重庆市轨道交通一号线第8标段隧道石方开挖爆破施工方案.docx

重庆市轨道交通一号线第8标段
区间隧道、车站基坑石方开挖爆破施工方案

一、 编制依据
1． 《中华人民共和国民用爆破物品管理条例》；
2． 国家标准《爆破安全规程》
3． 重庆市轨道交通一号线（朝天门—沙坪坝）工程初步设计；
4． 与业主签订的中标合同文件；
5． 地形、地质及环境条件的实地调查和复核资料；
6． 本合同段实施性施工组织设计编写大纲。
二、 工程概况
(一)工程简介
重庆市轨道交通一号线是重庆市轨道交通线网中的骨干线路，线路起于朝天门站，终点大学城，全长约38.04km。本标段工程范围：大坪站至石油路站区间隧道（右线里程：K8+114~K8+805.3）、石油路车站（右线里程：K8+805.3~K9+10.7）、石油路站至歇台子站区间隧道（右线里程：K9+10.7~K9+540）。区间隧道位于交通繁忙的市政交通主干道及其人行道下，地面绿化景观较好，管线较多，周边建筑以多层为主。
区间隧道K8+114~K8+200顶板埋深14.2~21.3m，按深埋隧道设计，K8+200~K8+805.3顶板埋深7.2~14.2m，按浅埋隧道设计，K9+10.7~K9+500段遂道顶板埋深6.0~18.5m，按浅埋隧道设计，K9+500~K9+540段遂道顶板埋深18.5~22.8m，按深埋隧道设计。石油路车站位于大石路北侧路面下，车站为地下两层结构，车站建筑规模是18.7*205.4m，底板埋深约16.21m，顶板埋深约3.0m。
区间隧道采用暗挖方案，衬砌结构按新奥法原理设计，采用复合式衬砌，矿山法施工。车站采用明挖方案，排桩支护。
石方开挖工程量：区间隧道K8+114~K8+805.3段73720m3、K9+10.7~K9+540段87676.8 m3；车站基坑约60000m3。
(二)工程地质及水文地质简述
1．地形地貌
(1) 区间隧道段（里程桩号K8+114~K8+805.3、K9+10.7~K9+540）
宏观地貌景观呈深切割丘陵地貌景观。属构造剥蚀的丘顶缓台。海拔高程312.83~335.9m，相对高差23.1m，地形平缓，起伏小，坡度小于5°。
(2) 石油路车站段（里程桩号K8+805.3~K9+10.7）
拟建场地段沿线路方向从龙王洞背斜西翼（化龙桥向斜东翼）行进、在里程桩号K9+945处通过化龙桥向斜轴部进入向斜西翼，为构造剥蚀浅丘宽缓台地地貌。场地地面标高在323~333m间，地势平缓、相对高差小于10m。
2．水文地质条件
拟建区间隧道沿线多位于构造剥蚀丘陵地貌上，地势居高，第四系覆盖层厚度小，基岩大片出露，为砂岩泥岩互层的陆相碎屑岩，含水微弱。地下水富水性受地形地貌、岩性及裂隙发育程度控制，为大气降雨和地面池塘水体渗漏补给。一般情况下，第四系松散层含孔隙水，砂岩含孔隙裂隙水（主要为裂隙水），泥岩为相对隔水层。根据沿线地下水的赋存条件、水理性质及水力特征，沿线地下水可划为第四系松散层孔隙水、碎屑岩类孔隙裂隙水。沿线地下水水质较好，对混凝土无腐蚀性。
3．工程地质条件
(1) 里程桩号K8+114~K8+200段
路线走向与地质构造线大角度斜交，岩层呈单斜状产出、倾角14°，岩体完整性好。隧道顶板埋深14.2~21.3m，顶板岩层厚度13~18.5m，围岩为中等风化程度的灰色细~中粒结构、块状构造的长石砂岩，属深埋洞室，围岩级别为Ⅲ级。
(2) 里程桩号K8+200~K8+555段
路线走向与地质构造线大角度斜交，岩层产状平缓、倾角8°左右，隧道顶板埋深7.2~14.2m，顶板岩层厚度3.16~13m，围岩为中等风化程度的灰色细~中粒结构、块状构造的长石砂岩，围岩级别为Ⅳ级，按浅埋隧道设计。
(3) 里程桩号K8+555~K8+805.3段
路线走向与地质构造线大角度斜交，岩层倾角8°左右，隧道顶板埋深7.7~9.6m，顶板岩层厚度5.5~6.1m，围岩为中等风化程度的互层状砂质泥岩与砂岩，岩体节理裂隙不发育，岩体较完整，围岩级别为Ⅳ级，按浅埋隧道设计。
(4) 里程桩号K9+10.7~K9+540段
路线走向与地质构造线大角度斜交，岩层倾角8°左右，隧道顶板埋深9.5~20m，顶板岩层厚度2.1~16.8m，围岩为中等风化程度的互层状砂质泥岩与砂岩，岩体节理裂隙不发育，岩体较完整，围岩级别为Ⅳ级。K9+10.7~K9+500按浅埋隧道设计, K9+500~K9+540按深埋隧道设计。
(5) 石油路车站（里程桩号K8+805.3~K9+10.7）
场地上部覆盖层薄，一般厚度1.0~3.0m，局部厚度可达5.0~8.0m，下伏基岩岩性主要为上沙溪庙组紫色层状构造的砂质泥岩夹数层灰色细~中粒结构、块状构造的长石砂岩组成。隧道围岩岩体完整，构造影响轻微，节理裂隙不发育，表层土体中有少量上层滞水、单层厚度较大的砂岩层中存在基岩孔隙裂隙水，场地内未发现不良地质现象，场地稳定。
车站揭露地层有第四系填土和粉质粘土，侏罗系中统上沙溪庙组（J2S）。基岩层为砂岩和砂质泥岩。
侏罗系中统上沙溪庙组（J2S）：
a. 砂岩
灰色、紫灰色，局部呈紫红色，主要矿物成分为石英、长石，含少量云母及粘土矿物，中~细粒砂状结构，中厚层状构造，为泥、钙质胶结，以钙质胶结为主。
强风化带厚度一般0.5~1.0m，岩质软，风化裂隙发育、岩体破碎。中等风化带岩石岩质较硬，裂隙不发育，岩芯呈柱状。中等风化砂岩岩体完整程度为较完整~完整。
b. 砂质泥岩
包括泥岩、砂质泥岩。紫红色，泥质、粉砂质结构，薄~中层状构造，主要矿物成分为粘土矿物，含钙质、砂质。
强风化带厚度一般0.5~2.0m，岩质软，风化裂隙发育、岩体破碎。中等风化带岩石岩质较软，裂隙不发育，岩芯呈柱状。中等风化砂质泥岩岩体完整程度为较完整~完整。
(三)施工特点难点
1. 本工程为市政地铁隧道，位于市区繁华地带，爆破施工受邻近建筑物及地下管线限制，影响每次爆破用药量及循环进度深度。
2．施工顺序：先开挖石油路明挖车站，再分两头开挖区间隧道，区间遂道从明挖车站基坑出渣。
3．隧道浅埋段较长，围岩等级较低，局部施工需采取辅助措施。
4．车站与区间隧道土石方不能平行施工，隧道循环进尺短。
三、工期及施工进度安排
(一)工期目标
本标段计划2007年12月20日开工，2009年5月30日竣工。施工总工期18个月。分三个单位工程施工：大坪站至石油路站区间隧道（右线里程：K8+114~K8+805.3）、石油路车站（右线里程：K8+805.3~K9+10.7）、石油路站至歇台子站区间隧道（右线里程：K9+10.7~K9+540）。本方案为土石方开挖的爆破设计，故只考虑开挖土石方的持续时间。本标段土石方开挖以石油路车站和大坪站至石油路站区间隧道为控制目标。各单位工程工期：车站土石方4个月，区间隧道石方开挖8个月。大坪站至石油路站区间隧道和石油路站至歇台子站区间隧道石方开挖平行施工。
(二)具体安排
第一阶段：施工准备：主要完成施工便道、供水、供电、供风、生产与生活用房、交接桩撅和控制点复测及控制测量、复核技术资料、砼配合比的选择及进场材料的试验、修建危险品仓库、办理临时征地拆迁、组织设备、人员、材料进场等、要求在2007年 月 日前完成以上工作。
第二阶段：主体施工阶段，完成大坪站至石油路站区间隧道、石油路车站、石油路站至歇台子站区间隧道的施工，自2007年 月 日至2009年 月 日，拟用时间16个月。
第三阶段：工程收尾及移交阶段，主要完成本标段现场清理、整修、竣工资料整理编制及验交等工作，自2009年 月 日至2009年 月 日，拟用时间两个月。
(三)主要技术指标
1. 隧道开挖支护指标（单口）: 90m/月；
2. 车站基抗开挖指标： 25000m3/月；
3. 作业循环时间（隧道）
(1) Ⅲ级围岩C型断面：576min/每循环，循环进尺1.2m,日进尺3 m;
(2) Ⅳ级围岩C型(浅埋加强)断面：576min/每循环，循环进尺1.2m,日进尺3 m;
(3) Ⅲ级围岩D型断面：720min/每循环，循环进尺1.5m,日进尺3 m;
(4) Ⅳ级围岩E型断面：576min/每循环，循环进尺1.2m,日进尺3m；
(5) Ⅳ级围岩A型(浅埋加强)断面：1440min/每循环，循环进尺1.5m,日进尺1.5m；
(6) Ⅳ级围岩B型(浅埋加强)断面：720min/每循环，循环进尺1.5m,日进尺3m；
(7) Ⅳ级围岩B型断面：720min/每循环，循环进尺1.5m,日进尺3m；
三、 主体工程施工方案及施工方法
(一)总体施工方案
1. 大坪站至石油路站区间隧道、石油路站至歇台子站区间隧道为复合式衬砌设计，按新奥法施工，待石油路车站基坑开挖基本完成后，从车站基坑向两端掘进。开挖方法：
(1) Ⅲ级围岩C型断面（左线K8+174.212~K8+200;右线K8+114~K8+146.212、K8+156.212~K8+200）采用全断面开挖;
(2) Ⅳ级围岩C型(浅埋加强)断面（左线K8+200~K8+805.3、K9+10.7~K9+115.306；右线K8+200~K8+805.3、K9+10.7~K9+115.306）采用全断面开挖;
(3) Ⅲ级围岩D型断面（左线K8+114~K8+146.212）采用上下台阶法开挖；
(4) Ⅳ级围岩E型断面(左线K8+146.212~K8+174.212右线K8+146.212~K8+156.212)采用全断面开挖；
(5) Ⅳ级围岩A型(浅埋加强)断面(K9+115.306~K9+238.562)采用双侧壁导坑开挖；
(6) Ⅳ级围岩B型(浅埋加强)断面(K9+238.562~K9+500)采用单侧壁导坑开挖；
(7) Ⅳ级围岩B型断面(K9+500~K9+540)采用上下台阶法开挖。
总体实施掘进（钻爆、无轨运输出渣）、支护（管棚、拌、运、锚、喷）、衬砌（拌、运、灌、振捣）三条机械化作业线。通风采用大功率通风机、大口径软管、压入式供风。
2．超前支护根据导管（棚管）管径的大小，分别采用YT28风动凿岩机或地质钻孔（油压XU-300型）导孔及ZTGZ-60/120注浆机施作。初期支护采用YT28风动凿岩机打锚杆孔，喷射砼采用湿式作业，人工架立钢格栅或型钢支撑，出渣采用侧翻式装载机装渣，单洞单线采用农用车倒运至临时存渣池，再用15t自卸汽车转运至弃渣场，单洞双线直接用装载机装车，15t铁马车运输。
3．隧道衬砌混凝土采用集中拌合站搅拌，混凝土搅拌运输车运送，混凝土输运泵、液压自行式钢模衬砌台车（车长12m）全断面衬砌一次成型的施工工艺。
4．车站基坑石方开挖采用YT28风动凿岩机钻孔，秒延期电雷管爆破，边坡按光面爆破实施。隧道采用YT28风动凿岩机钻孔，根据不同的开挖方法和钻孔作业的要求，使用整体式移动工作平台，采用非电毫秒雷管爆破，周边孔按光面爆破参数布空和装药。
(二)区间隧道开挖
1. 洞身开挖
(1) 施工开挖:大坪站至石油路站区间隧道、石油路站至歇台子站区间隧道均由石油路明挖车站基坑单向进洞，施工临时设施主要布置在车站基坑两端。施工时应注意施工方法，浅埋隧道及穿越重要构筑物地段，必须做到短进尺、少装药、弱爆破，加强初期支护，进行地表和洞内监测，严格控制沉降。施工过程中应做好施工组织，做好施工通风和防尘；施工超挖部分用初支混凝土回填。在施工过程中预备一定的钢格栅或工字钢作为初期支护或临时支护用，以便遇到紧急情况时能够及时支护。
(2) 施工方法
a. 开挖用的脚手架一律使用自制整体移动式操作平台。
b. 钻眼：爆破孔、锚杆孔采用风动YT-28风动凿岩机，一字形合金钻头，孔径38~42m；钻注浆小导管孔时采用φ50柱齿钻头。
c. 爆破：洞身开挖爆破采用二号岩石硝铵炸药，密度0.85~1.05g/,药卷直径φ32mm；周边眼采用光爆药卷，直径为φ22mm，线装药密度0.37kg/m。起爆方式均采用非电毫秒雷管分段起爆。
d. 出渣：出渣用侧翻式装渣机装车，10~15T自卸汽车运至弃渣场，单洞单线隧道需先用农用自卸汽车倒运至存渣池。找顶及危石排除用反铲挖掘机施作，当采用微型台阶分部开挖时，上台阶的洞渣用反铲挖掘机勾到下台阶，与下台阶上的洞渣一起装运。
2. 隧道开挖爆破设计
(1) 炮眼布置
a. 掏槽眼，根据需要选用锲形掏槽布置，无空眼掏槽布置；
b. 爆破眼，按圆弧等间距布置，间距0.8~1.0m,周边光爆眼间距为0.5~0.6m,光爆层0.6~0.7m。
(2) 循环进尺
a. Ⅲ级围岩C型断面：钻眼深度1.3m，炮眼利用率按95%，循环进尺1.2m;
b. Ⅳ级围岩C型(浅埋加强)断面：钻眼深度1.3m，炮眼利用率按95%，循环进尺1.2m;
c. Ⅲ级围岩D型断面：钻眼深度1.6m，炮眼利用率按95%，循环进尺1.5m;
d. Ⅳ级围岩E型断面：钻眼深度1.3m，炮眼利用率按95%，循环进尺1.2m；
e. Ⅳ级围岩A型(浅埋加强)断面：钻眼深度1.6m，炮眼利用率按95%，循环进尺1.5m；
f. Ⅳ级围岩B型(浅埋加强)断面：钻眼深度1.6m，炮眼利用率按95%，循环进尺1.5m；
g. Ⅳ级围岩B型断面：钻眼深度1.6m，炮眼利用率按95%，循环进尺1.5m；
(3) 炸药品种及药卷直径
a. 采用2号岩石硝铵炸药，爆破眼用φ32mm药卷，线装药度0.75kg/m;光爆眼用φ22mm药卷，线装药密度0.37kg/m;
b. 有渗漏水地段使用乳化炸药，药卷直径与2号岩石硝铵炸药相同，线装药密度按炸药密度为1.05~1.35g/计算。
(4) 雷管类型及使用
a. 选用非电爆管毫秒雷管为起爆器材，段别为1~20段；
b. 雷管跳段使用，塑料导爆管（脚线）长5.0m，网路采用并簇联方式。
(5) 炮眼装量及单耗q
a. 每米炮眼装药长度以装填系数（%）表示，掏槽眼装填系数为60%~70%，辅助眼为40~50%，周边眼为70%；
b. 单位炸药消耗量q (kg/) ,Ⅳ级围岩q=0.7~1.0kg/,Ⅲ级围岩q=0.9~1.2kg/;
(6) 钻爆设计示意图
a. Ⅲ级围岩C型断面钻爆设计示意图
b. Ⅳ级围岩C型(浅埋加强)断面钻爆设计示意图
c. Ⅲ级围岩D型断面钻爆设计示意图
d. Ⅳ级围岩E型断面钻爆设计示意图
e. Ⅳ级围岩A型(浅埋加强)断面钻爆设计示意图
f. Ⅳ级围岩B型(浅埋加强)断面钻爆设计示意图
g. Ⅳ级围岩B型断面钻爆设计示意图

(三)车站基坑石方开挖钻爆设计
1. 机具材料选择
(1) 钻孔：选用YT-28风动凿岩机；
(2) 供风：选择移动式油动空气压缩机6~12/min;
(3) 供水：采用变频抽水机供水；
(4) 爆破器材：选用2号露天硝铵炸药，浅孔爆破药卷直径ф32mm；选用秒延期电雷管作起爆器材。
2. 炮孔布置
按多排炮孔布置，但排数以3排最佳，一般不得超过5排，排数越多爆破效果越差，炮孔布置见下图

(1) 抵抗线：w=(0.4~1.0)H;
(2) 间距：a=(2.0~3.0)w
(3) 排距：b=(0.3~0.5)a;垂直孔时b=w;
(4) 孔深：L=H+△h;倾孔时L=H+△h/sinθ;
(5) 孔倾角：θ= ~ ;向下打倾斜孔，爆渣抛向基坑纵向方向；
(6) 炮孔超深：△h=（0.1~0.15）H;
(7) 边坡光面爆破孔，孔距：E=（0.6~0.8）m,倾斜度与设计坡面同。
3. 炮孔装药量
(1) 浅炮孔用药量可按松动包的公式计算：
Q=0.33e*q*a*b*L
式中：Q—单孔炸药量，kg;
e—炸药换算系数，硝铵炸药e=1;
q—单位岩石的硝铵炸药消耗量，kg/;软石为q=1.4kg/ ,坚石为q=1.6kg/,基坑石方爆破一般有两个自由面，应乘0.83系数。 =0.83*q*e
L—炮孔深度，m;垂直炮孔时，L=H，倾斜炮孔时，
L=H/sinθ；
a、b—意义同前。
(2) 炮孔装药量计算
按照上式计算结果列表计算如下，施工时可供参考。
基坑石方爆破参数表
台阶高度
炮孔深度
炮孔间距
炮孔排距
抵抗线
爆破体积
标准单位药量
单孔装药量
单位耗药量
H(m)
L(m)
a(m)
b(m)
W(m)
V(m3)
q＇(kg/m3)
平坦地形
Q=0.36q＇aWL
斜坡地形
Q=0.33q＇aWL
q
(kg/m3)
0.5
0.54
0.5
0.54
0.5
0.14
1.16
0.06
0.05
0.38
0.8
0.86
0.8
0.80
0.8
0.55
1.16
0.23
0.21
0.38
1.0
1.08
0.8
0.86
0.8
0.69
1.16
0.29
0.26
0.38
1.2
1.29
1.2
0.86
0.8
1.24
1.16
0.52
0.47
0.38
1.5
1.62
1.2
1.08
1.0
1.94
1.16
0.81
0.74
0.38
1.8
1.94
1.2
1.08
1.0
2.33
1.16
0.97
0.89
0.38
2.0
2.15
1.5
1.08
1.0
3.23
1.16
1.35
1.24
0.38
(3) 实际施工时，因炮孔多，不一一计算，装药量大致取等于炮孔深度的1/4~1/3左右。
4. 坡面光面爆破
在坡面上实施光面爆破技术，为的是保护边坡稳定，获得一个光滑、平整的壁面，达到符合设计轮廓的目的。
(1) 炮孔布置
沿设计开挖线等间距布置炮孔，倾角与边坡坡度一致，孔深与台阶高度相同。
(2) 光面爆破参数
最小抵抗线（光爆层厚度）
=Kd
式中：K—15~25，软岩取大值，硬岩取小值；
d—炮孔直径，孔浅光面爆破取d=(38~42)mm;
孔径炮孔间距
=（0.6~0.8）
炮孔长度=H /sinθ+△h
式中：H—台阶高度，m，浅孔取H≤4.0m为佳；
θ—边坡坡度，即钻孔角度；
△h—超钻深度，m，浅孔取△h=0.5。
(3) 边坡光面爆破装药量
线装药密度：
=**（g/m）
式中：—光面爆破的单位耗药量（g/）,泥岩取=150~250 g/，砂岩取=190~300 g/。
炮孔装药量=*(g)
五、爆破安全距离
(一)爆破地震的破坏判据及安全允许距离
1. 在国内，目前通常采用地面垂直最大振动速度做为破坏判据，《爆破安全规程》规定：地面建筑的爆破振动判据，采用保护对象所在地质点峰值振动速度和主振频率；水工隧道、交通隧道、矿山巷道、水电（厂）中心控制室设备、新浇大体积混凝土的爆破振动判据，采用保护对象所在地质点峰值振动速度。
2. 爆破振动安全允许距离，其规定见下表
爆破振动安全允许标准
序号
保护对象类别
安全允许振速(cm/s)
<10Hz
10Hz～50Hz
50Hz～100Hz
1
土窑洞、土坯房、毛石房屋
0.5～1.0
0.7～1.2
1.1～1.5
2
一般砖房、非抗震的大型砌块建筑物
2.0～2.5
2.3～2.8
2.7～3.0
3
钢筋混凝土结构房屋
3.0～4.0
3.5～4.5
4.2～5.0
4
一般古建筑与古迹
0.1～0.3
0.2～0.4
0.3～0.5
5
水工隧道
7～15
6
交通隧道
10～20
7
矿山巷道
15～30
8
水电站及发电厂中心控制室设备
0.5
9
新浇大体制混凝土龄期：
初凝～3d
3d～7d
7d～28d
2.0～3.0
3.0～7.0
7.0～12.0
注：
1． 表列频率为主振频率，系指最大振幅所对应波的频率。
2． 频率范围可根据类似工程或现场实测波形选取，选取频率亦可参考下列数据：洞室爆破<20Hz深孔爆破10Hz～20Hz浅孔爆破40Hz～100Hz。
3． 本表摘自。
3. 一般砖房在不同距离的爆破振动允许药量
区间隧道沿线多为多层建筑，现以一般砖房为保护对象，计算其在不同距离情况下，爆破振动的允许药量。允许用药量按下式计算
Q=R3·(V/K)3/α
Q—一次(响)爆破振动允许药量(kg)
R—自爆源中心至被保护建筑物的距离(m)
V—保护对象所在地质点振动安全允许速度（cm/s），重庆市地方规定：市区爆破允许振动速度V≤2cm/s。
K— 介质系数，取决与传播爆炸波的介质性质，中硬岩石K=150~250;软岩石K=250~350;
α—衰减系数，与传播距离有关，近距离为2.0,远距离为1.5。
按照上式和爆破安全允许标准，今取V=2.0cm/s，K=250, α=2.0，列表计算结果见下表。
一般砖房距爆破点的不同距离的振动允许药量
序号
至爆源中心
的距离
R(m)
振动速度安全值
V(cm/s)
介质系数
K
衰减系数
α
爆破振动允许药量
Q(kg)
1
5
2.0
250
2.0
0.09
2
10
2.0
250
2.0
0.72
3
15
2.0
250
2.0
2.42
4
20
2.0
250
2.0
5.72
5
25
2.0
250
2.0
11.18
6
30
2.0
250
2.0
19.32
7
35
2.0
250
2.0
30.68
8
40
2.0
250
2.0
45.80
9
45
2.0
250
2.0
65.20
10
50
2.0
250
2.0
89.44
注：表中计算数据仅供参考。为安全起见，用药量偏大时，宜采用延时爆破，用分段延时爆破来控制振动速度。
(二)空气冲击波安全距离
冲击波是炸药爆炸时的又一种外部作用效应，在靠近爆源处，在爆炸冲击波的作用下，可引起爆炸材料的爆轰或燃烧。在这爆源一定范围内，爆炸冲击波对人员具有杀伤力，对建筑物、构造物、设备可造成破坏。《爆破安全规程》（GB6722-2003）规定：露天裸露爆破大块时，一次爆破的炸药量不应大于20kg, 并应按下式确定冲击波对掩体内避炮作业人员的安全距离。
1. 对掩体内的人员
Rκ=
式中Rκ—空气冲击波对掩体内人员的最小允许距离（m）延
Q—一次爆破的炸药量，秒延时爆破取最大分段药量计算，毫秒延时爆破按一次爆破的总药量计算（kg）.
例：以最大一段药量5.72kg为例，计算空气冲击波对掩体内人员的安全距离。
Rκ===44.7m
2. 对被保护的建筑物，一般松动爆破时，不考虑爆破冲击波的安全距离，抛掷爆破时，可按下式计算：
Rв= Kn
式中：Rв—空气冲击波对被保护对象的最小允许距离，m;
Kn—与爆破作用指数和破坏状态有关的系数，本工程不采用抛掷爆破，故取Kn=0.5~1.0进行计算。
例：以装药量为20kg为加强松动爆破进行计算：
Rв= Kn=1.0*=4.47m
计算结果表明Rв=4.47<9.5m,冲击波对建筑物的安全距离远小于振动对建筑物的安全距离，因此，《爆破安全规程》规定：爆破作用指数n<3的爆破作业，对人员和其他保护对象的防护，应首先考虑个别飞散物和地震安全距离。对建筑物，只要满足爆破振动安全距离的要求，空气冲击波安全距离也就有了保证。
(三)个别飞散物安全距离
爆破时被破碎的某些介质碎块仍具有足够的动能，可以从原位抛出，在空中运行一定距离后落下，在岩石中爆破，该破碎介质被称为飞石。一般抛掷爆破个别飞石的安全距离可按下式计算：
Rf=20Kf * * w
式中：Rf—碎石飞散对人员的安全距离，m;
n—爆破作用系数；本工程采用松动爆破或加强松动爆破，取n≤0.75;
w—最小抵抗线，m;
Kf—安全系数，一般选用Kf =1.0~1.5。
例：路堑石方爆破，采用松动爆破，已知w=1.0~2.0m,选定n=0.75, Kf =1.5,试计算不被飞石击伤的安全距离。
解：有上式计算得
Rf=20 Kf * X * w=20*1.5*(1.0~2.0)
=17~34m
显然按公式计算所得的安全距离往往偏小，一般按国家标准《爆破安全规程》的规定的安全距离设置爆破安全警戒线范围。个别飞石对人员的安全距离见下表

爆破个别飞石对人员的安全距离
爆破类型及方法
个别飞石的最小安全距离(m)
1. 露天岩土爆破
a) 破碎大块岩矿
裸露药包爆破法
浅孔爆破法
400
300
b) 浅孔爆破
200(复杂地形或未形成台阶工作面时，不小于300)
c) 浅孔药壶爆破
300
d) 蛇穴爆破
300
e) 深孔爆破
按设计，但不小于200
f) 深孔药壶爆破
按设计，但不小于300
g) 浅孔孔底扩壶
50
h) 深孔孔底扩壶
50
i) 洞室爆破
按设计，但不小于300
j) 炸倒建筑物或设备基础
*100
导洞与隧道中的爆破(一般情况)
*100
2. 地震勘探爆破
a) 浅井或地表爆破
按设计，但不小于100
b) 在深孔中爆破
按设计，但不小于30
注：表中安全距离摘自，带*号摘自
六、隧道开挖安全技术措施
(一)技术及制度保证措施
1．本方案设计时，未见工程地质详勘资料，对爆破介质的物理力学性能了解得不多，设定的各项条件、钻爆参数可能与实际有一些出入。因此，在实施爆破之前，应结合现场实际情况，进行必要的钻爆工艺试验，并根据试验成果修正钻爆参数，以达到安全、高效、经济之目的。
2．严格遵守国家标准《爆破安全规程》的有关规定。完善爆破作业的各项管理制度，做到安全管理体系健全，安全管理制度落实，有章可循，克服蛮干、想当然、瞎指挥等冒险行为，杜绝各种安全事故。
3．从事爆破作业的人员必须持有效操作证上岗，非持证人员不允许进行爆破作业。
(二)钻孔安全保证措施
1．钻孔前，首先检查工作面是否处于安全状态，灯光照明是否良好，这些灯必须满足施工中要求最低规定亮度（一般照明系统最低亮度相当于100W白织灯以6m间隔所产生的亮度，照明系统电压不得高于220V），支护、顶板及两帮是否牢固，有无松动的岩石，如有松动的岩石及时支护或清除。
2．严禁在残眼中继续钻眼；严禁在工作面拆卸修理钻孔工具。
3．进洞施工人员必须戴安全帽、防护手套、穿工作服；电工和电钻工穿绝缘鞋和戴绝缘手套。
4．严格按设计的孔网参数布置炮孔，按设计的爆破参数装药。炮孔钻好之后，要复测各孔网参数，根据复测的孔网数据调整装药量。
(三)爆破施工安全保证措施
1．爆破材料的运输、储存、加工、现场装药、联线、起爆及瞎炮处理，必须遵守《爆破安全规程》的有关规定。
2．洞内各爆破作业做到统一指挥，爆破前调度人员通知受影响的相邻工作面人员、车辆撤离到安全距离外，一般距爆破工作面的距离不少于200m, 相邻隧道安全距离不少于50m。
3．爆破期间，所有动力及照明电路均断开或改移到距爆破点不小于50m的地点。
4．当开挖面与衬砌面平行作业时，根据混凝土强度、围岩特性以及爆破规模等因素确定其距离。
5．每日放炮时间及次数根据施工条件明确规定，爆破前爆破人员严格检查爆破网络，确保一次起爆。
6．遇到下列情况严禁装药爆破：照明不足；工作面岩石破碎尚未支护；发现可能有岩爆、高压水及泥涌出地段。
7．爆破后必须经过通风排烟，且其相距时间不少于15min，并检查有无残缺炸药或雷管；顶板、两帮有无松动石块；支护有无损坏与变形等，妥善处理后，施工人员才准进入工作面。
8．装炮时严禁火种，严禁明火点炮，严禁装药与打眼同时进行。
9．爆破后必须立即进行安全检查，检查有无瞎炮，如果有按《爆破安全规程》的有关规定进行处理，确认无瞎炮隐患后才能出渣。
(四)装渣与运输安全保证措施
1．洞内装渣作业的人员、车辆听从调度的统一指挥。渣车内严禁坐人。
2．机械装渣时，隧道断面尺寸必须满足装渣机械安全运转，并符合下列要求：装渣不准溢出车厢；装渣机与运渣车之间不准有人；为确保运渣车就位良好和安全进出，应派专人指挥。
3．车辆行驶必须遵守下列规定：同向行驶车辆保持50m的距离，洞内能见度较差时，加大距离；车辆启动前必须了望与鸣笛；车辆不得带故障运行。
4．车辆在洞内行驶时，施工人员必须遵守下列规定：不准与车辆机械抢道；不准爬车、追车和强行搭车。
5．洞内倒车与转向，必须开灯，鸣笛并派专人指挥。
(五)隧道支护安全保证措施
1．施工期间现场负责人会同有关人员对各部位支护要进行定期检查。在不良地质地段，每班指定专人检查，当发现支护变形或损坏时，立即修整加固。
2．严禁将支撑放在虚渣或软岩上，软岩地段底面应加设垫板或垫梁，并用混凝土块塞紧。
3．开挖后自稳程度很差的围岩、喷射混凝土尚未达到一定强度、喷锚后变形量超过设计允许植以及发生突变的围岩，采取及时加强临时支护措施。
4．对洞内拱顶和地表布置的测点定期观测，发现洞内和地表位移值等于或大与允许位移值，以及地面或洞内出现裂缝时，必须立即通知作业人员撤离现场，待制定处理措施后再施工。
5．对锚喷地段的危石及时处理完毕，脚手架、防护栏杆、照明设施确保安全要求。
6．喷射机械应定机、定人、定岗，认真执行安全操作规程，坚持交接班检查制度，并作好记录。
(六)隧道通风与防尘安全保证措施
1．隧道施工的通风设专人管理。通风机运转时，严禁人员在风管的进风口附近停留。通风机停止运转时间，任何人不准靠近通风软管行走和在软管旁边停留，不准将任何物品放在通风管或管口上。
2．采用1200mm 通风管，以保证为隧道作业人员每人最少提供3/min新鲜空气，保持空气流动速度不小于15m/min，二氧化硅粉尘小于1mg/,开挖作业空间的空气中烟雾的亚硝酸、一氧化碳和二氧化碳的浓度不超过有关劳动法规要求的标准。
3．隧道开挖中使用柴油机设备，在设备排气口安装净化器。并禁止使用燃汽油或液化气石油的内燃机。
4．喷射混凝土采用湿喷工艺。
(七)隧道防火与防汛安全措施
1．施工区域设计有效且足够的消防器材，放在易取的位置并设立明显标志。各种器材做到定期检查补充和更换，不得挪用。
2．隧道内严禁明火作业。
3．在雨季前进行防洪及洞顶地表水检查，防止洪水灌入洞内。
4．对地表水丰富和地质条件复杂的地层，在施工时制定妥善的防排水措施，备足排水设备。同时在高压风水管上安装三通阀，在遇到大涌水时作为紧急排水管使用。
(八)隧道内电气设备安全保证措施
1．供电线路采用380V/220V三相五线系统。
2．照明电压，作业地段不大于３6V,已衬砌好和非作业地段可用220V，手提作业灯为１4~24V。
3．选用的导线截面保证使末端电压降不得大于１０％；３６Ｖ及２４Ｖ线不得大于５％。
4．作业地段必须保证足够的照明。各种电气设备和输电线路有专人经常进行检查、维修、调整等工作。所有的动力线和设置都应保持在最佳的绝缘和安全状态。
5．动力线和照明线在隧道的一侧布置。所有线路使用应设计合理并具有可靠绝缘，将线牢固地固定在隧道壁上，并且不受隧道爆破影响而损坏。
6．洞内电气设备的操作，必须符合下列规定：非专职电工不得操作电气设备；手持式电气设备的操作手柄和工作中接触的部分，设有良好的绝缘。使用前进行绝缘检查。
7．电器（气）设备和由于绝缘损坏可能带有危险电压的设备的金属外壳、构架等，必须有接地保护。
8．３６Ｖ以上的供电的馈线上，严禁设自动重合闸，手动合闸时必须与洞内值班人远联系。
(九)特殊地段围岩安全保证措施
1．采用ＴＳＰ２０３地质预报系统、地震预报系统、超前钻探、地质雷达等超前地质预报预测手段进一步探明掌子面前方的工程地质、水文地质和地震的活动态势等情况，主要探测断层破碎带段岩石的强度、岩石、岩层的破碎程度、涌水压力和涌水量等情况，从而正确选择开挖方法、注浆参数及采取相应的技术措施。
2．采取管棚支护和预注降进行预支护。采用“早预报、管超前、短进尺、弱爆破、强支护、紧封闭、勤测量”的施工原则保证施工安全。
3．软岩及破碎地段，初期支护予以特别加强，必要时增设３０～７０cm厚的临时仰拱（Ｉ16型钢并灌注混凝土），使初期支护及时封闭成环。在进行下半断面开挖时会造成上半断面拱架悬空，支护结构失稳，为了确保施工安全，在拱脚处增设锁脚锚杆或在拱脚设立钢肋支撑。为了尽量减少对围岩的扰动，采用微震爆破作业或人工和机械配合开挖法。
4. 在大石区间右线一侧及车站北侧实施爆破作业，因离原建筑基础较近（4m左右），要采取减震措施。初拟隧道右线右侧打纵向水平减震孔，孔径150mm，孔中心间距250mm，减震孔深15~20m；车站基坑打竖向垂直减震孔，钻孔参数与隧道相同。靠白云宾馆一段隧道轮廓线紧靠基础穿过，此处除打减震孔外，还必须采取静态爆破。
(十)防洪措施
1．加强组织领导，有针对性的进行抗洪防汛安全教育，提高广大职工的抗洪防汛意识和警觉性。汛期到来之前，开展抗洪防汛大检查，重点检查抗洪防汛方案是否可行，职工住房环境、设备停放地点、材料储存场所等是否安全可靠，排水、防洪设施是否齐备。并认真执行雨季、雨后两检查制度。
2．项目部成立防汛抗洪领导小组，有项目副经理兼职负责。在汛期，项目部及各施工队在防汛抗洪领导小组的统一领导下，组成防汛抗洪抢险突击队，明确责任，落实到人，做好防汛抗洪工作。
3．施工现场合理布置，制定防汛、抗洪预案，以防万一，确保人员、机械的安全。
4．汛期到来之前，防汛器材、防雨材料、防护用品、抽排水设备等材料备足，配备发电机确保供电，以防汛期交通受阻，影响工程正常施工。
5．与当地气象部门保持联系，掌握气象动态，及时了解汛情，以便做好整体工作安排和防雨防汛工作。
6．坚持汛期防汛抗洪值班制度，遇到有险情及时组织力量抢险。
七、爆破安全管理及技术措施
(一)安全生产目标：
本工程安全生产目标：“三无一杜绝”，“一创建”。“三无”即：无工伤死亡事故、无交通死亡事故、无火灾、爆炸事故；“一杜绝”即：杜绝重伤事故；“一创建”即：创建安全文明达标工地！
安全生产指标：
年负伤频率控制在5‰以下。
(二)爆破施工安全管理
1．爆破作业控制原则
(1) 所有爆破人员岗前培训，持证上岗。
(2) 车站基坑开挖采用秒延期电雷管起爆；隧道开挖采用导爆管非电起爆技术，此起爆系统不受杂电干扰，安全可靠。
(3) 采用微差爆破技术，改善破碎质量和减轻爆破振动，最大限度降低振动对周围民房的破坏。
(4) 坚持预裂爆破、光面爆破，适当增大保护层厚度，增大孔间距、减小排距，减小梯段高度，实行多级别微差，尽量减少一次爆破装药量。
(5) 建立爆破前安全审批制度，组织专家对爆破设计进行安全审查。
(6) 爆破器运输、储存、使用、回收严格按《爆破安全规程》办理。
2．爆破施工安全管理
(1) 落实安全责任制
a. 建立、完善以项目经理为组长的安全生产领导小组，有组织、有领导的开展安全管理工作。
b. 实行安全生产分组管理，即：一级管理由项目经理负责，二级管理由质安部安全主任负责，三级管理由项目工班长和专职安全员负责。
c. 订立爆破作业各岗位人员安