TB∕T 1400.2-2018 机车用有箍车轮 第2部分:轮箍(铁路运输).pdf
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1、ICS 45. 060. 01 S 33 TB 中华人民共和国铁道行业标准2018-07-31发布TB/T 1400.2-2018 代替TB/T1882-2001, TB/T 2015-2001,部分代替TB/T2995-2000 机享用有箍车轮第225分:轮箍Wheel with tyre for rail tV ily loCOJ川tive一Part 2: Rough-rolled tYf:i 国家铁路局发布2019-02-01实施TB/T 1400.2-2018 目次前言.皿1 范围. 2 规范性引用文件. 3 型式尺寸4 技术要求和检验方法25 检验规则76 标志87 包装及防护98
2、质量证明书.9附录A(规范性附录)伫植钢氢含量检测方法10附录职规范性附录)轮箍杠的组织缺陷评级图谱11附录规范性附录)超声4枪测丁去23附录D(规范性附录)磁粉检测方战J.28I . d司呻rl忖叫植飞lbA Jt h气、IA;I FVLZF 乍二4 l二飞TB/T 1400.2-2018 目。吕TB/T 1400(机车用有箍车轮分为两个部分:一一第1部分:轮心;一一第2部分:轮箍。本部分为TB/T1400的第2部分。本部分按照GB/T1. 1-2009给出的规则起草。本部分代替TB/T1882-2001(铁路机车用粗制轮箍订货技术条件、TB/T2015-2001(铁路机车用粗制轮箍型式尺寸
3、),代替TB/T2995-2000(铁道车轮和轮箍超声波检验中轮箍探伤部分。本部分与TB/T1882-2001、TB/T2015-2001和TB/T2995-2000相比,除编辑性修改外,主要技术变化如下:本部分内容王古巴有所变动,将技术要求与检验方法并为一章;删除了无缘乾箍型卢他型)(见TB/T2015-2001年版的4.1);一一删除了粗制轮箍外证为84在.m!.1006 mm、1106 mm、1126 mm、1376 mm、1506 mm、1756 mm规格的轮箍(见TB/TiOL-2uO年版的表1);一一修改了化学成分中P、S元素的要)f表号,B/T 1882-2001年版的3.3.1
4、) ; 增加了。、Cu,Mo、Ni、V元素的允许偏主(I:;1表3.TB/T 1882-2001年版的3.3. 2) ; 一一修改了冲击性能要求的单位,冲击性能要求的指杯足行了相应换算,增加了轮箍20C冲击的单值要求(见表5,TB/T 1882-2001年版的3.一一修改了非金属夹杂物的级别要求(见表7,TB/T 1882-/ :Cl年版叮3.7); 一一删除了复验规则(见TB/T1882-2001年版的第6章); 增加了规范性附录轮箍钢氢含量检测方法(见附录A); 一一增加了规范性附录轮箍低倍组织缺陷评级图谱(见附录8);修改了超声波检测方法(见附录C,TB/T 2995-2000年版的第7
5、章); 一一修改了磁粉检测方法(见附录D,TB/T 1882-2001年版的4.9)。本部分由中国铁道科学研究院集团有限公司标准计量研究所提出并归口。本部分起草单位:中国铁道科学研究院集团有限公司金属及化学研究所、中国铁道科学研究院集团有限公司标准计量研究所、马鞍山钢铁股份有限公司、中车戚墅堪机车有限公司、中车株洲|电力机车有限公司、中车大连机车车辆有限公司。本部分主要起草人:张关震、高俊莉、丛韬、肖峰、黄永巍、冯绍艳、罗彦云、高宏宇。本部分所代替标准的历次版本发布情况:一一-TB/T1882-1987、TB/T1882-2001; TB/T 2015-1987、TB/T2015-2001;
6、一一-TB/T 2046-1989; TB/T 2882-1998; 一一-TB/T2995-2000。皿. d司呻rl忖叫植飞lbA Jt h气、IA;I FVLZF 乍二4 l二飞TB/T 1400.2-2018 1 范围机车用有箍车轮第2部分:轮箍TB/T 1400的本部分规定了铁路机车用粗制轮箍和成品轮箍的型式尺寸、技术要求和检验方法、检验规则、标志、包装及防护、质量证明书。本部分适用于最高运行速度不大于200km/h及轴重不大于26t的机车用轮箍的制造、订货和检验。2 规范性引用文件下列文件中对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期
7、的叫泪文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T 223 钢铁必合金比旦分析方法GB/T 226 钢的低倍组织E按l二战蚀检验法GB/T 228. 1金属材料拉伸it验呀)部分:室温试验方法GB/T 229 金属材料夏比摆锤冲击¥拉方汇GB/T 231. 1 金属材料布氏硬度试验第1芹另:试聆方法GB/T 4336 碳素钢和中低合金钢多元素含量的:)lr;乙火哎电原子发射光谱法(常规法)GB/T 6394 金属平均晶粒度测定方法GB/T 9445 无损检测人员资格鉴定与认证GB/T 10561-2005 钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级因显做检验注GB/T 13298 金属显
8、微组织检验方法GB/T 15822. 2无损检测磁粉检测第2部分:检测介质GB/T 15822. 3无损检测磁粉检测第3部分:设备GB/T 20066 钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法GB/T 20123 钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法(常规方法)GB/T 20125 低合金钢多元素的测定电感榈合等离子体发射光谱法GB/T 27664. 1-2011 无损检测超声检测设备的性能与检验第1部分:仪器GB/T 27664. 2-2011 无损检测超声检测设备的性能与检验第2部分:探头GB/T 27664. 3-2012无损检测超声检测设备的性能与检验第3部分:组合设备ISO
9、 6933: 1986 铁道机车车辆材料磁粉探伤验收试验(Railwayrolling stock materia一岛1agneticparticle acceptance testing) 3 型式尺寸3. 1 粗制轮箍的型式尺寸、尺寸极限偏差及形位公差见图1;成品轮箍的型式尺寸、尺寸极限偏差及形位公差应符合经规定程序批准的产品图样。3.2 轮箍的尺寸规格见表1。1 TB/T 1400.2-2018 42+: R16 2 R5 。 E毛|苓NO + 卜、注:图中双点划线为成品尺寸轮廓线/式,.$.(1图1&制岳主型式尺寸表1轧如 f寸规4粗制尺寸寸-一一序号外径Dl内径d1箍宽Bl.tHJ)
10、 单位为毫米扩z成品尺寸内径d? 电|哩EQ 吧坠单位为毫米1 260 1 054 146 -,-l立501 070 箍宽B140 140 140 2 1 060 886 146 1 050 3 926 748 143 920 注:表中所列成品内径尺寸为新轮箍尺寸,检修轮箍尺寸按旧轮心配。4 技术要求和检验方法4.1 轮箍钢坯4. 1. 1 要求。(76正4. 1. 1. 1 轮箍钢应采用由电炉或转炉方法冶炼并经炉外精炼和真空脱气处理的连铸钢坯或模铸钢链制造,模铸钢链应从底部提铸。4. 1. 1.2 采用模铸钢键制造轮箍时钢链应切头处理,切头量应足以消除钢链两端影响轮箍质量的有害部分。钢链所有
11、表面不应有影响轧制质量的缺陷。4. 1. 1.3 轮箍钢代号和化学成分(熔炼分析)见表2。表2轮箍钢代号和化学成分(熔炼分析)化学成分(质量分数)钢号代号% C Si Mn P S Cr LG61 2 O. 570. 65 O. 200. 42 O. 600. 90 O. 020 O. 015 O. 20 2 TB/T 1400.2-2018 表2轮箍钢代号和化学成分(熔炼分析)(续)化学成分(质量分数)钢号代号% Cu Mo Ni V Cr十Mo十NiLG61 2 O. 30 O. 08 O. 25 0.10 O. 50 注1:轮箍钢水氢含量不应超过2X10-6 0 注2:当钢中的C含量大于
12、0.62%时,Mn的含量不应超过0.80%。4.1.2 试验方法4. 1.2. 1 轮箍钢熔炼分析每炉应至少取一个试样,取样按GB/T20066的方法进行,试验按GB/T4336或GB/T223规定的方法进行。4.1.2.2 钢水氢含量检测应按附录A规定的任一方法进行。4.2 轮箍制造4.2.1 要求4.2. 1. 1 轮箍应经坐住鸽L造和轧制成型,在热成形加热时,应防止轮箍钢坯过热、过烧。4.2.1.2 轮箍应进行咔火和日火处理。4.2.1.3 轮箍的成品化学成介分和IjiE炼要求限值允许偏差见表3。C Si Mn 十0.03十0.02十0.030.02 0.02 0.03 1是 J;d :
13、.t学成分允许偏差化学以;.it. i斗怕主质量分数)G o P S CI 1 c飞十0.005十O.005 十0.03I l r. 3 0.000 0.000 0.00 注:成品化学成分与表2规定的成分界限值的偏差。4.2.2 成晶化学分析取样位置及试验方法Mo Ni 。02十0.03O. 00 0.00 .-一一一一V 十0.010.00 成品化学分析应在轮箍标称直径处(D)的踏面下20mm处取不少于50g的钢屑试样,其分析方法按GB/T223的规定进行。当采用光谱分析时,可使用拉伸试样端部,试验按GB/T4336规定的方法进行。轮箍的成品化学分析也可按GB/T20123、GB/T2012
14、5规定的方法进行。当出现异议时,按GB/T223规定的方法进行仲裁。4.3 力学性能4.3.1 拉伸性能4.3. 1. 1 要求轮箍拉伸性能应符合表4的规定。4.3.1.2 取样位置抗拉强度RmMPa 950 1 130 试样取样其位置如图2所示。表4轮箍拉伸性能断后伸长率A60mm% 二三10.0断面收缩率Z% 二三 14.03 TB/T 1400.2-2018 B 金属拉伸试样图2拉伸试样位置4.3.1.3 试验方法试验应按GB/T22飞.1规定的方法进行。轮箍拉伸试样平行长度r径为15mm,原始标距为其直径的4倍。4.3.2 冲击性能4.3.2.1 要求单位为毫米 轮箍冲击性能应符合表5
15、的规定。冲击1验土二,采用U形缺口试样,缺口深度2mm。以3个试样试验结果的算术平均值确定。表5冲击性白单位为焦耳钢号代号20 C 吸收能量kr1KE4 二6r) r、一三个试样平均值单值a三个试样平均值it 值LG61 2 二三20推荐只允许l个单值低于平均值。二三14二三5f毛主 4.3.2.2 取样位置冲击性能取样位置见图3。试样应沿着轧制方向切取。B 单位为毫米B/2 -60 c冲击试样20 c冲击试样图3冲击试验取样位置4 4.3.2.3 试验方法试验应按GB/T229规定的方法进行。4.3.3 轮箍硬度4.3.3.1 要求轮箍硬度应符合表6的规定。表6轮箍布氏硬度断面硬度HBW 1
16、0/3000 钢号代号踏面下20mm 轮缘中处硬度a部硬度LG61 2 二三269321 踏面C200 x,y 外形尺寸d W 100% 2 x,y 化学熔炼分析(包括钢水氢含量)C 每包钢水每包钢水3 x,y 成分成品分析d c,h l个l个4 x,y 拉伸d c,h l个2个常温冲击(20C) d c,h l个2个5 x,y 低温冲击(-60C) d c,h 每10个熔炼炉号取l个6 x,y 断面踏面下20mm处硬度d c,h l个2个7 x,y 硬度轮缘中部硬度d c,h l个2个轮铜8 x,y 叶轮铜表面硬度d c,h 100% 100% 9 x,y 硬萝同一炉号同一热处理批次的|tt
17、一箍公铜表面硬度最大差值d c,h 100% 100% 10 x,y 显1;改组识刊lZ粒!变d c,h l个2个11 x,y 非金属夹朵f飞d c,h l个2个12 x,y 低倍组织?-q d C l个2个13 x,y 落锤检验F;卜jc,h l个2个14 x,y 内部完好性d W 100% 100% 15 x,y 表面质量d J一土一100% 100% 注:币二-.:-: C同一熔炼炉号的轮箍;d试验应在规定的热处理之后进行;h同一热处理状态的轮箍;W以一个轮箍为一个试验单元;X出厂检验项目;y型式检验项目。5.3 型式检验条件发生下列情况之一时应进行型式检验,检验内容为表8中的全部检验项
18、目:a) 新产品定型时;b) 制造工艺、结构、材质等发生重大变化时;c) 同类型所有产品停产2年以上再恢复生产时;d) 连续生产5年时;的生产场地发生变更时。6标志6. 1 标志内容轮箍制造标志内容应包括:a) 车L1ffIJ月份;b) 轧制年份末两位数;c) 制造单位标记;d) 轮箍钢代号:2; 8 的熔炼炉号;f) 轮箍顺序号。TB/T 1400.2-2018 6.2 标志排列顺序见图6,不应改变标志顺序。无标志或标记不清无法辨认的,不应交货。6.3 标志基线至轮箍挡内圈的距离为20mm30 mm,字体高为10mm15 mm,在外侧面加工到成品位置及光洁的粗制轮箍上采用冷打印标志,字迹应清
19、晰可辨,字形、笔画根部不应出现尖角。出厂后冷打印标志轮箍的外侧面不再进行加工。说明:1一一轧制月份2一一轧制年份末两位数3一一制造单位标记;4一一轮箍钢代号5一-熔炼炉号6一一轮箍顺序号。图6轮箍制造标志7 包装及防护轮箍应采用专用集装箱或用户(买方)与制造单位商定的包装方式运输,运输和存放过程中应防止腐蚀和机械损伤。8 质量证明书8. 1 制造单位应对每批轮箍开具质量证明书。8.2 质量证明书应包括以下内容:a) 制造单位名称;b) 轮箍规格和型号;c) 轮箍钢代号;d) 轮箍数目;e) 熔炼炉号;f) 轮箍顺序号;g) 本部分规定的各项检验结果;h) 出厂日期。9 TB/T 1400.2-
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