四标T梁首件工程施工总结范文.doc

四标T梁首件工程施工总结范文
T梁首件工程施工总结

一、首件工程概况
本项目四座大桥共有预制T梁520片，其中40mT梁90片、中跨35m异形T梁10片，30mT梁420片。
为保证预制T梁工程施工质量、确定最优施工方案，更好的为其他T梁施工提供依据，我标段选择K17+224~K18+256松源溪2#大桥左幅30-2#T梁（中跨中梁、正交）作为我标段T梁施工的首件实施。首件T梁各项参数如下：
松源溪2#大桥左幅30-2#T梁各种参数
梁跨编号
左幅30-2#
梁长
29.30m
梁高
2m
横坡
4%
混凝土（C50）
29m³

钢筋
HRB335Ф25
636.1kg
HRB335Ф12
3876.18kg
HPB235Ф10
959.72kg
φS15.2钢绞线
807.7 kg
试验情况来表明T梁钢筋加工与安装、预应力管道的定位、模板安装以与混凝土施工质量良好，说明T梁施工工艺与控制措施符合方案要求。现将工艺试验成果总结如下。
二、首件施工组织
2.1 投入本工程的主要施工机械
主要施工机械设备表
序号
种类（名称）
数量
型号与规格
备注
1
钢筋调直机
1
QYGT4/14、6/12

2
钢筋数控弯曲机
1
32型

3
钢筋切断机
1

4
交流电焊机
3
SIHIO BXI-400

5
插入式振捣器
3

6
龙门吊
2/1
80t/10t

7
附着式高频振动器
33

8
智能张拉机
1套
PCTS型

9
千斤顶
2
YCW250B型

10
孔道压浆机
1
ZLZJ-2

2.2 投入本工程的主要劳动力
主要劳动力配置情况
工班
班组
劳动力（人）
担负主要施工任务
预制梁场
钢筋施工班组
12
负责首件工程T梁钢筋制作、安装
模板施工班组
6
负责首件工程T梁模板施工
混凝土施工班组
7
负责首件工程T梁混凝土施工
预应力施工班组
5
负责首件工程T梁预应力、注浆施工
项目部
技术负责人
1
负责首件工艺实施与质量管理
三、首件实施工艺流程
预制场、存梁场地建设

制梁台座施工

安装底模钢板

绑扎梁体钢筋
钢筋下料、成型

备料

安装波纹管
选定施工配合比

模板安装、加固
模板制作

预埋钢筋垫石
预埋钢筋垫石

砼试件
浇筑砼

拆模养生

四、首件施工时间
T梁腹板钢筋绑扎与波纹管定位：2014年3月13日
模板安装：2014年3月14日
翼板钢筋安装与模板加固：2014年3月15日
首件T梁混凝土浇筑: 2014年3月16日10:30-13:30
首件T梁拆模: 2014年3月17日
首件T梁养护：2014年3月16日-3月23日
首件T梁预应力张拉与注浆：2014年4月20日
五、首件实施工艺总结
5.1.施工准备
5.1.1场地建设
（1）我标段T梁预制场设置在松源溪2#大桥K18+038至K18+258段左侧，梁场的设置遵循“安全、紧凑、通畅”的原则，根据现场的实际情况，对该填方地段进行推平、压实、硬化。梁场排水沟主水渠位于外侧，宽30cm，蓄水池设置于梁场中段左外侧，为梁场内部提供养护水；梁场左路堤边坡均已砌筑砖围墙与线外反洋线隔离防护，为梁场段安全性提供保障，制梁区靠地方道路左侧龙门吊轨道距砖围墙10m左右。
制梁区位于小里程端，存梁区设在大里程端。
（2）预制场右侧作为钢筋加工区，地面采用15cm厚的C20混凝土硬化，合理设置功能分区，顶部设置彩钢瓦棚。钢筋场内对于数控弯曲机设置钢筋下料标识牌，对每种型号的钢筋取标准样品，作为后期施工中检查钢筋下料偏差的依据。
（3）修建龙门吊轨道，龙门吊两侧支腿轨道水平，纵坡不超过1.5%。龙门吊安装由有资质的专业队伍安装调试，通过安监部门的检测验收获得合格证书后投入使用。
（4）施工用水、动力电源做统一安排，养生智能喷淋管道主管道埋设于场内循环水道内，支管设置于每个台座的两侧，并设置闸门。喷淋养护管道采用PVC管，每隔1.5m左右安装一个喷头，从首件使用情况看，喷淋水加压泵能保证提供足够的水压，方便养生使用。智能养生系统出现故障时安排专人养护期内不间断养生。
5.1.2材料、人员、机械组织安排
（1）设备采购供应严把进货和验收质量关，委托试验室复试检验合格的材料方可用于工程结构中，不合格的材料严禁进场。对入库物资进行严格验收，保证入库物资数量准确、质量良好，各种材料必须有合格证和材质证明书。
材料贮存按种类、规格、型号分区码放，所有材料不混放，并建立登记卡，做好标识。
材料的贮存方法满足产品性能保护的要求，妥善保管。做好入库物资的防火工作，消防通道保持畅通，消防备品必须保持灵敏、有效。
（2）混凝土采用方圆牌PLD-1600型搅拌站集中拌制，按试验室提供的配合比生产；定型钢模板选择有资质的钢结构加工厂加工，严格控制下料、弯制和焊接工艺，保证梁体各部位结构尺寸正确与预埋件位置准确；其它物资由项目部根据施工用料计划，分期分批进行材料采购。
（3）我部结合现场施工需求与特点，项目部对施工全过程进行规范化与精细化管理，保证该首件T梁预制工程优质、高效、快速、安全完成。
5.2.制梁台座施工与验收
根据我标段施工组织设计，预制梁场设置30米T梁台座13个，40米T梁台座7个，待40m T梁完成情况满足施工进度后根据30mT梁施工进展情况酌情将部分台座改为30mT梁台座。梁场范围在地基换填、整平、压实后浇筑30cmC20砼进行场地硬化，在场地硬化时按规划完成排水沟的浇筑与智能养生系统管路的预埋，确保排水通畅。T梁底座采用C25钢筋混凝土，厚度0.2m，底部、上部各配筋6Ф12作为钢筋骨架，钢筋混凝土底座上纵横向安置14a槽钢枕梁与纵梁，并与底座预埋钢筋焊接固定，纵梁上铺设10mm厚钢板制梁台座面板作为预制梁底模。距台座端头100cm处预留吊装活动孔。台座外观美观得体，棱角分明，表面平顺，台座两侧边与角钢焊后磨平两侧贴止水橡胶条。制梁台座施工完毕报验监理工程师批准后使用。
5.3.T梁模板制作与验收
我标段T梁模板在专业钢模厂定做，根据我标段的模板配置计划，30mT梁配2中半边共2.5套， 40mT梁配1中半边共1.5套。35m异形梁配置异形拼接头端板10套，其余部分采用40mT梁模型拼接。30mT梁每套模板单侧由6块模板拼装而成，中间4块，每段模板长度7 m左右，两边各一块端模板；中横隔板模板与大模板制作成一个整体，减少接缝数量；梁长的变化用模板镶块来调节；我标段4座桥梁的横坡分别为双向2%到单向4%，通过翼缘板底坡变化来设置，故模板的翼缘板坡度根据桥梁横坡方向确定立模的位置。
新进场的T梁模板进行试拼，检查模板平整度、内尺寸偏差与板缝错台。模板试拼报验张贵岩监理工程师，对首件30m中跨模板进行验收，满足设计与规范要求，允许投入T梁预制施工使用。
5.4.T梁腹板钢筋制作与安装
T梁钢筋、钢铰线采用信誉好厂家负责供应。钢筋到达工地后堆放在预制场钢筋棚内，按不同钢种、等级、牌号、规格分别验收，分别堆放，设立相应的识别标志。每批钢筋、钢铰线具有出厂质量证明书和试验报告单，光圆钢筋符合GB13013-91的规定，带肋钢筋符合GB1499-98的规定，预应力钢绞线符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）标准的低松弛预应力钢绞线的规定，并按试验频率抽取试样做力学性能试验与可焊性试验合格后方使用。
为了使钢筋的绑扎规范、快捷，本标段特设置了一个钢筋制作定位架用于腹板、横隔板钢筋的绑扎制作。
首件T梁钢筋绑扎工艺流程为：核对钢筋下料长度→制做→在腹板钢筋绑扎胎架上按立向钢筋安置槽口与水平各层钢筋水平杆位置连续安装梁肋钢筋→安装横隔板钢筋→安装波纹管定位钢筋→安装波纹管→提升架整体吊装腹板钢筋至制梁台座→安装模板→绑扎翼缘板钢筋→检查验收。
钢筋使用前保持表面洁净。成盘的钢筋和弯曲的钢筋首先使用调直机调直，再按设计尺寸要求制作成型。
首件T梁钢筋半成品采用数控弯曲机加工，按设计图纸计算各种型号钢筋的尺寸参数，输入数控机电脑，预先对每一种型号的钢筋加工部分样品，量测样品的尺寸偏差，逐步调整钢筋加工尺寸参数，以达到最优的加工效果并使加工偏差在允许范围以内。保存经调试合格的参数信息用于后期的批量加工。
Ⅱ级钢筋采用搭接焊, 双面焊缝>5d,焊缝平顺饱满,不得夹杂焊渣,并按规定提取试样，做拉力和冷弯试验，焊接质量符合有关规定。钢筋每个断面的接头不超过50%，并按规定错开；制作钢筋时特别注意变截面处钢筋与预埋钢筋。钢筋保护层采用高强砂浆垫块，布设密度不小于4个/㎡，按梅花型均匀布置，横隔板与锚下钢筋位置将垫块加密布置，保障各部位保护层的厚度均符合设计要求。
首件T梁钢筋加工与安装验收结果如下：
钢筋加工与安装验收表
检查项目
允许偏差
实测偏差
钢筋加工
受力筋加工后全长
±10
1,1,2,4,-3,3,0,1
箍筋、螺旋筋各部位尺寸
±5
-1,3,4,0，-3，3，-1,2,5
同排钢筋间距
±10
0,3,4,0，-2，-5,0,5,0，-3，-4，-4,0,2,3,2
箍筋、横向水平筋间距
±10
0,2，-1,3,6,2,7,10,9,0,0,4，-1,6,0
骨架尺寸
长
±10
4,1
宽、高
±5
1,3，-2，-2，-1,2,0,1
保护层厚度
±5
2,5,2,1，-1，-2,0,2

5.5.波纹管安装与定位
预制梁使用的波纹管存放要顺直，避免受潮雨淋锈蚀，如有变形、开裂禁止使用。
按设计图纸所示位置定位布设N1、N2、N3波纹管，安放后的管道必须平顺、无折角。当管道位置与预应力钢筋发生矛盾时采取以管道为主的原则，适当移动钢筋保证管道坐标位置正确。
T梁预应力N1、N2、N3孔道均用金属波纹管，负弯矩扁锚预应力孔道采用塑料波纹管。安装时，波纹方向与穿束方向一致。波纹管接长采用大一号的波纹管套接，套接长度为20cm，按设计间距设“井”字形定位钢筋固定孔道位置，直线段间距100cm，曲线段间距50cm，孔道定位误差小于10mm。
为了保证孔道畅通，首件T梁采取了以下措施：
1.孔道接头处用胶带纸缠绕，加强接头的严密性。
2.在波纹管附近点电焊钢筋时，对波纹管加以防护，焊完再细致检查。
3.波纹管安装完成后，混凝土浇筑前波纹管内预穿通长的PE内撑管，防止混凝土浆掺入混凝土初凝后拔除PE内撑管。
4.浇筑砼时，振捣人员应熟悉孔道位置，严禁振动棒与波纹管接触，以免管壁受伤，造成漏浆。
5.加强岗位责任制，严格执行孔道安装操作工艺要求。
6.绑扎、安装完成后对钢筋位置、间距、焊接（绑扎）是否牢固等以与波纹管的位置，接头是否严密等进行自检，然后报监理工程师检验，合格后进行下道工序。底座上每隔1m做好标志，方便检查波纹管时用卷尺在每个标志控制点量测竖向高度。
5.6.模板安装与加固
模板验收合格后全部进行除锈处理并刷好脱模剂，安装时采用人工配合龙门吊安装，按设计要求做到位置准确，连接紧密，侧模与底模、端模密贴不漏浆。安装时注意检查模板的端部和底部有无被碰撞造成的缺陷和变形。
各块模板之间用螺栓联结，板缝中均嵌入固定式弹性嵌缝条，保证不漏浆和梁体美观。底部φ20拉杆每个预留孔洞设一根，顶部槽钢之间用拉杆拉牢；模板底部铺垫楔形木方，并调整模板的高度符合设计要求。
立模时用龙门吊逐块吊到待装处，再用螺旋千斤顶将模板逐块顶升就位，上紧可调丝杆作竖向支撑。
模板安装时特别应注意翼缘板的横坡方向，避免方向错误。横坡调整到位后对可调丝杆加固，防止在浇筑混凝土时丝杆变形。
模板安装完毕后检查模板之间是否平整，接缝是否严密，采取止浆条填塞，确保浇筑混凝土时不漏浆，模板不移位、不变形。模板安装自检与监理工程师验收合格后即进行下道工序。
5.7.混凝土浇筑
混凝土浇筑前对模板、波纹管、钢筋、机械设备、工具、使用材料等认真检查，确保施工正常进行。
预制T梁砼标号为C50，梁场拌合站集中拌制，砼装料斗运输车运送，使用龙门吊吊装入模。砼浇筑采取斜向分段、水平分层的连续浇筑方式，斜度为30°~45°，水平分层厚30cm，前后两层砼的间隔时间不超过初凝时间，保证接缝处混凝土有良好的光洁度。根据T梁钢筋较密，振动难的特点，混凝土的塌落度控制在90-110mm左右，并对粗细骨料进行严格控制，保证粒径不超过20mm。
对于T梁波纹管以下的砼，以附着式振动器为主，以上以振动棒为主。模板外侧隔2m~3m安置一台高频附着式振捣器，一侧16个，另一侧17个，为防止振动力互相抵消，附着式振动器交错布置。附着式振动器与侧模振动架密贴，严禁空振模板；振动时间以混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦为度，具体做法如下：
混凝土入模时，相应位置的振动器全部启动，混凝土边入模边振动；振至混凝土密实；
浇筑翼板混凝土时，振捣以插入式振动棒为主；翼板顶面应粗糙，大面平整，厚度符合要求。梁端混凝土振捣采用Φ30振动棒捣固，以保证梁端混凝土密实。梁顶面混凝土抹平后进行拉毛处理。
浇筑混凝土时不可碰撞预应力波纹管、模板、钢筋等，检查模板、钢筋的位置和稳固情况，发现问题与时处理。
首件T梁混凝土于2014年3月16日10：30开始浇筑，现场测坍落度100mm、105mm。混凝土于13：30分浇筑完成，共耗时3h，浇筑速率约为9.7m³/h，基本控制在混凝土的初凝时间内，浇筑过程顺利。施工中派一名专人检查模板的异常并随时处理。
5.8.首件T梁养护与拆模
混凝土浇筑完毕后在初凝前，翼板顶面进行收平拉毛，终凝后使用土工布覆盖，洒水养护，防止形成表面干缩裂缝，梁体使用专用的喷淋养护设备进行养护。养护时间为7天。湿接缝部位拆模后与时凿毛到位。
在梁体、翼板与横隔板砼强度达到设计拆模强度要求后，采用人工配合龙门吊拆除模板。拆模时不宜使梁体混凝土与外界直接接触，先将模板松动，使空气进入梁体与模板之间流动，使梁体缓慢降温、干燥、然后吊起模板。
拆模时严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏梁体棱角。吊运模板时要平衡，防止碰伤梁体砼与相邻模板。模板拆完后，吊移至相应位置与时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷脱模剂，清点、维修和保养模板零部件，以备再用。
5.9.首件T梁端部混凝土凿毛
拆模后，与时对梁端与横隔板位置混凝土表面进行凿毛处理，凿毛用凿毛机进行，混凝土表面浮浆全部凿除，凿毛后用高压水冲洗表面。
5.10.首件T梁预应力张拉、注浆施工
本项目采用智能张拉工艺，智能张拉机型号PCTS型。
（1）钢绞线的穿束： 钢绞线必须采用砂轮切割，长度按照图纸要求，留出两端工作长度60厘米。对已切好的钢绞线编束后穿到波纹管道内。钢绞线全部为经检验合格品。
操作步骤如下： 
1）下料：每束绞线下料时应有一根绞线长出10～20cm做为中间绞线，其余各根绞线下料长度应基本一致。 
2）编号：把每根钢绞线的两端编上同样的号码，用透明胶带把写好的号码绑在钢绞线的两端，同时对锚具孔进行编号，两端的锚具同时编号，一块锚具顺时针编号，另一块锚具逆时针编号。编号写在锚具的外露面（上夹片的一面）。
3）端头绑扎：端头绑扎分层进行，逐层绑扎再全部绑扎。先逐层绑扎再整体绑扎成一个整体。绑扎好的绞线根据每束绞线根数的不同呈正方形、矩形、梯形等形状。 
4）梳束：利用梳束板或锚具对钢绞线进行梳理，每梳理钢绞线长度约1m时，用扎丝把钢绞线扎紧，绑扎时扎丝端头朝上。逐段绑扎直到把钢绞线梳理完毕。 
5）穿束：钢丝绳一端连接卷扬机，另外一端做成绳套与绞线穿入端绑牢，穿入端端头可用塑料瓶套住并用胶带缠紧。启动卷扬机缓慢匀速拉动绞线。 
6）对中调整：穿束完毕后将穿入端钢丝绳、胶带去除，使绞线编号外露，先将中间绞线套入锚具孔内中间位置，上夹片，稍微顶紧，再将其它绞线分别套入对应的锚具孔内。旋动锚具使两端锚具各孔位对中。
 （2）千斤顶的安装： 千斤顶采用防护挡板支架的手控电动葫芦吊装，缩短了安装时间。 
（3）在智能张拉系统软件界面内，输入预应力的主要参数。
（4）启动智能张拉系统 ：张拉过程中，两端控制应力同步增加，钢绞线伸长量相同，可直接看到控制应力与位移的关系曲线。对于每束预应力钢绞线张拉程序为：当控制应力达到终张拉控制应力的10%时，持荷30秒，达到终张拉控制应力的20%时，持荷30秒，达到终张拉控制应力时，持荷120秒，在持荷的过程中系统会自动补张，维持终张拉控制应力，张拉结束后系统同步卸载。
预应力钢束张拉时，采取措施以防梁体发生侧弯，N1、N2、N3各束预应力筋张拉顺序为：50%N2→100%N3→100%N2→100%N1。
（5）封锚材料使用PO52.5水泥浆，参少许石膏粉，封锚时钢绞线保持张拉后的长度，不得切割，在锚垫板上留出钢绞线位置。
待T梁混凝土强度达到设计混凝土强度等级的85%后，且混凝土龄期不小于7天，方可张拉。对现场与梁体同等养护条件试块7天强度检测结果为45.7MPa，达到设计强度的91.4%，符合张拉强度要求。梁内正弯矩钢束采用两端同时张拉，锚下控制应力为0.75fpk=1395MPa。
施加预应力采用张拉力与伸长量双控，以张拉力为主。当预应力钢束张拉达到设计张拉力时，实际伸长量与理论伸长量的差值控制在±6%以内。
N1、N2、N3束各8根钢绞线，施工控制张拉力1551Kn，张拉力由智能张拉系统主控电脑控制，各束钢绞线伸长量情况为：
Date
Time
梁号
束号
顶号
束数
设计力
终张力
单端伸长
总伸长值
设计伸长量
差值
偏差率
限差率
结论
2014-4-20
15:32:08
Z30-2
3
1
8

211
204
7
3.40%
±6%
合格
2014-4-20
15:32:11
Z30-2
3
2
8

2014-4-20
15:45:27
Z30-2
2
1
8

03
202
1
0.50%
2014-4-20
15:45:30
Z30-2
2
2
8

2014-4-20
16:08:01
Z30-2
1
1
8

214
206
8
3.90%
2014-4-20
16:08:03
Z30-2
1
2
8

以上数据据智能张拉系统主控电脑记录整理而得，表中略去了首先进行张拉的N2束50%张拉数据。
5.11.首件T梁预应力孔道压浆施工
预应力施加后，采用砂轮切割机切除外露钢绞线并保证外露钢绞线长度不小于30mm，然后进行封锚，待砼达终凝后，即可完成孔道压浆。其目的：一是保护钢绞线免遭锈蚀；二是使预应力钢绞线与T梁混凝土形成整体有效地粘着共同受荷。压浆使用数控压浆泵，压浆顺序为先下层孔道后上层孔道并从T梁一端向另一端压浆。在一个连续操作过程中，水泥浆从管道一端注入另一端并流出相同稠度时，关闭出浆口阀门和压浆阀，持续稳压2分钟。灌浆前用清水冲洗孔道，借以除尘和湿润孔壁，除掉孔内杂质，便于水泥浆流动与孔壁有良好的粘附性。
六、 安全生产措施
针对T梁预制施工的特点，预制场内有搅拌机、龙门吊、电焊机、钢筋切割机、钢筋弯曲机等机械；要进行钢筋制作、模板安装与拆除、混凝土浇筑、T梁张拉、注浆等工序。易发生触电、机械伤害、物体打击、起重伤害、高处坠落等伤害事故。
项目部要求全体员工严格遵守“安全第一、预防为主”和“安全为了生产、生产保证安全”的原则，坚持以人为本、树立安全就是效益的观念，切实增强安全意识，紧绷安全弦、长鸣警示钟，屏弃侥幸心理和麻痹大意思想。
采取以下安全措施：
1、进行安全技术交底，坚持特种作业人员持证上岗；
2、智能张拉控制主机与千斤顶安置在专用可移动式张拉工作平台上，工作平台顶设雨棚，前端顶部设手控电动葫芦起吊千斤顶，后端设钢板挡板，以保护张拉人员和过往人员安全；
3、在工作平台作业的操作人员与进入施工现场的所有人员必须佩带安全帽；
4、张拉区域设置明显的安全标志，禁止非工作人员进入，并在张拉工作平台上设置张拉设备安全操作规程，营造施工现场良好的安全生产氛围，同时要求操作人员认真学习安全操作规程并严格按照规程操作；
5、工作前对各种机械进行安全检查；
6、龙门吊作业由专人持证上岗，并由专人负责指挥，但任何人发出停止作业信号时龙门吊操作人员均应立即停止作业；
7、电器设备符合用电规范，做到一机一闸一漏一箱，线路完好无裸露；
8、施工现场必须设置专职电工，负责施工现场临时用电设备与线路的安装、巡检、维修和拆除；
9、电工必须经过按国家现行标准考核合格取得特种作业人员操作证后，持证上岗工作，并按规定每两年办理复审手续。
10、其他用电人员必须通过相关安全教育培训和技术交底，考核合格后方可上岗工作；
11、电工上岗前必须配戴专业的安全防护用品，检查、维修时必须将其前一级相应的电源隔离开关分闸断电，设有专人旁站监督，并悬挂“禁止合闸、有人工作”停电标志牌，严禁带电作业；
12、锚具不得有裂纹、伤痕、锈蚀，经检验合格方看使用；
13、每次施工前检查高压泵与千斤顶之间的所有连接点、紫铜管的喇叭口是否完好无损、螺丝是否拧紧；
14、参加张拉、注浆人员穿戴好劳动防护用品，特别要戴好防护眼镜，以防高压油管破裂喷油或压浆机喷浆伤眼；
15、张拉时，构件两端不准站人，操作人员站在侧面；
16、张拉时如遇临时停电，要立即拉闸断电，以防突然来电发生危险；
17、严禁用电弧切割锚头外多余的钢绞线，要采用砂轮切割，以免降低强度而发生意外；
18、张拉前张拉所用千斤顶和压力表要经过有资质的检测部门进行标定，并按规定每使用6个月或200次进行一次标定；
19、钢筋加工安全注意事项：
1） 钢材、半成品等应按规格、品种分别堆放整齐，制作场地要平整，工作台要稳固，照明灯具必须加网罩。距电气开关或配电箱不得少于800mm。
2） 钢筋加工车间与钢筋堆放场地必须使用保护电闸箱与控制柜，电气开关柜和焊接设备操作地面应铺设橡胶板或其它绝缘材料。
3）随机电源开关灵敏，漏电保护器完好。安全防护装置必须完整有效。各部位螺栓紧固。
4）展开盘圆钢筋与钢绞线要一头卡牢，防止回弹，切断时要先用脚踩紧。
5）人工断料，工具必须牢固。掌克子和打锤要站成斜脚，注意扔锤区域内的人和物体。切断小于30cm的短钢筋，应用钳子夹牢，禁止用手把扶，并在外侧设置防护箱笼罩。
6）钢筋加工车间与钢筋堆放场地必须使用封闭保护电闸箱与控制柜，电气开关柜和焊接设备操作地面，应铺设胶板或其它绝缘材料。
7）各部位螺栓必须紧固，不得松动，作业按“十字”作业法操作。
8）工具夹具不得有开裂和裂纹。
9）盘条钢筋应放在盘条架上进行，盘条架应安放稳固、转动灵活。
10）加工、搬运钢筋时，应防止钢筋崩、弹、甩动，造成碰伤、烫伤和触电事故。
11）严禁用钢筋触动电气开关，钢筋头、铁锈皮应随时清除，集中堆放；清扫工作场地时，电气设备不得受潮。
12）操作人员应对配合人员的安全负责，配合人员听从操作人员的指挥。
13）各种钢筋机械在操作前，班组长要对作业人员进行操作规程的学习。
七、 质量、进度保证措施
1、建立工地质量领导小组，实行质量责任制，并制定质量奖惩措施，使质量责任落实到人。
2、每道工序应认真落实三级自检制度，即班组、施工员、专业工程师制度，自检合格后方能报监理工程师检查。
3、试验员要加强责任心，严格控制原材质量，检验到不合格材料与时报告，清除出工地。试件由试验员亲自制作，同步养护。
4、制定质量、安全奖惩措施，使安全、质量能够落到实处。
八、首件施工总结
松源溪2#大桥左线30-2#T梁首件工程的施工，开工日期为2014年3月13日，完工日期为2014年 4月20 日，实际净施工周期12天，占用制梁台座净周期11天。
后续施工过程中需不断对各作业工序进行优化，具体从调整各技术工种人员与劳动力数量搭配、机械设备搭配与对工艺的不断优化，进一步提高施工质量、确保安全高效施工，缩短循环周期加快施工进度。
施工过程中我部严格按照业主、驻地办下发文件以与设计要求、监理程序指导T梁施工。
1、过程控制的可行性
施工过程中，质量符合本项目的设计图纸、技术规范和《公路工程质量检验评定标准》要求；施工组织科学合理，施工工艺可行，资料齐全。
2、施工过程的控制要点
（1）模板安装
模板安装过程中重点检查模板的垂直度、线性与净空尺寸，紧固模型上下拉杆与底部楔子，模板接缝部位安装橡胶止浆条。
（2）钢筋绑扎
钢筋绑扎过程中重点检查钢筋的尺寸、间距、钢筋接头、保护层厚度等保证其偏差值在设计与规范要求范围内。
（3）混凝土浇筑
浇筑前对模板、支撑、钢筋等进行检查，模板内不得有积水、施工碎屑与其他附着物；钢筋干净无污染，保护层足够且支垫良好；脱模剂涂刷均匀无漏涂。浇筑过程中采用附着式振动器振动，配合使用插入式振捣棒。每片T梁侧模上安装33台（循环使用）附着式振动器，固定在T梁侧模下部，两侧交错布置。
3、施工中存在的问题与防治措施
1）钢筋加工不规范、水平钢筋绑扎间距不一
防治措施：加强对施工人员质量意识教育；加强现场管理和施工过程控制，严格按照钢筋绑扎定位架水平杆进行水平筋的定位施工，防止钢筋偏位与间距不匀；购置了新的钢筋调直机，更换掉原来的钢筋调直机，提高钢筋原材料的加工精度，从源头上确保钢筋的加工质量。
2）钢筋保护层合格率偏差较大
防治措施：严格按照图纸设计在钢筋加工定位架上进行钢筋加工，保证钢筋骨架定型准确。采用尺寸规格合适的高强水泥垫块，保证垫块数量。模板安装牢固，保证施工过程中不发生位移与偏斜。另外，更换掉原来的钢筋调直机，提高钢筋原材料的加工精度，也是保证钢筋保护层满足设计要求的又一措施。
3）混凝土马蹄形倒角表面气泡较多
防治措施：气泡产生原因是砼振捣不到位，气泡未排出，留在模板表面形成麻点。对振捣工进行技能培训；模板表面打磨平顺并将附着物清理干净，不得粘有干硬水泥浆等杂物；浇筑砼时，与时清理溅在模板上的水泥浆；模板缝隙用双面胶带粘贴严密；模扳脱模剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；砼应分层均匀振捣密实，至气泡排除为止。模板两侧的附着式振捣器派专人操作适当延长振捣时间（25s-30s），并且将每台附着式振捣器编号，保证施工过程中与时准确开启或关闭相应位置的振动器。
4)腹板表面混凝土出现较多水平凹痕
原因分析：模板加工时，焊接模板背面的劲板产生过热致使模板产生凸起变形。
防治措施：拆模后对模板凸起变形部位进行了谨慎打磨，若打磨过度又会使混凝土面形成凸痕。
5）梁顶面拉毛与表面平整度效果不佳
防治措施：混凝土收面拉毛后，禁止人员在预埋钢筋或混凝土上行走，否则容易导致初凝的混凝土松动，采用合理拉毛工具加强拉毛质量。
6）梁端凿毛后出现杂色卵石痕迹
防治措施：严把黄沙进料关，要求料源地进行过筛，使黄沙内的粗骨料粒径控制在规范允许的范围内。
7）拆模时出现局部混凝土掉角破损
防治措施：根据季节气温特点，摸索和掌握合理的拆模时间；加强模板工拆模时的工作责任心和专业操作技能，不强敲硬拉与防止模板撞击混凝土，进一步提高施工技能与管理水平。
4、后续工程施工管理要点
根据首件工程施工工艺检查与首件工程成品验收情况，经认真学习和总结主要从以下几方面进行T梁生产控制。
1）、认真做好技术交底工作，根据施工方案、施工工艺方法、技术控制要点、质量控制要点、质量检测指标和标准、安全文明生产管理措施和规定等编制成书面文件，通过书面层层交底到第一线。
2）、材料堆放设置隔仓墙，防止不同规格的材料混仓，完善局部排水措施，保持制梁台座周围、钢筋加工场地干燥、清洁。
3）、原材料经过抽检合格并实验报告资料齐全后进行使用。
4）、钢筋加工、焊接工班人员经过专业培训，持证上岗。上岗前进行焊接工艺试验，焊接试件经检验满足要求。
5）、钢筋下料前对各种型号规格的钢筋大样图、数量进行核对。
6）、钢筋安装过程中重点检查钢筋的尺寸、间距、钢筋骨架的刚度和稳定性、保护层厚度、预埋件位置和数量等均应符合相关规范和设计要求。
7）、检查台座基础、台座与模板是否满足施工质量要求。台座要按照要求设置反拱度，模板进行试拼，对有关问题进行妥善处理。
8）、龙门吊通过技术质监部门的检查标定并颁发合格证书登记后投入使用，操作人员持证上岗。
9）、检查搅拌站配料是否准确，电子计量系统经相关部门标定合格。
10）、在浇筑施工现场检查混凝土的塌落度，塌落度不满足要求不得进行浇筑。
11）、砼浇筑顺序严格按照施工方案进行，施工过程中加强振捣，对于厚度小振捣难度大的部位，应细化振捣工艺，安排有经验的施工作业人员进行施工。
12）、砼浇筑施工后7d内，根据温度、湿度情况，选择有效的养护方法，保持砼表面湿润。
为确保工程质量优良，实现安全施工、文明施工与环保施工的目标。我部以此首件工程施工存在的重点、难点问题进行研究学习，总结经验，提炼精华。在此基础上统一标准、统一施工工艺，形成工厂化生产流水线，进一步总结出不同季节、不同施工时段的标准作业循环时间、人员、机械设备配备与标准工艺流程，力争做到施工进度快、施工质量好、施工成本可控，加强对后续施工的工序进行控制，从而推动整个工程的规范标准作业，以达到整个工程的高标准、高质量的目标。
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