TB∕T 1400.2-2018 机车用有箍车轮 第2部分：轮箍(铁路运输).pdf

ICS 45. 060. 01 S 33 TB 中华人民共和国铁道行业标准2018-07-31发布TB/T 1400.2-2018 代替TB/T1882-2001, TB/T 2015-2001，部分代替TB/T2995-2000 机享用有箍车轮第225分:轮箍Wheel with tyre for rail tV ily loCOJ川tive一Part 2: Rough-rolled tYf:i 国家铁路局发布2019-02-01实施TB/T 1400.2-2018 目次前言.皿1 范围. 2 规范性引用文件. 3 型式尺寸4 技术要求和检验方法25 检验规则76 标志87 包装及防护98 质量证明书.9附录A(规范性附录)伫植钢氢含量检测方法10附录职规范性附录)轮箍杠的组织缺陷评级图谱11附录规范性附录)超声4枪测丁去23附录D(规范性附录)磁粉检测方战J.28I . d司呻rl忖叫植飞lbA Jt h气、IA;I FVLZF 乍二4 l二飞TB/T 1400.2-2018 目。吕TB/T 1400(机车用有箍车轮分为两个部分:一一第1部分:轮心;一一第2部分:轮箍。本部分为TB/T1400的第2部分。本部分按照GB/T1. 1-2009给出的规则起草。本部分代替TB/T1882-2001(铁路机车用粗制轮箍订货技术条件、TB/T2015-2001(铁路机车用粗制轮箍型式尺寸)，代替TB/T2995-2000(铁道车轮和轮箍超声波检验中轮箍探伤部分。本部分与TB/T1882-2001、TB/T2015-2001和TB/T2995-2000相比，除编辑性修改外，主要技术变化如下:本部分内容王古巴有所变动，将技术要求与检验方法并为一章;删除了无缘乾箍型卢他型)(见TB/T2015-2001年版的4.1);一一删除了粗制轮箍外证为84在.m!.1006 mm、1106 mm、1126 mm、1376 mm、1506 mm、1756 mm规格的轮箍(见TB/TiOL-2uO年版的表1);一一修改了化学成分中P、S元素的要)f表号，B/T 1882-2001年版的3.3.1) ; 增加了。、Cu，Mo、Ni、V元素的允许偏主(I:;1表3.TB/T 1882-2001年版的3.3. 2) ; 一一修改了冲击性能要求的单位，冲击性能要求的指杯足行了相应换算，增加了轮箍20C冲击的单值要求(见表5，TB/T 1882-2001年版的3.一一修改了非金属夹杂物的级别要求(见表7，TB/T 1882-/ :Cl年版叮3.7); 一一删除了复验规则(见TB/T1882-2001年版的第6章); 增加了规范性附录轮箍钢氢含量检测方法(见附录A); 一一增加了规范性附录轮箍低倍组织缺陷评级图谱(见附录8);修改了超声波检测方法(见附录C，TB/T 2995-2000年版的第7章); 一一修改了磁粉检测方法(见附录D，TB/T 1882-2001年版的4.9)。本部分由中国铁道科学研究院集团有限公司标准计量研究所提出并归口。本部分起草单位:中国铁道科学研究院集团有限公司金属及化学研究所、中国铁道科学研究院集团有限公司标准计量研究所、马鞍山钢铁股份有限公司、中车戚墅堪机车有限公司、中车株洲|电力机车有限公司、中车大连机车车辆有限公司。本部分主要起草人:张关震、高俊莉、丛韬、肖峰、黄永巍、冯绍艳、罗彦云、高宏宇。本部分所代替标准的历次版本发布情况:一一-TB/T1882-1987、TB/T1882-2001; TB/T 2015-1987、TB/T2015-2001; 一一-TB/T 2046-1989; TB/T 2882-1998; 一一-TB/T2995-2000。皿. d司呻rl忖叫植飞lbA Jt h气、IA;I FVLZF 乍二4 l二飞TB/T 1400.2-2018 1 范围机车用有箍车轮第2部分:轮箍TB/T 1400的本部分规定了铁路机车用粗制轮箍和成品轮箍的型式尺寸、技术要求和检验方法、检验规则、标志、包装及防护、质量证明书。本部分适用于最高运行速度不大于200km/h及轴重不大于26t的机车用轮箍的制造、订货和检验。2 规范性引用文件下列文件中对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的叫泪文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T 223 钢铁必合金比旦分析方法GB/T 226 钢的低倍组织E按l二战蚀检验法GB/T 228. 1金属材料拉伸it验呀)部分:室温试验方法GB/T 229 金属材料夏比摆锤冲击￥拉方汇GB/T 231. 1 金属材料布氏硬度试验第1芹另:试聆方法GB/T 4336 碳素钢和中低合金钢多元素含量的:)lr;乙火哎电原子发射光谱法(常规法)GB/T 6394 金属平均晶粒度测定方法GB/T 9445 无损检测人员资格鉴定与认证GB/T 10561-2005 钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级因显做检验注GB/T 13298 金属显微组织检验方法GB/T 15822. 2无损检测磁粉检测第2部分:检测介质GB/T 15822. 3无损检测磁粉检测第3部分:设备GB/T 20066 钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法GB/T 20123 钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法(常规方法)GB/T 20125 低合金钢多元素的测定电感榈合等离子体发射光谱法GB/T 27664. 1-2011 无损检测超声检测设备的性能与检验第1部分:仪器GB/T 27664. 2-2011 无损检测超声检测设备的性能与检验第2部分:探头GB/T 27664. 3-2012无损检测超声检测设备的性能与检验第3部分:组合设备ISO 6933: 1986 铁道机车车辆材料磁粉探伤验收试验(Railwayrolling stock materia一岛1agneticparticle acceptance testing) 3 型式尺寸3. 1 粗制轮箍的型式尺寸、尺寸极限偏差及形位公差见图1;成品轮箍的型式尺寸、尺寸极限偏差及形位公差应符合经规定程序批准的产品图样。3.2 轮箍的尺寸规格见表1。1 TB/T 1400.2-2018 42+: R16 2 R5 。 E毛|苓NO + 卜、注:图中双点划线为成品尺寸轮廓线/式，.$.(1图1&制岳主型式尺寸表1轧如 f寸规4粗制尺寸寸-一一序号外径Dl内径d1箍宽Bl.tHJ) 单位为毫米扩z成品尺寸内径d? 电|哩EQ 吧坠单位为毫米1 260 1 054 146 -，-l立501 070 箍宽B140 140 140 2 1 060 886 146 1 050 3 926 748 143 920 注:表中所列成品内径尺寸为新轮箍尺寸，检修轮箍尺寸按旧轮心配。4 技术要求和检验方法4.1 轮箍钢坯4. 1. 1 要求。(76正4. 1. 1. 1 轮箍钢应采用由电炉或转炉方法冶炼并经炉外精炼和真空脱气处理的连铸钢坯或模铸钢链制造，模铸钢链应从底部提铸。4. 1. 1.2 采用模铸钢键制造轮箍时钢链应切头处理，切头量应足以消除钢链两端影响轮箍质量的有害部分。钢链所有表面不应有影响轧制质量的缺陷。4. 1. 1.3 轮箍钢代号和化学成分(熔炼分析)见表2。表2轮箍钢代号和化学成分(熔炼分析)化学成分(质量分数)钢号代号% C Si Mn P S Cr LG61 2 O. 570. 65 O. 200. 42 O. 600. 90 O. 020 O. 015 O. 20 2 TB/T 1400.2-2018 表2轮箍钢代号和化学成分(熔炼分析)(续)化学成分(质量分数)钢号代号% Cu Mo Ni V Cr十Mo十NiLG61 2 O. 30 O. 08 O. 25 0.10 O. 50 注1:轮箍钢水氢含量不应超过2X10-6 0 注2:当钢中的C含量大于0.62%时，Mn的含量不应超过0.80%。4.1.2 试验方法4. 1.2. 1 轮箍钢熔炼分析每炉应至少取一个试样，取样按GB/T20066的方法进行，试验按GB/T4336或GB/T223规定的方法进行。4.1.2.2 钢水氢含量检测应按附录A规定的任一方法进行。4.2 轮箍制造4.2.1 要求4.2. 1. 1 轮箍应经坐住鸽L造和轧制成型，在热成形加热时，应防止轮箍钢坯过热、过烧。4.2.1.2 轮箍应进行咔火和日火处理。4.2.1.3 轮箍的成品化学成介分和IjiE炼要求限值允许偏差见表3。C Si Mn 十0.03十0.02十0.030.02 0.02 0.03 1是 J;d :.t学成分允许偏差化学以;.it. i斗怕主质量分数)G o P S CI 1 c飞十0.005十O.005 十0.03I l r. 3 0.000 0.000 0.00 注:成品化学成分与表2规定的成分界限值的偏差。4.2.2 成晶化学分析取样位置及试验方法Mo Ni 。02十0.03O. 00 0.00 .-一一一一V 十0.010.00 成品化学分析应在轮箍标称直径处(D)的踏面下20mm处取不少于50g的钢屑试样，其分析方法按GB/T223的规定进行。当采用光谱分析时，可使用拉伸试样端部，试验按GB/T4336规定的方法进行。轮箍的成品化学分析也可按GB/T20123、GB/T20125规定的方法进行。当出现异议时，按GB/T223规定的方法进行仲裁。4.3 力学性能4.3.1 拉伸性能4.3. 1. 1 要求轮箍拉伸性能应符合表4的规定。4.3.1.2 取样位置抗拉强度RmMPa 950 1 130 试样取样其位置如图2所示。表4轮箍拉伸性能断后伸长率A60mm% 二三10.0断面收缩率Z% 二三 14.03 TB/T 1400.2-2018 B 金属拉伸试样图2拉伸试样位置4.3.1.3 试验方法试验应按GB/T22飞.1规定的方法进行。轮箍拉伸试样平行长度r径为15mm，原始标距为其直径的4倍。4.3.2 冲击性能4.3.2.1 要求单位为毫米 轮箍冲击性能应符合表5的规定。冲击1验土二，采用U形缺口试样，缺口深度2mm。以3个试样试验结果的算术平均值确定。表5冲击性白单位为焦耳钢号代号20 C 吸收能量kr1KE4 二6r) r、一三个试样平均值单值a三个试样平均值it 值LG61 2 二三20推荐只允许l个单值低于平均值。二三14二三5f毛主 4.3.2.2 取样位置冲击性能取样位置见图3。试样应沿着轧制方向切取。B 单位为毫米B/2 -60 c冲击试样20 c冲击试样图3冲击试验取样位置4 4.3.2.3 试验方法试验应按GB/T229规定的方法进行。4.3.3 轮箍硬度4.3.3.1 要求轮箍硬度应符合表6的规定。表6轮箍布氏硬度断面硬度HBW 10/3000 钢号代号踏面下20mm 轮缘中处硬度a部硬度LG61 2 二三269321 踏面C200 x,y 外形尺寸d W 100% 2 x,y 化学熔炼分析(包括钢水氢含量)C 每包钢水每包钢水3 x,y 成分成品分析d c,h l个l个4 x,y 拉伸d c,h l个2个常温冲击(20C) d c,h l个2个5 x,y 低温冲击(-60C) d c,h 每10个熔炼炉号取l个6 x,y 断面踏面下20mm处硬度d c,h l个2个7 x,y 硬度轮缘中部硬度d c,h l个2个轮铜8 x,y 叶轮铜表面硬度d c,h 100% 100% 9 x,y 硬萝同一炉号同一热处理批次的|tt一箍公铜表面硬度最大差值d c,h 100% 100% 10 x,y 显1;改组识刊lZ粒!变d c,h l个2个11 x,y 非金属夹朵f飞d c,h l个2个12 x,y 低倍组织?-q d C l个2个13 x,y 落锤检验F;卜jc,h l个2个14 x,y 内部完好性d W 100% 100% 15 x,y 表面质量d J一土一100% 100% 注:币二-.:-: C同一熔炼炉号的轮箍;d试验应在规定的热处理之后进行;h同一热处理状态的轮箍;W以一个轮箍为一个试验单元;X出厂检验项目;y型式检验项目。5.3 型式检验条件发生下列情况之一时应进行型式检验，检验内容为表8中的全部检验项目:a) 新产品定型时;b) 制造工艺、结构、材质等发生重大变化时;c) 同类型所有产品停产2年以上再恢复生产时;d) 连续生产5年时;的生产场地发生变更时。6标志6. 1 标志内容轮箍制造标志内容应包括:a) 车L1ffIJ月份;b) 轧制年份末两位数;c) 制造单位标记;d) 轮箍钢代号:2; 8 的熔炼炉号;f) 轮箍顺序号。TB/T 1400.2-2018 6.2 标志排列顺序见图6，不应改变标志顺序。无标志或标记不清无法辨认的，不应交货。6.3 标志基线至轮箍挡内圈的距离为20mm30 mm，字体高为10mm15 mm，在外侧面加工到成品位置及光洁的粗制轮箍上采用冷打印标志，字迹应清晰可辨，字形、笔画根部不应出现尖角。出厂后冷打印标志轮箍的外侧面不再进行加工。说明:1一一轧制月份2一一轧制年份末两位数3一一制造单位标记;4一一轮箍钢代号5一-熔炼炉号6一一轮箍顺序号。图6轮箍制造标志7 包装及防护轮箍应采用专用集装箱或用户(买方)与制造单位商定的包装方式运输，运输和存放过程中应防止腐蚀和机械损伤。8 质量证明书8. 1 制造单位应对每批轮箍开具质量证明书。8.2 质量证明书应包括以下内容:a) 制造单位名称;b) 轮箍规格和型号;c) 轮箍钢代号;d) 轮箍数目;e) 熔炼炉号;f) 轮箍顺序号;g) 本部分规定的各项检验结果;h) 出厂日期。9 TB/T 1400.2-2018 A.1 在结检测方法A. 1. 1 测试要求附录A(规范性附录)轮箍钢氢含量检测方法应在真空脱气操作结束后对钢包中的钢水氢含量采用定氢系统进行在线测定。A. 1.2 定氢系统组成定氢系统由处理器装置、气动装置、氮气瓶、测枪、定氢探头等组成。A. 1.3 检测方法测试时，将定氢探头浸入钢水中，载体气体CN2)通过与氢气结合吸收榕解在钢水中的氢气。在气动装置内，通过TCDC热传导率检测或热导计)连续监控载体气体的导热性并将其转换成氢气分压力，然后转换成氢含量，这样处理器装置产生实时氢含量对时间的曲线，待测量曲线平直后处理器装置显示正确的氢含量。A.2 化学分析方法A. 2.1 当采用化学?析、泱时，应在海铸钢链或倒入中间包过程中取样。为符合技术条件的要求，应按下述四种方法之一进仨取样a) 铜模;b) 二氧化硅吸管;c) 石英起泡管(透明石英因其吸湿性叮咬禁同J; d) 埋入式探头法(采用热导探测器的载体气住A. 2. 2 分析方法如下:a) 在温度为650C 1 050 C范围内真空提取b) 在650C士20C时，将载体气注入钢液中。所得到的合右运的扩乓气体被回收用于再循环和分析。10 附录B(规范性附录)轮箍flH音组织缺陷评级图i普轮箍低倍组织一般疏松缺陷评级图谱见图B.1图B.50 轮箍低倍组织中心疏松缺陷评级图i普见图B.6图B.90 轮箍低借组织偏析缺陷评级图i普见图B.10图B.120 轮箍民f音组织非金属夹杂缺陷评级图i昔见图B.13图B.170 轮箍低倍组织向点缺陷评级图谱见图B.180 轮箍低借组织残余缩孔缺陷评级图i昔见图B.190 轮箍低借组织翻皮缺陷评级图i普见图B.20。轮箍低倍组织异型偏析缺陷评级图谱见图B.21。轮箍低倍组织金属异物缺陷评级图谱见图B.22。轮箍低借组织皮下气泡缺陷评级图i普见图B.230图B.1一般疏松第1级TB/T 1400.2-2018 11 TB/T 1400.2-2018 图8.7一如吭松第2级图8.3一般疏松第3级12 TB/T 1400.2-2018 国B./般疏松第4级图B.5一般疏松第5级13 TB/ T 1400.2-2018 8.6中心疏松第1级图B.7中心疏松第2级14 TB/T 1400.2-2018 j?1 3. r中心疏松第3级图8.9中心疏松第4级15 T8/T 1400.2-2018 B. 10偏析第1级图B.11偏析第2级16 TB/T 1400.2-2018 B. 12偏析第3级图B.13非金属夹杂物第1级17 T/T 1400.2-2018 F. i4非金属夹杂物第2级图B.15非金属夹杂物第3级18 T/T 1400.2-2018 旧6.16非金属夹杂物第4级图B.17非金属夹杂物第5级19 T/T 1400.2-2018 a )纵向粗大b )纵向细小图B.18 自点20 TB/T 1400.2-2018 图B.18 自点(续)图B.19 残余缩孔21 T/T 1400.2-2018 图8.20翻皮图8.21异型偏析22 T/T 1400.2-2018 图B.22 金属异物图B.23皮下气泡23 TB/T 1400.2-2018 附录C(规范性附录)超声波检测方法C. 1 人员要求从事轮箍超声波检测的人员应按照GB/T9445的规定取得UT技术资格证书。2级及2级以上人员方可独立从事超声波检测工作，1级人员应在2级和2级以上人员的指导下从事相关的超声波检测工作。C.2 仪器、探头及藕合剂C. 2. 1 超声波探伤仪超声波探伤仪应符合GB/T27664. 1的要求。超声波探头探头采用纵波直探头和分割式纵波探头，结构和尺寸应与轮箍检测方法相适应。C.2.2.2 回波频率:2 MHz10 MHz，误差小于或等于15%。C.2.2.3 探头测试按GB/T27664. 2执行。C.2.3 系统组合性能C. 2. 3.1 超声探伤1和亏探头系统灵敏度在探测最大声程处2mm平底孔时至少应有30dB的余量。C. 2.3.2 超声探伤仪1日分吉|式纵波探头系统灵敏度在探测最大声程处2mm平底孔时至少应有20 dB的余量。C. 2.3.3 信噪比:2mm平底孔的十穿白灵jjt下应大于或等于12dB。C. 2. 3. 4 探伤盲区:a) 纵波直探头探伤盲区:三三30mm; b) 踏面探伤分割式纵波探头探伤盲区:三三5ml; c) 内径面探伤分割式纵波探头探伤盲区:三三10mm。C. 2.3.5 系统组合性能测试按GB/T27664. 3执行。C. 2.4 辑合剂榈合剂应对工件无腐蚀。榈合剂中应避免气泡。可以在桐合剂中添加防锈剂、泊、巳尹11或润问剂等。C.3 试块C. 3. 1 一般要求应采用与被检轮箍材质相同或相似、内部缺陷小于1mm平底孔当量、透声性能良好的轮箍制作。探伤试块为单体形式。自动化探伤也可制作整体试块，相邻平底孔的分布距离应不影响灵敏度校准。C. 3. 2 轴向平底孔探伤校准试块C. 2. 2 C. 2. 2. 1 单位为毫米其余计局图C.1HO制叫24 TB/T 1400.2-2018 轴向平底孔探伤校准试块见图C.l，人工缺陷为2mm平底孔，至少为3个。C. 3. 3 踏面表层轴向探伤校准试块踏面表层轴向探伤校准试块见图C.2。孔径7mm。江主图C.2踏面表层轴向探伤校准试块(4号试块)C. 3.4 踏面径向探伤校准?走，让单位为毫米其余r从踏面探伤时，轮箍径向探伤拧在!式块吧肉C.3，人工缺陷为2mm平底孔，至少为5个。单位为毫米2 O.O:S 试块号L H 5 45 50 6 30 40 7 15 30 8 。20 9 -15 10 图C.3踏面径向探伤校准试块C. 3. 5 内径面径向探伤校准试块从内径面探伤时，轮箍径向探伤校准试块见图C.4，人工缺陷为2mm平底孔，至少为5个。C.4 距离一波幅曲线制作C. 4.1 距离波幅曲线由探伤人员根据所使用的检测系统制作。使用前应对距离波幅曲线进行25 TB/T 1400.2-2018 单位为毫米其余rHO材NL12士。.03试块号L H 10 45-56 50 11 30 40 12 15 30 13 。20 14 -15 10 :斗在西径向探伤校准试块校验。C.4.2 轴向探测距离一波幅曲线制作时，使用纵议ZL探芋，可1、2、3号对比试块的3个不同声程的平底孔的测试dB值绘制，见图C.5。C.4.3 踏面径向探测距离一波幅曲线制作时，使用分割式纵披仁、生，以5、7、8、9号对比试块的5个不同声程的平底孔的测试dB值绘制，见图C.6。图二.41飞REt -. k、 F | 队、(dB) +16 +14 +12 +10 +8 +6 +4 [phone] 。句句、 队(dB) +6 +4 +2 。-2 -4 -6 10 W m w (=) (2_5P14分割式纵波探头，前端未磨弧，机油祸合)踏面径向检测距离一波幅曲线20 40 60 80 100 120 140 160 (mm) (探头2_5P20Z.机油搞合)轴向检测距离-1皮幅曲线-8 -10 0 图C.6C. 4. 4 内径面径向探测距离波幅曲线制作时，使用分割式纵波探头，以10、11、12、13、14号对比试块的5个不同声程的平底孔的测试dB值绘制，见图C.7。26 图C.5TB/T 1400.2-2018 (dB) +16 +14 +12 +10 +8 +6 +4 r- 1/ / | 1/ +2 AU句，LA吨瓦OOOAU叶，&-A1 -o 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 (卢m)(LG-4P分割式纵波探头，机油锅合)rl C. 7 内径面径向检测距离-皮幅曲线C.5 探伤C. 5. 1 探测面与探伤区域轴向探伤时，以内侧面为探伤面;径向扰lf时，r，J，弘R或内径面为探测面。由此入射的超声波能达到的轮箍内部区域为超声波探伤区域。粗制轮箍探伤包括轴向探伤、径向探伤和踏面表层和A探作v芒踏面表层探伤盲区小于或等于5 mm，则可不进行踏面表层轴向探伤。成品轮箍探伤包括轴向探伤和径向探伤。C. 5. 2 探测面粗糙度探测面的粗糙度应满足探伤要求。C. 5. 3 扫查速度扫查速度的确定应以在标定的检测灵敏度下可靠探测出各人工平底孔为准，覆盖率不小于10%。于工探伤时扫查速度不大于100mm/s。C. 5.4 探伤灵敏度C. 5.4.1 轴向探伤灵敏度C. 5.4. 1. 1 轴向平底孔探伤灵敏度用直探头将1号对比试块2mm平底孔反射波高度调至荧光屏满刻度的50%，增益3dB，此为轴向平底孔探伤基准灵敏度。在此基础上，再补偿试块与实物的捐合差(一般为4dB及以上，发生质量争议时以实测值为准)，即为轴向平底孔探伤灵敏度。C. 5.4.1.2 踏面表层轴向探伤灵敏度用直探头将4号对比试块120。锥孔处底面(轮箍外侧面)回波高度调至荧光屏满刻度的50%，此为踏面表层轴向探伤基准灵敏度。在此基础上，再补偿试块与实物的捐合差(一般为4dB及以上，发生质量争议时以实测值为准)，即为踏面表层轴向探伤灵敏度。C. 5.4.2 踏面径向探伤灵敏度用分割式纵波探头，将5号对比试块2mm平底孔反射波高度调至荧光屏满刻度的50%，增益3 dB，此为径向探伤基准灵敏度。在此基础上，再补偿试块与实物的桐合差(一般为4dB及以上，可实27 TB/T 1400.2-2018 测)，即为踏面径向探伤灵敏度。C. 5.4.3 内径面径向探伤灵敏度用分割式纵波探头，将10号对比试块2mm平底孔反射波高度调至荧光屏满刻度的50%，增益3 dB，此为径向探伤基准灵敏度。在此基础上，再补偿试块与实物的捐合差2dB，即为内径面径向探伤灵敏度。C. 5. 5 质量评价方法C. 5. 5. 1 点状缺陷的评价:发现点状缺陷后，在相应的距离一波幅曲线上确定缺陷当量。C. 5.5.2 条状缺陷的评价:发现疑似条状缺陷，采用6dB法测量缺陷的长度和宽度。C. 5.5.3 踏面表层轴向探伤:当某处底面回波高度降至50%以下时，需用其他方法(如径向探伤)确认是否为缺陷。C. 5. 5. 4 径向探伤结果如有争议，以踏面探伤结果为准。C.6 重新校准遇有如下任何情况时，要重新对设备进行校准或验证:a) 超声检测系统任何部分损坏;b) 超声探头、电缆或其他附件改变;c) 断电或设备战F-d) 任何时候超声检测哎芮次开机;e) 因干扰造成仪器异戎不主.宅，f) 连续工作8h。28 TB/T 1400.2-2018 0.1 人员要求附录D(规范性附录)磁粉检测方法从事轮箍磁粉探伤的人员应按照GB/T9445的规定取得MT技术资格证书。2级及2级以上人员方可独立从事磁粉检测工作，1级人员应在2级和2级以上人员的指导下从事相关的磁粉检测工作。0.2 设备磁粉探伤设备应符合GB/T15822. 3。0.3 介质0.3.3.1 磁粉应符合GB/T15822. 2。0.3.3.2 配制磁悬液时，应按一定的比例添加分散剂、消泡剂、防腐剂和防锈剂。磁悬液体积浓度推荐值:荧光磁粉:0.1mJ /100 mLO. 6 mL/lOO mL。非荧光磁粉:1.( m;.凡00mL2. 4 mL/lOO mL。0.3.3.3 磁悬液应走到取和监测，应保持适当浓度和无杂质、无污染、无剥离，不符合要求时应及时更换。磁悬液最长使用时间不止超过i月。0.4 磁化方法采用ISO6933-1986中推荐的磁化为2.包拆丑电法、线圈法、磁辄法等，但不应采用支杆磁化方法。应确保对径向、周向轮箍全表面上各种方同缺陷附有效检测。0.5 磁化要求0.5.1 磁化规范的确定，应能保证被检区域任何一点处眨互强由旧值至少应达到2000 A/m。交流便携磁辄探伤仪，磁辄间距为100mm时，提升力应不小于3L:;NC困俨里提升力试块)或44.1N (平板形提升力试块儿0.5.2 用A1-15/50型试片检验综合灵敏度时，试片刻槽磁痕显示应清晰、完整，0.6 照度要求0.6.1 荧光磁粉探伤时，工件表面探伤区域紫外线辐照度与白光照度应符合下列要求:a) 当白光照度U小于或等于20lx时，紫外线辐照度应U应大于或等于800W/cm2; b) 当白光照度U大于20lx时，紫外线辐照度应符合关系式CD.l)。u二三11.637v+567. 26 CD.l) 式中:u一一紫外线辐照度，单位为微瓦每平方厘米(W/cm2); U 白光照度，单位为勒Clx)。0.6.2 荧光磁粉探伤时，工件表面探伤区域紫外线辐照度与白光照度对应关系以曲线表示时如图D.1所示。0.6.3 若采用无暗室荧光磁粉探伤工艺，应无阳光直射到观察区域，且观察区域自光照度应小于或等于1000 lx。0.6.4 非荧光磁粉探伤时，工件表面白光照度不应低于500lx。O. 7 磁痕分析0.7.1 观察磁痕应在磁痕形成后立即进行，并且磁痕不应受到破坏。0.7.2 观察时轮箍应至少转动一周以上。若怀疑是伪磁痕，应在表面清理干净后重新进行磁粉检测。0.8 缺陷的去除29 TB/T 1400.2-2018 (W/cm2) 15000 12204 10000 5000 800 L O l 20 500 101240 (岳)图0.1紫外线辐照度与自光照度曲线图0.8.1 对磁粉检测发现的不连续性缺陷，可用机械加工或磨削方法去除。0.8.2 修整后的轮箍尺寸应能满足图纸规定的最小尺寸要求。0.8.3 表面返修后，哇重新进行磁粉检测。30 FONlEN.00守FH筒回华八民).t口铁道行业F示:住机车用有箍车轮第2部主r.乾箍Wheel with tyre for railway locomotive一Part 2: Rough-rolled tyres TB/T HOO. 2-2018 同中3斗1同铁道tH版社H:版、发行(00054.北京巾西城区右玄门西街8号读者服务部电话:市电(010)51873174.路电(21)73174北京虎彩文化传播有限公司版权专有侵权必究1/16 印张:2.5字数57干字2018年12月第1次印刷开本:880m m X I 230 mm 2018年12月1在1版争唔151135557 价25.00元卢足