.1在常温下，模板拆除要根据现场同条件养护试块的强度确定，当试块完全凝固并且已经达到一定强度（1.2Mpa）时由试验员通知，并申请经项目技术部批准后，施工人员方可进行模板的拆除工作。（也可根据以往经验，在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏即可拆除。）
6.2.2模板拆除顺序，先拆除模板支撑，再拆除U型卡，由上向下依次拆除每道墙上的平模和角模。
6.2.3清除模板平台上的杂物，检查模板是否有钩挂兜绊的地方，调整塔臂至被拆除的模板上方，将模板吊出。小钢模板至存放地点时，必须分型号码放整齐。及时进行板面的维修及清理，均匀涂刷脱模剂。
6.2.4模板使用前，应进行除锈及校正等工作。
6.2.5模板应分型号码放整齐，底部铺垫方木。
6.2.6模板使用后，应及时清除表面、四边及背部的混凝土。
6.2.7即将使用的模板应及时涂刷脱模剂，脱模剂涂刷要均匀，边角一定要刷到。
6.2.8派专人检查模板的使用情况，对无法达到使用要求的模板及时挑出，并进行修整。
6.3顶板、楼梯模板拆除
顶板的模板拆除必须依据同条件养护的试块强度确定，具体拆模时间由项目试验员书面通报项目技术部并留下记录。

结构类型
结构跨度（m）
达到砼强度设计值
的百分比（%）
备注
板
≤2
>50
以同条件养护试块抗压强度为依据
>2，≤8
>75
>8
>100
梁
≤8
>75
>8
>100
悬臂构件

>100

7.施工中应注意的问题
7.1墙体模板：
7.1.1墙柱大模板应定期进行检查与维修，保证使用质量，模板拆除后及时清理并且刷上水性脱模剂；模板接缝处及反面，残余砼必须清理干净。
7.1.2拆模板时不得大锤砸模板，防止把模板砸变形及震裂墙体混凝土，特别是阴阳角及洞口模板。
7.1.3水电专业及门窗洞口模板