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大型热水锅炉低温腐蚀问题的探讨
1 锅炉的腐蚀

〔1〕近几年来，锅炉燃料的供给一直是炼油厂的渣油和采油厂原油稳定站生产的重油，其粘度高、比重大、燃点低、品质差。过高的粘度致使燃油器喷射时雾化不良，恶化了燃料状况。重油燃烧不充分，容易产生炭灰。重油的燃烧必要条件是与空气混合均匀，充分雾化，与空气混合时要风量大，而操作时锅炉的鼓风机配风量达不到要求，造成重油喷射到火焰中心区不能充分扰动，炉内燃烧混合气重油又不能完全燃烧，产生大量积灰。

〔2〕大型热水锅炉吹灰流程采纳蒸汽。锅炉出厂时，注明可采纳蒸汽和空气吹灰，由于蒸汽来源方便，制按时都采纳蒸汽吹扫，而重油燃烧时产生大量积灰锅炉房自用蒸汽压力小，仅为0.4MPa，达不到吹灰与清灰所必必须的压力，致使积灰大部分沉淀下来，不能被烟气带走，沉积于锅炉尾部。同时，锅炉尾部的低温区蒸汽不断凝集，使积灰与冷却水混合，成为泥湖状，加之锅炉的排烟尾管很长暴露于室外，使烟气中的蒸汽凝后聚集倒流回锅炉尾部的低温区，又与积灰汇合在一起，即堵塞了烟道，降低了炉管的热效率，又对炉管产生腐蚀作用。

〔3〕重油的乳化掺水问题。重油的乳化掺水电利用水在瞬时汽化的物理作用，尽力使重油滴再分裂成微粒体，促进重油汽化及燃烧。可是最关键的是掺水量要合理，以前掺水量一般控制于8%~10%左右，乳化加水过量会使锅炉的积灰加重，不易被烟气带走，大量沉淀下来。同时大量掺水产生大量的蒸汽，造成从烟道回流的冷凝水增多。这又使烟道被堵塞与炉管被腐蚀。

〔4〕锅炉的化学腐蚀。重油与渣油中含硫较高。它燃烧时产生二氧化硫气体。重油中的钒受高温作用产生V2O5，它对二氧化硫气体转化成三氧化硫起催化作用，致使三氧化硫在锅炉的低温热面上结露而成为硫酸，严重腐蚀炉管。

另外，锅炉尾部及低温区炉管钢材抗腐蚀性差，造成炉管大量腐蚀成麻点状，甚至穿孔。

2 解决方法

〔1〕提升配风量，确保重油喷射入燃烧室时与空气混合均匀。在锅炉全负荷运行时全部打开阻风板。在降负荷运行时反复调节阻风板直到最正确点，最大限度地把烟气中的积灰带走。同时，严格定期清除积灰，确保烟室的畅通无阻。

〔2〕拆掉蒸汽吹灰管线，改用高压冷气吹灰。为此，我们专门配备额定压达0.9MPa的专用压风机一台清灰。每周吹灰一次，每次吹灰时间不少于一小时。为了避免冷凝渤海湾以回锅炉于积灰混合，我们又在锅炉烟道的最低区焊装一喇叭形的漏斗来回收冷却水。

〔4〕控制乳化掺水量有5%左右。这样可使重油雾化汽化效果合格，重油燃烧充分，产生的积灰很少。

〔5〕提升锅炉的排烟温度高于烟气的露点温度。即把排烟温度控制在180~200℃，使三氧化硫不会与水蒸汽结合成硫酸。在锅炉的低温区域采纳抗腐蚀性能好的钢管材料。这样可以有效地防止锅炉的化学腐蚀作用。

以上分析了大型热水锅炉对流管束产生低温腐蚀的原因，提出了防止产生低温腐蚀的措施，在施行中产生了较好的效果。