碧鸡名城一期基坑施工方案.doc

碧鸡名城项目一期土方工程、基坑支护工程 施工组织设计
一、编制依据和原则
1、编制依据
（1）《碧鸡名城一期项目岩土工程勘察报告》；
（2）基坑开挖图及周边环境图（周边建筑、道路以及地下管线等）；
（3）碧鸡名城一期基坑支护设计（昆明理工大学设计研究院）；
（4）遵照的部分技术标准及规范如下：
国标GB/T19001标准；安全、环境和职业健康GB/T24001/28001
《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99）；
《锚索喷射混凝土支护技术规范》（GB50086-2001）；
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202－2002）；
《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）；
《建筑地基处理技术规范》（JGJ79—2002）；
《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）；
《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50497-2009）；
《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）
《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）
《建筑基坑工程技术规范》（YBJ9258-97）
《建筑与市政降水工程技术规范》(JBJ/T111-98)
《建筑安装工程质量验收统一标准》（GBJ300-88）
《建设工程施工现场管理规定》（建设部）
国家、行业、地方颁发的相关其它规范和标准；
（5）我公司现有的施工技术、管理水平及机械配套能力。
2、编制原则
根据有关资料，现场踏勘，在认真学习、领会业主各项指标要求的基础上，充分应用类似工程的成功经验和相关的新技术，编制施工方案、施工计划及各项保证体系，合理配置资源。按照“技术领先、资源充足、科学组织、措施得力”的指导思想，满足要求来编制。
(1)、质量保证原则
建立完整的工程质量管理体系和控制程序，明确工程质量目标，制定有效的质量保证措施，严格质量管理与控制，确保工程符合设计要求，满足国家规定质量标准，且一次性验收合格。争取优质工程。
(2)、工期保障原则
科学组织施工，合理配置资源。保证节点工期，实现施工计划，确保总工期。
(3)、技术可靠性原则
借鉴成熟的施工经验，配备充足的技术力量，编制切实可行、安全合理的施工方案，准确落实。
(4)、经济合理性原则
根据工程实际，不断优化方案，合理配备资源，实施动态管理，实现工程的经济目标。
(5)、环保原则
执行ISO14001标准，进行环境管理。建设“绿色工地”，实施“环保施工”。施工中，充分进行现场调研，掌握周边环境，紧抓环境保护、文明施工不放，不污染环境，保证城市交通和管线安全。
(6、人文施工的原则
实施GB/T28001标准，保证职工的安全与健康。
施工中，建立和完善消防、安全、保卫、健康等体系，以人为本，维护和保障施工人员的安全与健康。

二、工程概况
1、工程简介
碧鸡名城由碧鸡集团房地产开发有限公司开发，工程位于昆明市西山区土堆村，总用地面积为314.8亩.分三期建设,本工程为一期项目,占地约120亩,共建高层11幢,建筑分别座落于A、B、C三个地块。形成A、B、C三个独立基坑。
(1)、基坑开挖深度为10.45—11.30m,此基坑跨越一、二期项目,一期开挖面积约15000m2,地下室在分期建设的分界处留设施工缝.此基坑东临白马小区,南临西苑蒲路,西临B基坑，北临鱼翅路。
（2）、基坑开挖深度为9.25—10.12m,开挖面积约30000m2,其南与西苑蒲路相邻,西临西二环城市主干道,北面被鱼翅路分隔成C基坑.
（3）、基坑开挖深度为约9.90m,开挖面积约15000m2,其西临西二环城市主干道,北面是二期建设的D地块.
本工程场地空间陕小，东面A基坑离建筑约5m，西面，南面靠近城市重要道路，而且分布污水管道、给水管道、雨水管道等复杂地下管网。基坑开挖深度在10.45m至11.30m之间,以上因素给基坑支护造成不利影响,基坑支护必须安全、稳定。一旦坑壁失稳，将会造成重大损失和巨大的社会影响。为确保基坑及地下施工人员的安全。必须采取安全，可靠的支护措施，以确保施工的顺利进行。
2、场地工程地质及水文的质条件
（1）.工程地质条件
拟建场地地貌上属于昆明滇池湖相盆地内大普吉冲湖积准平原，位于“康滇台背斜”与滇东台褶带的复合部位，由于第四系沉积物大面积覆盖，近地表地质构造迹象不发育。其基底隐伏构造较发育，主干断裂为南北向断裂，属基底断裂，具一定的活动性。场地经人工回填，地形平坦，地形高程在1888.50～1889.80米之间。
场区地质构造以断裂为主，而褶皱的程度低，规模较小，场地西侧约4km有西山断裂通过，为一至今尚在活动的区域性大断层，距黑龙潭—官渡断裂约1km。褶皱为胜利堂－圆通山背斜的南翼，基底岩层为石炭系碳酸盐，产状平缓，倾角一般在15～25°之间。
南北向和东西向断裂在区内相互切割的结果，形成近方块和菱形的不同断块，组成场区断块构造的基本格局，新构造运动时期，断裂构造以南北向为主，盆地内各断块之间的差异升降运动和水平断错明显。由北向南第四系的沉积厚度逐渐加深，致使拟建场地第四系厚度达200m以上，为此拟建场地为构造相对稳定地块。
在80余米钻探深度范围内，地层主要由人工填土及第四系冲洪积、湖（沼）相沉积地层组成，第一大层为人工填土层；第二大层为第四系冲（洪）积层；第三、四、五大层为第四系湖沼相沉积层，在基坑开挖范围内主要为粘土和粉土。现将各地基土的特征自上而下简述如下：
①杂填土：杂色，稍湿，稍密状态，表层主要为房屋拆迁留下的建筑垃圾，下部以粘性土为主，夹大量碎石、混凝土块等物，结构松散，全场分布。
②1粘土：褐灰、褐黄等色，湿，可-硬塑状态，中压缩性，干强度、韧性中等，有光泽，无摇震反应，全场分布。
②11粘土：灰、浅灰色，湿，软塑状态，高压缩性，干强度、韧性中等，有光泽，无摇震反应，局部分布。
②2粘土：灰、黑灰色，湿，软塑状态，高压缩性，干强度、韧性中等，有光泽，无摇震反应，局部有机质含量较高，局部相变为有机质土或泥炭质土，全场分布。
③1粉土：灰、兰灰色，湿，中密，含较多粘粒，其间夹较多粘土夹层，局部夹细砂薄层,中偏低压缩性，具轻微摇震反应，局部含钙质胶结块。全场分布。
③11粘土：褐灰色、灰色，湿，软～可塑状态，高压缩性，干强度、韧性低，稍有光泽，局部含少量粉土，有轻微摇震反应，呈透镜体状分布于③1粉土中。
③12砾砂：绿灰色，湿，中密，局部含较多粘粒，夹粉土薄层，摇震反应迅速，呈透镜体状分布于③1粘土中。
③2粉土：灰、褐灰色，湿，中密，其间夹较多粘土夹层，局部夹细砂薄层,局部含钙质胶结块。全场分布。
③21粘土：褐灰色、灰色，湿，软～可塑状态，高压缩性，干强度、韧性低，有光泽，有轻微摇震反应，呈透镜体状分布于③2粉土中。
③22砾砂：绿灰色，湿，中密，局部含较多粘粒，夹粉土薄层，摇震反应迅速，呈透镜体状分布于③2粉土中。
③3泥炭质土：黑色，湿，软～可塑状态，本层泥炭质土与粘土呈互层状分布，含较多有机质，高压缩性，干强度、韧性低，无摇震反应，局部为有机质粘土。全场分布。
③31粉土：浅灰、灰色，湿，以中密状为主，局部稍密状，含较多粘粒。呈透镜体状分布于③3泥炭质土中。
④1粉土：灰、兰灰色，湿，中密，含较多粘粒，其间夹较多粘土夹层，局部夹细砂薄层，局部含钙质胶结块。全场分布。
④11粘土：灰色，局部兰灰色，可-硬塑状态，中压缩性，干强度、韧性高，有光泽，无摇震反应，呈层状较多的分布于④1粉土中。
④2粉土：灰、褐灰色，湿，中密，含较多粘粒，局部含较多砾砂,局部含钙质胶结块。全场分布。
④21粘土：灰色，局部兰灰色，可塑状态，中压缩性，干强度、韧性高，有光泽，无摇震反应，呈透镜体状分布于④2粉土中。
⑤1粉土：灰、兰灰色，湿，中密，局部含较多砾砂或粘土,含钙质胶结块。全场分布。
⑤11泥炭质土：黑色，湿，软～可塑状态，含较多有机质，高压缩性，干强度、韧性低，无摇震反应，局部为有机质粘土。呈透镜体状不均匀的分布于⑤1粉土中。
⑤12粘土：褐灰色、灰色，硬塑状态，中压缩性，干强度、韧性高，有光泽，无摇震反应，呈透镜体状不均匀的分布于⑤1粉土中。
（2）、水文地质条件
拟建场地地处昆明湖盆，属滇池流域水系，该区地形较为平坦开阔。浅层主要为潜水，受地表径流影响较大，地下水主要赋存于粉土层中，具有一定的承压水，由于松散含水层岩相众多、岩性复杂不稳定，层序结构变化较大等原因，致使该区孔隙水形成平面上多地段、垂直上多层带的不同富水程度的分布状况，而且运移无规则，排泄分散；滇池水面、各大河流及人工渠道皆有排泄基准的作用；一般不具备较大范围的迳流体系，更不能形成一个统一向滇池运移的迳流网络；但水位普遍埋藏浅，迳流缓慢。
拟建场地浅部地下水属潜水类型，受大气降水及地表迳流补给。勘察期间测得地下水稳定水位埋深在地面下0.05～2.78m 之间，稍具承压性，粉土层的水控制着场地的水位变化，主要含水层③1、③2、④1、④2、⑤1粉土层。根据对周边资料的分析及所掌握的资料，场区近年来常年稳定水位在0.0米（雨季）～3.0米（旱季）之间，水位年变幅约为3米。
根据抽水试验结果，场地上部渗透系数约为K=0.7 m/d。

三、设计概述
1、基坑地质条件特点及周边环境分析
（1）、基坑地质条件特点
本基坑开挖深度为9.25～11.30米，属深基坑工程，土质较软，且在基坑底深度以下广泛分布2.7m～8.8m厚的③3泥炭质土，支护难度大。
（2）、周边环境分析
本基坑的南侧为西苑浦路，西苑浦路宽约20米，距基坑开挖边线最近距离约4.95米左右，地下管线较多（有给水、排水、供电、交通信号
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其中3剖面为垂直支护，此处基坑周边建筑物分布密集）；
（2）、“放坡+钢管土钉+挂网喷砼+长螺旋混凝土桩+深层搅拌水泥土桩+冠梁（腰梁）+预应力锚索”支护与止水型式（基坑东南侧5、6剖面以及基坑西侧8、9、10、10'剖面）；
（3）、“放坡+钢管土钉+挂网喷砼+旋挖桩+双重管高压旋喷桩+冠梁（腰梁）+预应力锚索”支护与止水型式（基坑南侧7剖面）；
（4）、坡比为1:2的二级放坡支护，坡面挂网处理，止水拟采用水泥土深搅桩（基坑北部11、12剖面）。
（5）、局部剖面采用在止水帷幕中加10#工字钢加强。针对各个剖面的具体地质情况，采取调整支护桩的直径、间距、长度以及锚索、土钉的间距、长度、角度等措施，确保基坑支护结构的安全稳定。具体的形式见详图。
（6）、整个基坑外围长度为约1200米，止水帷幕长度约1250米，其中11、12剖面为全放坡，其余剖面以及内部剖面为桩锚支护，局部地方采取加强措施和其他措施。止水帷幕为高压旋喷桩的剖面，先施工支护桩，再施工高压旋喷桩；止水帷幕为深搅桩的剖面，先施工深搅桩，再施工支护桩。
3、基坑降、排水设计
场地地下水埋深较浅，地下水位在地面下1.0～2.0m，地下水主要为潜水和基岩裂隙水，受大气降水影响明显。为避免地表水及地下水对土体产生影响，及时排除边坡渗水及基坑内积水，综合基坑场内及周边情况，确定了以下降、排水设计方案：
（1）、在基坑外侧设置一排或两排全封闭止水帷幕：针对不同剖面采用不同的止水帷幕施工工艺。本基坑止水帷幕设置两种：深搅桩（直径500mm）止水和高压旋喷桩（直径600mm）咬合支护桩止水，具体见基坑支护平面和剖面图；
（2）、坡顶比较空旷地段（建筑物距基坑边线较远）处，在坡顶设一道300X300的截水沟，截断地表雨水以及生活用水；
（3）、 基坑坑内在坑底接近基坑边线处设置一道尺寸300X500排水盲沟（距坑边4～5m），坑中同设尺寸为300X500排水盲沟（间距约40米，具体间距根据实际情况而定），坑中排水盲沟与坑边排水盲沟相互连通，且须具有坡度。此外坑内靠基坑边线处（4米左右）布置坑内集水井，集水井间距约30～40m，井深度为坑地面以下2.0m左右，直径1.0m左右，排水盲沟最终接入集水井，集水井中积水通过泵抽入坑外截水沟，经过沉淀池处理后排入市政管网；
（4）、坑外地下水观测孔兼做坑外地下回灌井，采用钻机成孔，直径150mmPVC管。进入坑底以下3m左右；其距坑边或坡顶2～3m处，间距约40～60m，周围有建筑段间距需加大设置密度（约20m左右布置一个）。

四、施工方案及主要技术措施
1、施工准备
（1）、施工技术准备
按照施工图设计和相关规范的要求， 组织相关技术人员认真消化设计内容，对重点难点组织论证，做到心中有数。同时按设计和施工规范要求，对施工人员进行技术要求，在技术上做好充分准备。
（2）、施工材料准备
根据施工的进度，分批进场材料。
（3）、施工现场准备
①、开工前，有关技术、施工、机组人员应详细索取，收集施工图、地质报告及其它相关资料；并进场了解施工环境、三通条件、地表及地下管线、埋设物、障碍物等情况，掌握第一手资料。
②、施工前请设计单位进行技术交底，施工人员必须明确设计要求，若与原设计方案有所改变，应形成会议纪要作为施工依据列入工程档案。
③、有关技术、经济人员应编制确实可行的施工组织设计、施工预算，并报业主等有关部门审批。
④、核对施工机械性能及技术性能，组织施工设备进场并向监理方报验；按总图接通水电管线，设备布置就位，为文明施工创造条件。
⑤、对施工人员组织学习，对施工技术、质量、安全等要求作周密细致的交底。
⑥、有技术人员应仔细学习施工文件，作出材料计划，并着手采购进场。
⑦、测量技术人员应事先做好内业计算准备，实施现场总图测放并向监理方报验，为基坑定位测放做好准备。
⑧、根据施工现场情况，按施工总平面图合理布置现场办公、生活及材料堆放场地，并接通水、电管线、为文明施工创造条件。
（4）临时设施建设
① 施工围墙
按规定修建场地并进行施工围蔽，施工现场实行封闭式管理。外墙面按甲方统一要求设置。生产场地采用C20厚15cm砼进行硬化，空地绿化以改善环境。工地围场设置的标准：
a、围墙的高度不得低于2.1m。
b、围墙所使用的材料应稳固、整洁、美观并得到项目监理的批准。施工过程中我部定期进行维修养护临时围墙，以保证设施完好。
c、工程结束后，按要求拆除。
② 临时房屋
办公、生活住房均用临时房屋，选用可重复拆装的二层彩钢板活动房，数量满足办公和生产需要。并根据业主要求，提供驻地监理工地住宿与办公用房及设施。
序号
项目名称
规格
数量
备注
1
办公用房

1.1
卧房
6×4米

其中两间供设计代表和业主代表使用
1.2
办公室
6×4米

2
设施
包括文件柜、办公桌、椅、磁性写字板、电话、床、床头柜若干
③ 临时生产设施
临时生产设施主要包括：材料堆放场地、施工用风、水、电线路的布置、变配电柜、空压机房等。施工前按照平面图和施工计划及时完成临时设施的施工，以满足生产需要。
④ 网络与通讯
同时根据本工程的施工和管理需要，安装有效的工地通信设施，施工队配备全球通无线电话，指挥部各部室配备座机，办公室配备传真机。确保各场区间及项目部与业主、监理、设计等相关部门的联系。
⑤施工现场给排水
a、施工给水
业主负责提供φ100mm管径的施工用水接驳口到施工场地。
现场给水主管路采用φ100mm，沿施工围墙附近敷设，为了便于用水，给水主管路沿线按需设置给水阀门，阀门采用DN50带接管的阀门。
b、施工排水
为确保工地环境整洁，达到文明标化要求，在工地上建立有效的排水系统，并与地区的排水系统沟通。施工现场设置以明沟、集水池（三级沉淀）为主的临时排水系统，施工污水经明沟引流、集水池沉淀滤清后，间接排入市政排污系统。排水明沟按宽40cm，深度不浅于40cm，明沟内壁须用水泥抹光或用砖块制作。同时落实“防汛”和“雨季防涝”措施，配备相应器材和值班人员，做好预防工作。
工地汽车出入口均设置冲洗槽，并用水枪将外出的汽车冲洗干净，确保出入车辆不对外部环境产生污染。
2、施工方案及顺序
（1）、场地平整，施工用水用电沿基坑周边合理布置，每隔30m左右留出接头及配电盘，沿基坑四周设置照明灯。
（2）、做好场地四周的防护围栏。
（3）、根据基坑土方开挖平面分区要求，将人员、材料、设备分区安置好。
（4）、开挖平整坡面，坑内降水随挖随降。
（5）、将φ6圆钢调直，按开挖深度将圆钢切割好，制成钢筋网片。
（6）、土方分层开挖，锚索分层支护。
（7）、施工地下结构。
（8）、基坑回填。
3、施工工艺及技术要点
（1）、土方开挖
本工程A区离建筑物较近，为了减少工程桩对护壁和周边建筑的变形影响以及工期的需要，A区基坑挖至6m深施工工程桩；其余B、C工挖至基坑底施工工程桩。
本工程土方开挖量大，土方外运量大，同时土方开挖又要配合支护施工，需配置好合理的机械及人力，并做好统筹安排，土方开挖的顺序、方法必须与设计情况相一致，并遵循“分层开挖、严禁超挖”的原则：
①、本工程土方开挖必须在止水帷幕桩、降排水（含降水井施工）设施完成后方能施工。
②、坑顶周边严禁超堆荷载，挖土时先挖四周的土，做好支护体系后再挖中间的土。整个基坑分3～5次开挖，严格执行分段开挖，每次开挖分段长度不大于三十米，每层分层厚度2～4m左右。
③、基底以上0.3m厚的土层由人工清挖至设计标高，堆放后用挖掘机装车外运。
④、土方开挖要紧密配合支护施工，在每一次土方开挖时均应先沿基坑四周开挖一条宽4.0m，深1.5m左右的沟槽作为支护施工工作面，并根据开挖土层情况采用不同开挖方法。遇粉土时必须采用间隔开挖，挖土时要有专人指挥，放出开挖线。土方开挖严禁倒挖、超挖，开挖深度、长度由现场工程技术人员确定，下层土方开挖必须在上层支护体系施工完成两天后进行，其它必须符合基坑开挖验收规范及施工的要求。
⑤、挖土时派专人指挥，夜间施工不能鸣喇叭，以免影响居民休息。在出入口处铺垫不少于100mm厚的碎石或碎砖块，尽量避免车轮粘上泥土，在出口处安置水龙头，发现车轮上粘土马上冲洗。挖土时派4人以上在运土出口处检查装土情况，发现松散及不稳固的土块马上清除。
⑥、土方开挖是一种卸载过程，其开挖过程就是应力的释放过程，即由开挖前的静态平衡发展到动态平衡状态。如果坑开挖后暴露时间太长或基坑积水，或孔隙水压力升高，都将明显降低土体的抗剪强度，导致基底隆起、边坡失稳、支护结构位移等。因此，基坑开挖过程中，要严格做好降排水工程，基底开挖至标高后应尽快进行基底检查、基坑封底和基础施工。
（2）、旋挖钻孔灌注桩施工工艺
①、 工艺流程(见图1)

图1 旋挖钻机钻孔灌注桩施工工艺流程图
②、施工准备
a、钻孔场地应平整坚实。
b、制造、埋设(下沉)护筒，其内径应大于设计桩径20 cm；开挖泥浆池、沉淀池及配备泥浆搅拌和排水清渣设备。3)制备泥浆。泥浆配置一般采用优质膨胀土加纯碱，必要时加聚丙烯酰胺或纤维素。
③、测量放线
对桩位进行定位，放出十字线。
④、成孔作业
a、钢护筒埋设完毕后，经复核无误后，钻机就位，进行钻进。钻进时用钻头对准十字丝交点。
b、钻进速度：由于旋挖钻机的钻杆为油拉与挖斗相连，在油缸的加压下钻进，提升后快速回转倒土，极大地提高了钻进效率。
c、泥浆控制：由于旋挖钻采用的是化学泥浆，护壁钻进时每回进尺控制在50 cm，并且及时向孔内补充泥浆，保持孔内浆面高于护筒底部。但化学泥浆造价高，应尽量重复使用。
d、钻深测量：钻进过程中应经常用仪器测量孔深，并对照地质图随时调整钻进技术参数，达到设计孔深后及时清孔、提钻。5)钻孔倾斜度：旋挖钻配备专用仪表，能有效地保证钻孔的垂直度，提高钻孔质量。6)成孔质量检查：成孔后应对孔径、孔深、孔底沉渣厚度、孔斜等逐项检查并记入钻孔检查记录中。
⑤、钢筋笼及导管安装
a、钢筋笼安装：两节钢筋笼间应顺直连接，不得有突弯。钢筋笼骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下放，严禁摆动碰撞孔壁。钢筋骨架的保护层，采用水泥砂浆圆柱形垫块，中间用绑丝与钢筋系在一起。砂浆垫块按竖向每隔2 m设一道，每道4～6个。
b、导管安装：安装前应进行密封检验，水压试验时的压力应不小于灌注混凝土时导管可能承受的最大压力的1．3倍。吊放导管时，应使位置居孔中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。导管上口设漏斗和储料斗，下口距孔底30眦～50眦。
⑥、灌注水下混凝土
a、用导管灌注水下混凝土，水封前应复测孔深，当沉渣厚度超过规定时应再次清孔。达标后，经质检人员签发检查证后方可灌注水封混凝土。
b、水封混凝土：水封前，将隔水球放置在导管口上，首批混凝土将导管内水排出实现水封。首批混凝土量应使导管埋入混凝土的深度不少于1．0 m，水封全过程中拆除导管时应保证导管底埋入混凝土的深度保持在2 m～6 m之间，严禁中途将导管提出混凝土面。
c、水封混凝土应连续灌注，中途不得停顿。混凝土的坍落度宜控制在18 cm～22 cm之间，应掺加缓凝剂以推迟混凝土初凝时间。
d、水封前应对混凝土质量、运输机具和导管进行检查、维修、保养和试压，确保其正常运转。
e、混凝土灌注高度应高于设计桩顶0．5 m～1．0 m，使凿除桩顶浮渣、浮浆和松弱层后，设计桩顶以下全部混凝土的质量能够得到保证。
f、水封过程中，由专人将水封混凝土的数量、每次灌注的时间、拆除导管的长度、导管埋人混凝土的深度等情况列入水封记录。
g、成桩后须对桩进行声测检查，并记入质检记录。
⑦、 劳动力组织
a、成孔作业：钻机上每班6人，每日三班作业。
b、混凝土拌制、运输及钢筋笼制作视供需关系而定，宜采用集中制作方式施工。
c、现场值班技术人员3名(包括测量)，质检员、电工、机械修理工各1名，电焊工2名～3名，起重司机2名，再配备混凝土工和吊装工6名。
  、旋挖桩质量控制：
A、孔施工如何保证成孔质量：钻孔施工中可能出现的质量问题，一般的坍孔、井孔偏斜、弯曲、扩孔、缩孔、钻孔漏浆、梅花孔（或十字孔）、埋钻等。为防止此类事故的发生，确保成孔质量，在施工中应注意以下问题：
      a、施工前认真检查地质资料，掌握地质状况，分析可能发生的问题并制定预防措施。
        b、自开孔起，在钻孔所有时段，始终要注意泥浆的质量，并确保护筒内泥浆面标高不低于地下水位或河中施工水位，这是防止“坍孔”的基本保证。
        c、护筒要埋入不透水土层中，宁可深不可浅。对不能埋入不透水土层中的护筒要增加泥浆的相对密度和粘度，以增加黏土土层厚度，防止漏浆。
        d、对于冲击钻锤来说，要注意观察自动转向装置，泥浆相对密度和黏度不能太大，冲程不能过小，防止梅花桩。
        e、施工前注意钻机安装平稳，施工中经常检查钻架位移量并测量其倾斜度，当发现有倾斜趋势时，及时处理控制，以防扩孔。
        f、从开始清孔到浇筑前这段时间里，由于换浆及吊装钢筋笼，要注意泥浆面的标高及钢筋笼下放的位置，泥浆面要保持高于地下水位1.5 m～2 m为宜。
        B、  水下砼凝土灌注的质量保证措施
        a、首批混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1m），以及填充导管底部的要求。
        b、混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。
        c、首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。
        e、在灌注过程中，应注意保持孔内水头。
        f、在灌注过程中，导管的埋置深度应控制在2 m～6 m。当导管内的混凝土不饱满时，应慢慢地灌注，禁止在导管内形成高压气带。
        g、在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管的埋深，导管拆除要迅速。
        h、为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1 m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4 m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2 m以上高度，即可恢复正常的灌注速度。
        i、灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为50cm～100 cm，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层
（3）、长螺旋钻孔灌注桩施工
①、钻机就位：
每根桩就位前应核对图纸与桩位，确保就位符合设计要求。钻机必须铺垫平稳，确保机身平整，钻杆垂直稳定牢固，钻头对准桩位。钻尖与桩点偏移不得大于10mm。垂直度控制在1%以内。
②、开钻、清泥：
开钻前必须检查钻头上的契形出料口是否闭合，严禁开口钻进，钻头直径控制在400+20mm，钻尖接触地面时，下钻速度要慢，钻进速度为1.0~1.5m/min或根据试桩确定。
成孔过程中，一般不得反转和提升钻杆，如需提升钻杆或反转应将钻杆提升至地面，对钻尖开启门须重新清洗、调试、封口。
进入软硬层交界时，应保证钻杆垂直，缓慢进入，在含有砖块、杂填土层或含水量较大的软塑性土层钻进时，应尽量减少钻杆晃动，以免孔径变化异常，钻进时注意电流变化状态，电流值超越操作规程时，应及时提升排土，直至电流变化为正常状态，钻出的土应随钻随清，钻至设计标高时，应将钻杆周围土方清除干净，钻进过程中应随时检查钻杆垂直度，确保钻杆垂直，并作好记录。
③、终孔：
钻到设计标高后，应由质检人员进行终孔验收，经验收合格并作好记录后，进行压灌混凝土作业。
④、凝土搅拌：
根据设计桩基混凝土的C30等级，由实验室提供配比，混凝土塌落度为18 +2 cm。严格按照有关规程操作，搅拌时间1.5分钟，重量偏差，水泥+2%。
⑤、地泵输送混凝土：
地泵与钻机距离一般应控制在60m以内。
混凝土的泵送要连续进行，当钻机移位时，地泵内的混凝土应连续搅拌，泵送混凝土时，应保持斗内混凝土的高度，不得低于40cm。
⑥、压灌成桩：
成孔至设计深度后开启定心钻尖，接着压入制备好的坍落度为18+2cm混凝土，而后边压灌边提钻，直至形成素混凝土桩。
压灌混凝土的提钻速度由桩径直径、输灰系统管线长度、内径尺寸、单台搅拌机一次输灰量在孔中的灌入高度、供灰速度等因素确定。压灌与钻杆提升配合好坏，将严重影响桩的质量，如钻杆提升晚将造成活门难以打开，致使泵压过大，憋破胶管，如钻杆提升快，将使孔内产生负压，流砂涌入产生沉渣而削弱桩的承载力，因此要求压灌与提升的配合要恰到好处。一般提升速度为2m/min或现场试桩全地确定。
⑦、下沉钢筋笼：
利用专用的钢筋笼放送装置，将预先制好的钢筋笼送放到素混凝土桩中直至设计标高；边振动边提拔钢筋笼放送装置，并使桩身混凝土振捣密实。
⑧、质量控制:
A、 导管堵塞质量控制措施：
    由于混凝土配比或塌落度不符合要求、导管过于弯折或者前后台配合不够紧密。   
   a、保证粗骨料的粒径、混凝土的配比和塌落度符合要求。
   b、灌注管路避免过大变径和弯折，每次拆卸导管都必须清洗干净。
    c、加强施工管理，保证前后台配合紧密，及时发现和解决问题。
 B、偏桩质量控制措施：
     一般有桩平移偏差和垂直度超标偏差两种。多由于场地原因，桩机对位不仔细，地层原因使钻孔对钻杆跑偏等原因造成。
    a、施工前清除地下障碍，平整压实场地以防钻机偏斜；
   b、放桩位时认真仔细，严格控制误差。
   c、桩机的水平度和垂直度在开钻前和钻进过程中注意检查复核。
C、断桩，夹层质量控制措施：
     由于提钻太快泵送砼跟不上提钻速度或者是相邻桩太近串孔造成。
   a、保持砼灌注的连续性，可以采取加大砼泵量，配备储料罐等措施。
   b、严格控制提速，确保中心钻杆内有0.1 m3 以上的混凝土，如灌注过程中因意外原因造成灌注停滞时间大于混凝土的初凝时间时，应重新成孔灌桩。
D、桩身砼强度不足质量控制措施： 
压灌桩受泵送混凝土和后插钢筋的技术要求，塌落度一般不小于18——20cm，因此要求和易性好。配比中一般加粉煤灰，这样砼前期强度低，加上粗骨料粒径小，如果不注意对用水量的控制仍容易造成砼强度低。   
    a、优化粗骨料级配。大塌落度砼一般用0.5——1.5 cm碎石，根据桩径和钢筋长度及地下水情况可以加入部分2——4cm碎石，并尽量不要加大砂率。
    b、合理选择外加剂。尽量用早强型减水剂代替普通泵送剂。
    c、粉煤灰的选用要经过配比试验以确定掺量，粉煤灰至少应选用II级灰。
E、桩身砼收缩质量控制措施：
桩身回缩是普遍现象，一般通过外加剂和超灌予以解决，施工中保证充盈系数>1。
  a、桩顶至少超灌1.0m，并防止孔口土混入。
    b、选择减水效果好的减水剂。
F、桩头质量控制措施：
    桩头质量问题多为夹泥、气泡、砼不足、浮浆太厚等，一般是由于操作控制不当造成。 
    a、及时清除或外运桩口出土，防止下笼时混入砼中。
    b、保持钻杆顶端气阀开启自如，防止砼中积气造成桩顶砼含气泡。
    c、桩顶浮浆多因孔内出水或砼离析造成，应超灌排除浮浆后才终孔成桩。
   d、按规定要求进行振捣，并保证振捣质量。   
G、钢筋笼下沉质量控制措施： 
  一般随砼收缩而出现，有时由于桩顶钢筋笼固定措施不当造成。    
    a、避免砼收缩从而防止笼子下沉。
    b、笼顶必须用铁丝加支架固定，12小时后才可以拆除。
H、钢筋笼无法沉入质量控制措施：
  多由于砼配合比不好或桩周土对桩身产生挤密作用。  
    a、改善混凝土配合比，保证粗骨料的级配和粒径满足要求。
   b、选择合适的外加剂，并保证砼灌注量达到要求。
    c、吊放钢筋笼时保证垂直和对位准确。
  I、钢筋笼上浮质量控制措施：
由于相邻桩间距太近在施工时砼串孔或桩周土壤挤密作用造成前一支桩钢筋笼上浮。
    a、在相邻桩间距太近时进行跳打，保证砼不串孔，只要桩初凝后钢筋笼一般不会再上浮。
    b、控制好相邻桩的施工时间间隔。
（4）、深搅水泥土桩施工
①、钻机就位：
每根桩就位前应核对图纸与桩位，确保就位符合设计要求。钻机必测量放线布桩
安装钻机就位，开钻前准备
钻进成孔至设计深度
泵送送边提拔钻杆至地表
复搅4次
移机到下一根桩按上述工序继续施工
直至全部桩施工完毕
原材料进场检测
合格
拌制水泥浆
安装泵送设备
深搅水泥土桩施工流程图
须铺垫平稳，确保机身平整，钻杆垂直稳定牢固，钻头对准桩位。钻尖与桩点偏移不得大于10mm。垂直度控制在1%以内。
②、开钻、清泥：
开钻前必须检查钻头上的出料口是否闭合，严禁开口钻进，钻尖接触地面时，下钻速度要慢，钻进速度根据试桩确定。
成孔过程中，一般不得反转和提升钻杆，如需提升钻杆或反转应将钻杆提升至地面，对钻尖开启门须重新清洗、调试、封口。
进入软硬层交界时，应保证钻杆垂直，缓慢进入，在含有砖块、杂填土层或含水量较大的软塑性土层钻进时，应尽量减少钻杆晃动，以免孔径变化异常，钻进时注意电流变化状态，电流值超越操作规程时，应及时提升排土，直至电流变化为正常状态，钻出的土应随钻随清，钻至设计标高时，应将钻杆周围土方清除干净，钻进过程中应随时检查钻杆垂直度，确保钻杆垂直，并作好记录。
③、终孔：
钻到设计标高后，应由质检人员进行终孔验收，经验收合格并作好记录。
④、泵送水泥浆：
泵机与钻机距离一般应控制在60m以内。
⑤、 施工参数
经试桩，确定如下施工参数：钻进速度 V<1.2 m/min ，提升速度 0.6 m/min <V<0.8 m/min，复搅速度 V<1.0 m/min ，喷浆时管道压力 0.2MPa<P<0.4 MPa 复搅时管道压力 0.1MPa<P<0.2 MPa， 每米水泥用量不少于75Kg/M。
⑥、质量控制：
a、设备定位质量控制
    设备定位控制包括三个方面：纵向偏差和横向偏差以及垂直度。纵向偏差可采用事先打桩法控制，一次定位五根桩以上，以便于施工人员校核。横向偏差可采用虚拟轴线法控制，即事先在机身旁各用钢筋焊一样架，此样架距防渗墙轴线1.5米，然后在距防渗墙1.5米处平行于轴线拉一道线，移机时样架始终对准此线，即可保证准确定位。同时，桩机上平行轴心线安装桩机校核装置，通过核准辅助线准确核准桩位。桩机移位时保证桩机轴心线与防渗墙轴线重合，可确保桩位准确。
为了保证设备定位的垂直度，在桩机塔架上安装一吊锤，并设有一连通管装置，并标画有桩机倾斜刻度线，开机前通过液压系统调平机身，下沉及提升过程中根据吊锤指示装置和连通管液面刻度变化来控制桩机垂直度，使之小于5‰。经计算：前后液面差控制在0.8cm范围内，即能保证前后倾斜率在5‰以内；吊锤左右摆动最大幅度控制在1.2cm范围内，即能保证左右倾斜率在5‰以内。
b、搅拌和注浆质量控制
    搅拌机准确定位后，启动搅拌机电机，放松起重机或桩架的钢丝绳，搅拌机即开始切土搅拌下沉，下沉速度由电器控制装置的电流检测表监测，工作电流不应大于额定值。预搅下沉时一般不使用水，因土体中过多的含水量对水泥浆有稀释作用，以免对桩体强度产生不利影响，搅拌机下沉至一定深度以后，即开始按预定的掺入比和水灰比制水泥浆。下沉至防渗墙设计底线深度以后，同时开启灰浆泵，使水泥浆自动连续喷入地层中，开始喷浆30～60s不提升，并使搅拌头在桩底1m范围内上下活动一次，然后按下沉及上提平均速度小于0.8m/min或Ⅲ～Ⅴ档的速度提升搅拌头，具体提升速度应根据地层情况及水泥浆比级参数确定。提升过程中，不断喷入新浆，提升至设计桩顶高程0.5米以上，停止提升，继续搅拌数秒，使浆液完全到达桩顶。第一次搅拌完成后，停止注浆，再次将搅拌头边旋转边沉入土体中，直至设计深度以后，回转提升至地面完成二次搅拌。随后，向集浆桶内注入适量的清水，开启灰浆泵，清洗管路中残存的水泥浆，直至基本干净，并将粘附在搅拌头的软土清洗干净。然后桩机向前平移额定距离，重复以上过程开始下一单元墙施工。
c、桩间搭接质量控制
    桩间搭接是施工质量控制的一个十分重要的环节，搭接部位的防渗性能直接影响止水围幕防渗性能，所以必须高度重视。搭接质量主要通过深搅机移位控制。施工中严格控制，确保桩与桩之间的搭接厚度满足设计要求。施工中，相邻桩施工间隔时间不应超过24h，如超过24h，则应对前一单元的最后一根桩空钻留出榫头，以待搭接。如因特殊情况没有留榫头，则必须采取贴桩的处理办法。   
d、断桩处理
    施工过程中若发生喷浆中断，应将喷浆管下沉至停浆点以下0.5m，等恢复供浆时再施喷提升。因停电或机械故障而中断施工时间过长造成断桩时，可采取补强灌浆或补桩的方法处理。补强灌浆每桩布置1－2个灌浆孔，灌浆压力0.05Mpa,补桩采用三头桩机施工，两次成桩施工工艺，一根断桩补加施工两根桩，横向与原桩相切8－10cm。也可以先用钻机钻孔，再用单管高喷接桩50cm ，然后再用深层搅拌机从原中断位置搅拌。
（5）、高压旋喷桩施工
①、施工工艺流程：(如图)

②、施工技术参数
首先确定试桩数量，通过试桩初步确定技术参数，并根据实际地质状况切实调整。
a、钻头型号：根据地层地质特点，使用改进型二个2．8mm喷嘴的旋喷钻头。
b、水泥用量及水灰比：c