出入口幕墙样板段施工方案.docx

宁波市轨道交通2号线一期工程地下车站公共区装修施工项目ZX2104标段 出入口幕墙样板施工方案

出入口幕墙样板段施工方案
为了保证工程整体质量，我部推行采取“样板先行、样板引路”的管理理念，重要工序施工前，制作样板；样板段施工过程中由监理单位进行全程监督检查，施工完成后组织业主、设计、监理一起验收，验收合格后则按样板要求大面积展开施工。在样板段施工过程中遇到的问题均是在大面积施工过程中也会遇到的问题，有了样板先行的实施，在样板施工过程中解决的相关技术问题及经验，对大面积施工能起到很好借鉴作用，可以让大面积施工时少走弯路，减少返工情况的发生；对整个工程的工期和质量，都有益处。
一、施工策划
1、样板段实施总策划
1.1、根据现场情况结合施工图纸及施工部署，我部拟将大通桥站4号出入口作为装修施工样板段，主要施工内容包括：钢结构的制作安装、钢结构涂装工程、玻璃幕墙安装等施工内容。计划于2014年8月15日开始进行样板段钢龙骨加工及制安施工，在材料供应充足、各专业无交叉影响施工情况下，9月30日完成该样板段施工；通过验收后，将在该标段全线参照样板段进行整体施工。
1.2、成立由项目经理为组长，项目技术负责人、生产副经理为副组长，各专业主要技术人员及施工队长为组员的样板段施工管理小组。
1.3、总体施工顺序为先钢结构制作安装，再钢结构涂装，最后进行玻璃幕墙安装。
1.4、实行样板控制的分项工程主要内容包括：钢结构的制作安装、钢结构涂装工程、玻璃幕墙安装等施工内容等。
2、样板段主要材料用量计划表

表3.1 主要材料到货时间计划表
序号
材料名称
单位
数量
需求时间
备注
1
钢骨架
T
10
2014.8.31

2
银灰色装饰铝板
m2
90
2014.9.8

3
氟碳铝板
m2
120
2014.9.8

4
中空夹胶钢化玻璃
m2
32
2014.9.15

注：1、此数量根据图纸计算，具体规格及数量以材料放样单为准。。
3、样板段劳动力计划安排
序号
工种
人数
备注
1
焊工
5人

2
安装工
8人

3
电工
1人

4
架子工
2人

5
普工
4人

合计
20人
4、实施样板的条件
5.1、机电单位工作面移交。
5.2、电梯需在8月30日前安装到位。
6、样板段施工需协调问题
6.1、主要装饰材料供料
材料按到场计划按时到货。
6.2、其他专业隐蔽工程配合施工保证
6.2.1、在9月7日前，各安装单位在此样板段钢骨架、装饰面板内所有安装工程必须全部结束，如管线、线盒安装完毕。并通过监理、设计和业主等单位的隐蔽工程验收工作。
6.2.2、在8月10日前，各专业配合施工单位应将此样板段装饰面层上所需留孔、预留检修洞等大小及定位尺寸，在现场我装修施工图中标识清楚，并书面交接于我单位，以便我单位在厂家加工材料时留出。
7、样板段主要工序施工计划安排
表7.1 主要工序施工工期安排
序号
分项工程名称
开始时间
完成时间
保证条件
备注
1
施工准备
2014.8.5
2014.8.14

2
主要钢龙骨及面板加工运输
2014.8.15
2014.8.30
各安装单位在8月10日前确认需预留开孔的孔洞

3
钢骨架安装
2014.9.1
2014.9.7
扶梯吊装完成

4
底层油漆
2014.9.8
2014.9.9

5
防火涂料
2014.9.10
2014.9.11

6
面漆
2014.9.12
2014.9.15

7
幕墙
2014.9.16
2014.9.25
材料需按时到位

8、玻璃幕墙的质量通病及防治措施
    1．预埋件：玻璃幕墙与建筑主体结构连接的固定支座材料宜选用铝合金、不锈钢或表面热镀锌处理的碳素结构钢，并应具备调整范围，其调整尺寸在三维方向上不应小于40mm。幕墙主要构件立柱与混凝土结构宜通过预埋件连接。但是预埋件尺寸不一；预埋位置不准确；焊接质量粗糙；采用防锈漆防腐；设计滞后造成结构施工中预埋件，而采用钢板与膨胀螺栓锚固，锚固长度不一，随需性大。对此施工企业应规范预埋件的加工制作和预埋定位工作，加强对焊接部位的检查，做到不漏焊，焊缝饱满，焊缝质量达到规范要求，根据<规范>中的明确要求对幕墙使用的除不锈例外所有的钢材零都件做表面热浸镀锌处理的防腐工作；对漏埋预埋件的情况，应采用化学锚固，并做动力试验，不得以作为补救措施使用膨胀螺栓锚固的，应做杭拔试验来确定锚固强度和锚固数量；与幕墙立柱相连的主体构件应可靠，其混凝土强度不宜低于C30。
     2．立柱的连接
    作为铝—铝连接主要形式之一的立柱连接，现场常发现主柱连接无间隙或间隙过小。由于铝合金材料热胀冷缩时产生较大的内应力，温度变形较大，因而幕墙立柱需设置伸缩缝，缝的间隙不宜小于20mm，而且芯管与立柱应采用椭园形(也有采用v形)孔做成可活动连接方式，以保证铝合金立柱的伸缩白由，满足它的温度变形要求。
3．垫片的作用
   幕墙铝合金立柱与连接件间，立柱与横梁间未设置垫片现象。由于不同金属材料间存在电位差，使用中两者接触会产生电化反应，因而幕墙铝合金与连接铁件间应设段耐热的硬质有机材料垫片来绝缘隔离。由于受温度变化等多种原因造成铝合金变形、会产生铝合金间摩擦噪音，因而幕墙立柱和横梁间应加设橡胶垫片，以消除噪音。
     4．防火、防雷措施
    防火、防借施工不规范、不到位、不更视，应引起我们的警惕。防火材料应有符合要求的合格证，对楼层间、隔墙处的缝隙用不燃烧材料进行填充阻隔，或采取其它层同防火借施。而防雷要求幕墙根据设计设皿均压环。建立自身的防雷体系。并与建筑主体结构的防雷体系作可靠连接，工程竣工前对幕墙防雷的接地电阻进行测试，其冲击接地电阻不得大于1欧。
     5．玻璃及玻—铝连接
    由于玻璃与铝合金两种材料温度变形不一致，当温度变化时，玻璃会受到挤压，产生温度应力，因此玻璃与构件不得直接接触，玻璃四周与构件凹槽底应保持一定空隙，每块玻璃下部应设不少子二块弹性定位垫块，垫块的宽度与槽口宽度应相同，长度不应小于100mm，玻璃两边嵌入量及空隙应符合设计要求。
     6．幕墙构件制作环境
    幕墙构件制作安装均在施工现场，只有简易的临时加工车间是检查中经常遇到的。构件加工环境规范要求是严格的，它对加工车间的温度、相对湿度、清洁、通风等都有具体的要求，同时清洁无尘的环境是保证结构胶粘接质量的前提，因而要保证幕墙的质量，幕墙构件加工环境是各方应足够重视的。
9、铝板幕墙质量通病及防治措施
铝板安装涉及工种较多，工艺复杂，施工难度大，比较容易出现质量问题。通常表现在以下几个方面
1 .板面不平整，接缝不平齐。
产生原因：
(1) 连接码件固定不牢，产生偏移。
(2) 码件安装不平直。
(3) 板板面本身不平整。
防治措施：确保连接件的固定，应在码件固定时放通线定位，且在上板前严格检查板的质量，核对供应商提供的产品编号。
2．密封胶开裂，产生气体渗透或雨水渗漏。
产生原因：
(1) 注胶部位不洁净。
(2) 胶缝深度过大，造成三面粘结。
(3) 胶在未完全粘结前受到灰尘污染或损伤。
(4) 龙骨及附件平整度误差偏大，板块之间的缝隙预留不正确。
防治措施：
(1) 充分清洁板材间缝隙（尤其是粘结面），并加以干燥。
(2) 在较深的胶缝中充填聚氯乙烯发泡材料（小圆棒），使胶形成两面粘结，保证共嵌缝深度。
(3) 检查盖板底槽的位置安装是否正确，调整盖条两旁板的间距。
(4) 注胶后认真养护，直至其安全硬化。
3 .预埋件位置不准，致使横、竖料很难与其固定连接。
产生原因：
(1) 预埋件安放时偏离安装基准线。
(2) 预埋件与模板、钢筋的连接不牢，使其在浇筑混凝土时位置变动。
防治措施：
(1) 预埋件放置前，认真校核其安装基线，确定其准确位置。
(2) 采取适当方法将预埋件模板、钢筋牢固连接（如绑扎、焊接等）。
补救措施：若结构施工完毕后已出现较大的预埋偏差或个别漏放，则需及时进行补救。其方法为
(1) 预埋件面内凹入超出允许偏差范围，采用加长铁码补救。
(2) 预埋件向外凸出超出允许偏差范围，采用缩短铁码或剔去原预埋件，改用膨胀螺栓将铁码紧固于混凝土结构上。
(3) 预埋件向上或向下偏移超出偏差范围，则修改竖框连接孔或采用膨胀螺栓调整连接位置。
(4) 预埋件漏放，采用膨胀螺栓连接或剔出混凝土后重新埋设。
以上修补方法需经设计部门认可。
4．胶缝不平滑充实，胶线不平直
产生原因：
打胶时，挤胶用力不匀，胶枪角度不正确，刮胶时不连续。
防治措施：连接均匀挤胶，保持正确的角度，将胶注满后用专用工具将其刮平，表面应光滑无皱纹。
5．成品污染
产生原因：
金属板安装完毕后，未及时保护，使其发生碰撞变形、变色、污染、排水管堵塞等现象。
防治措施
(1) 施工过程中要及时清除板面及构件表面的粘附物。
(2) 安装完毕后立即从上向下清扫，并在易受污染破坏的部位贴保护胶纸或覆盖塑料薄膜，易受磕碰的部位设护栏。
10、施工安全措施
（1）应做好有效、可行、严格的安全技术书面交底，并回签留存。
（2）应定期不定期地进行安全检查。
（3）进入施工现场必须戴安全帽；高空作业必须系好安全带，穿防滑鞋。操作者必须严格遵守各岗位的操作规程，以免损及自身和伤害他人，对危险源应做出相应的标识、信号、警戒等，以免现场人员遭受损害。
（4）所用吊车需必须备案，操作者必须严格遵守各设备的操作规程，以免损及自身和伤害他人，对危险源应做出相应的标识、信号、警戒等，以免附近人员遭受损害。
（5）所有电缆、用电设备的拆除，照明等均应由专业电工担任；认真执行技术规范，保持良好状态，保证用电安全。
（6）库房材料成堆、成型、成包进库，整洁干净；焊材要存放在通风库房，堆放整齐。
（7）高空操作人员使用的工具及安装用的零、部件，应放入随身携带的工具袋内，不可随便向上下掷抛。
（8）严格执行《建筑机械安全使用安全技术规程》、《建筑施工安全检查标准》相关内容的安全规定。

二、主要施工方案、工艺
第一节 钢结构制作工程
1、工艺流程
技术交底
图纸会审

进料

抛丸除锈、底漆
二次设计
施工组织
放样

工程部审核

型钢矫正
下料

钻孔

焊接
质安部、工程部检查
拼装焊接

端面修整
矫正

局部除锈
预拼装

油漆
堆放
编号

2、工艺要点
2.1放样、号料
2.1.1熟悉施工图，认真阅读技术要求及设计说明，逐个核对图纸上各零部件的尺寸和方向等，以及各部件之间的安装尺寸和孔距，特别应注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否一一对应。发现有疑问之处，应及时与有关技术部门联系解决。
2.1.2制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工依据。样板、样杆材料可采用薄钢板、小扁钢。样板不应有锐口，直线与园弧剪切时应保持平直和光滑园顺。当构件较大时，样板的制作可采用板条拼成花架以减轻样板的重量，便于使用。样板、样杆应妥善保存，直至工程结束验收通过后方可销毁。
2.1.3放样号料用的工具及设备有：划针、划规、样冲、手锤、粉线、石笔、铁皮剪、钢板尺、钢卷尺、钢盘尺、铝合金靠尺、剪板机、折弯机。钢盘尺应经有资质的计量单位校验复核，合格后方可使用。
2.1.4号料的工作内容包括：检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打上样冲标记；标出零件编号。号料应有利于切割和保证零件质量，零件尺寸有较高要求时，气割线要划双线控制或注明留线割。
2.1.5放样和样板（样杆）的允许偏差应符合下表：
放样及样板（样杆）的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
平行线距离和分段尺寸
±0.5
对角线差(L1)
1.0
宽度、长度(B、L)
±0.5
孔距（A）
±0.5
加工样板的角度（C）
±12´

图 放样和样板、样杆允许偏差

2.1.6号料后允许偏差应符合下表：
号料后允许偏差（mm）
项目
允许偏差
零件的外形尺寸
±1.0
孔距
±0.5
2.1.7其他工艺要点详见有关施工工艺标准。
2.2切割
常用的切割方法有：气割(手工气割、半自动气割、仿形气割、多头直条气割、数控气割和光电跟踪气割)、机械切割(剪切机、锯割机、砂轮切割机等)、等离子切割。气割操作时应注意以下工艺要点：
2.2.1气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。在气割过程中应注意：气压稳定，不漏气；压力表、速度计等正常无损；机体行走平稳，使用轨道时要保持平直和无振动；割嘴气流畅通，无污损；割炬的角度和位置准确。
2.2.2气割时应选择正确的工艺参数（如割嘴型号、气体压力、气割速度和预热火焰能率等），工艺参数选择主要根据气割机械类型和钢板厚度确定。
2.2.3切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰、风线长和射力高。
2.2.3气割前应将钢材切割区域表面的浮锈、污垢、油污等去除干净，并在下面留出一定空间以利熔渣砍出。气割时割炬移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2～5mm为宜。气割后应清除熔渣和飞溅物。
2.2.4机械切割操作时应注意以下工艺要点：机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12mm，剪切面应平整。
2.3剪切机械操作时应注意以下工艺要点：
2.3.1剪刀口必须锋利,剪刀材料应为碳素工具钢和合金工具钢，发现损坏或者迟钝需及时检修、磨砺或调换。上下刀刃的间隙必须根据板厚调整适当。
2.3.2当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。
2.3.3剪切时，将剪切线对准下刃口，剪切的长度不能超过下刀刃的长度。
2.3.4材料剪切后的弯扭变形，必须进行矫正；剪切面粗糙带有毛刺，必须修修磨光洁。
2.4锯切机械操作中应注意以下工艺要点
2.4.1型钢应经过校直后方可进行锯切。所选用的设备和锯条规格，必须满足构件所要求的加工精度。
2.4.2单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切，号料时需留出锯槽宽度（锯槽宽度为锯条厚度加0.5～1.0mm）。成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。
2.4.3加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余量，以供锯切后进行端面精铣。锯切时应注意切割断面的垂直度的控制。
2.5矫正和成型
2.5.1碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不得进行冷矫正和冷弯曲。
2.5.2冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合规范的规定。
2.5.3碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900℃，低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。
2.5.4矫正和吊运设备都有可能对表面产生影响，矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。
2.5.5钢材矫正后的允许偏差应符合规范的规定。
2.5.6当零件采用热加工成形时,加热温度宜控制在900℃～1000℃；碳素结构钢在温度下降到700℃之前，低合金结构钢在温度下降到800℃之前，应结束加工；低合金结构钢应自然冷却。
2.5.7弯曲成形的零件应采用弧形样板检查。当零件弦长≤1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长＞1500mm时，样板弦长不应小于1500mm。成形部位与样板的间隙≤2.0mm。
2.6边缘加工
2.6.1气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm，以消除切割对钢材造成的冷作硬化和热影响区的不利影响。
2.6.2焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。
2.6.3边缘加工一般采用铣、刨等方式加工。边缘加工时应注意控制加工面的垂直度和表面粗糙度。
2.6.4边缘加工的允许偏差应符合下表的规定。
边缘加工的允许偏差
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±1.0mm
加工边直线度
l/3000，且＜2.0mm
相邻两边夹角
±6´
加工面垂直度
0.025t，且≤0.5mm
加工面粗糙度（B）
50
2.7制孔
2.7.1采用钻模制孔和划线制孔两种方法。较多频率的孔组要设计钻模，以保证制孔过程中的质量要求。制孔前考虑焊接收缩余量及焊接变形的因素，将焊接变形均匀地分布在构件上。
2.7.2 A、B级螺栓孔（Ⅰ类孔）应先钻小孔、组装后铰孔或铣孔，制成后应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5μm。其孔径的允许偏差应符合规范规定的要求。
2.7.3 C级螺栓孔（Ⅱ类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm，其允许偏差应符合规范规定的要求。
2.7.4螺栓孔孔距的允许偏差应符合规范的要求。
2.7.5螺栓孔边缘不应有裂纹、毛刺和大于1mm的缺棱。
2.8摩擦面加工
2.8.1采用高强度螺栓连接时，应对构件摩擦面进行加工处理。处理后的抗滑移系数应符合设计要求。
2.8.2高强度螺栓连接摩擦面的加工，可采用喷砂、抛丸和砂轮机打磨等方法（注：砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍）。
2.8.3经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。
2.8.4制造厂和安装队应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数试验。
2.8.5抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。
2.8.6试件钢板的厚度，应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定。试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。
2.8.7制作厂应在钢结构制作的同时进行抗滑移系数试验，并出具报告。试验报告应写明试验方法和结果。
2.8.8应根据国家标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》的要求或设计文件的规定。
2.9端部加工
（A）构件的端部加工应在矫正合格后进行。
（B）应根据构件的形式采用必要的措施，保证铣平端面与轴线垂直。
（C）端部铣平的允许偏差，应符合下表的要求。
端部铣平的允许偏差（mm）
项 目
允许偏差
两端铣平时构件长度
±2.0
两端铣平时零件长度
±0.5
铣平面的平面度
0.3
铣平面对轴线的垂直度
l/1500
2.10构件组装
2.10.1钢结构构件组装的一般规定：
A、熟悉构件施工图及其有关技术要求：
B、了解产品的用途和结构特点，提出装配支承与夹紧等措施。
C、了解各零件的相互配合关系、使用材料及其特性，确定装配方法。
D、了解装配工艺规程和技术要求，确定控制程序基准数值。
E、拼装必须按工艺要求顺序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先予施焊，经检验合格后方可覆盖；当复杂部位不易施焊时，必须按工艺规定分别先后拼装和施焊。
F、布置拼装胎具时，其定位必须预放焊接收缩量及各种加工余量。
G、尽量采取小件组焊经矫正后再大件组装，以减少变形。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可进行大批量装配。
H、组装前，零件部件的连接接触面和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。
I、组装点固焊缝长度宜大于40mm，间距宜500～600mm，高度宜不超过设计焊缝高度的2/3。
J、其他规定详见规范要求。
2.11组装方法：
A、地样法：适用桁架、构件等小批量结构组装。
B、仿形复制装配法：适用于横断面互为对称的桁架结构。
C、立装法：适用于放置平稳，高度不大的结构或大直径圆筒。
D、卧装法：适用于断面不大，长度较大的细长构件。
E、胎模装配法：适用于批量大，精度高的构件。
2.12装配胎和工作平台以及铁凳
A、装配胎要求：有足够强度和刚度；方便工件的装卸、定位等操作；画出中心线、位置线、边缘线等基准线，便于找正和检验；大尺寸装配胎应安置在相当坚固的基础上，以免基础下沉导致胎具变形。
B、工作平台要求：面必须达到相应平直度和水平度；他参照装配胎要求。
C、铁凳要求：应坚固、稳定；不宜过高。
2.13焊接结构拼装
A、焊接结构拼装常用工具：卡兰或铁楔子夹具；槽钢夹紧器；矫正夹具及拉紧器；正反丝扣推撑器；液压油缸及手动千斤顶。
B、焊接结构拼装允许偏差应符合规范规定要求。
2.14典型构件组装
A、二次下料
确定构件基本尺寸及构件截面的垂直度，作为制孔、装焊其他零件的基准。当H型钢截面小于750mm×520mm时，可采用锯切下料，当H型钢截面大于750mm×520mm时，可采用铣端来确定构件长度。设计要求接头铣平顶紧时，端部铣平的允许偏差应符合下表的规定。注意：二次下料时根据工艺要求加焊接收缩余量。
端部铣平的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
两端铣平时构件长度
±2.0
两端铣平时零件长度
±0.5
铣平面的平面度
0.3
铣平面对轴线的垂直度
l/1500
B、装焊其他零件
a)牛腿、加劲板、连接孔与对接焊缝的间距应符合设计要求。
b)牛腿、连接板标高的允许偏差为±2mm；左右位移的允许偏差为2mm。
c 制孔
a)构件小批量制孔，先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（90°位置）打四个冲眼，作钻孔后检查用，中心冲眼应大而深。
b)当制孔量比较大时，要先制作钻模，再钻孔。制作钻模的原则：同一类孔超过50组；一组孔由8个以上孔组成；重要螺栓孔。
c)钻孔时，摆放构件的平台要平整，以保证孔的垂直度。
d)高强度螺栓连接的板面接触应平整,间隙加工应符合规定。
e)螺栓孔和孔距的允许偏差应符合下表的规定。
d 、构件的验收
校正构件，将构件表面的焊疤、焊瘤、飞溅等杂物清理干净。构件非铣平端面不垂直度的允许偏差应为截面高度的1/500，且不大于3mm。腹板的局部不平直度用1m直尺检查,不应大于2mm。构件扭曲的偏差应符合下列规定：单层柱牛腿处不应大于3mm；其他处不应大于8mm；多节柱的每节柱 不应大于5mm。梁（高度为H不应大于H/250梁、柱长度的允许偏差应符合下表的规定。
梁、柱长度的允许偏差(mm)
名 称
允许偏差
梁
两端高强度螺栓连接
0
-2
与柱直接焊接
0
-2
两端与牛腿焊接
±5
柱
每节柱长
±3
多节柱总长
±7
梁、柱挠曲矢高的允许偏差应符合下表的规定。
梁、柱挠曲矢高的允许偏差(mm)
名称
允许偏差(mm)
梁的垂直挠曲矢高
l/1000,且不大于5
梁的侧向挠曲矢高
l/1000,且不大于3
柱的挠曲矢高
l≤10m
l/1000,且不大于5
l＞10m
l/1000,且不大于8
2.15钢结构预拼装
(A)为保证安装顺利进行,应根据构件结构复杂、设计要求或合同规定,在构件出厂前进行预拼装。另外受运输条件、现场安装条件限制，大型构件不能整件出厂,需分段出厂时，也要进行预拼装。钢构件预拼装工程可按钢结构制作工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。
(B)预拼装所用的支承凳或平台应测量找平，检查时应拆除全部临时固定的拉紧装置。
(C)进行预拼装的钢构件，其质量应符合设计要求和相关国家标准的规定。钢结构制作单位应根据工程的特点及预拼装单元的结构特性，编制详细的预拼装方案。
(D)预拼装的构件应处于自由状态，不得强行固定。
(E)预拼装时构件的连接型式为螺栓连接,其连接部位的所有节点连接板均应装上,除检查各部位尺寸外，还应用试孔器检查板叠和通过率,并符合规定。
2.16钢结构成品检查
(A)检查项目基本按国家标准或部颁标准、施工图规定、设计要求技术条件及使用状况而定，其主要检查内容为：外型尺寸、联接位置、变形量及外观质量等，包括各部位细节及需要时的拼装结果。
(B)成品检查工作应在材料质量保证书、工艺措施、各道工序自检、专检记录等前期工作完备无误的情况下进行。
(C)结构件在整个结构中所处的位置不同，受力状态不一样，在制作过程中的要求也不一样。在成品检查过程中，其检查侧重点也有所区别。几种典型结构型式的检查要点：
a 钢柱结构型式的检查要点
柱端、牛腿等有高强度螺栓连接的部位要加强控制连接尺寸。柱底板的平直度、钢柱的侧弯等要严格检查控制。设计图要求柱身与底板要刨平顶紧的，要按设计和规范要求检查接触面的磨光顶紧，以确保力的有效传递。
b 走道、栏杆、钢梯的检查要点
由于焊缝不长，分布零散，重点防止出现漏焊。注意构件连接的牢固性。如爬梯用的园钢要穿过扁钢，再焊牢固。间断焊的部位，其转角和端部一定要有焊缝，不得有开口现象。构件不得有尖角外露，栏杆上的焊接接头及转角处要磨光。分段出厂扶梯各构件间相互关联安装孔距应重点予以控制。
c 钢结构成品的修整
构件的各项技术数据以检验合格后,对加工过程中造成的焊疤、凹坑应予以补焊并铲磨平整。对临时支撑、夹具应予以割除。铲磨后的零件表面缺陷深度不得大于材料厚度负偏差值的1/2。在较大平面上磨平焊疤或磨光长条焊缝边缘一般采用用高速直柄风动手砂轮和角型风动砂轮机。
d 钢结构制造的允许偏差应该规范规定的范围内。
f 钢结构的验收资料：钢结构件制造单位在成品出厂时应提供钢结构出厂合格证书及有关技术文件，主要有：竣工图和设计变更签证文件；制作中对技术问题及处理的协议文件；钢材/连接材料/涂装材料质量证明书和试验报告；焊接工艺评定报告；高强度螺栓摩擦面抗滑系数试验报告；焊缝无损检验报告；涂层检测报告；主要构配件验收记录；预拼装记录；构件发运、包装清单。

第二节 钢结构焊接工程
1、工艺流程 清理焊接部位

检查构件组装、加工及定位焊

按工艺文件要求调整焊接工艺参数

按工艺要求进行焊前预热,焊后保温及消除应力处理
按合理焊接顺序进行焊接

不合格
焊缝返修
安装钢柱、校正

焊缝修磨

合格
交专职检验员检查

工作结束时，关闭电源，将焊枪、工作小车等物品收放整齐

施工现场清扫干净

2、工艺要点
2.1焊接直径的选择
焊条直径主要根据焊件厚度选择。多层焊的第一层以及非水平位置焊接时，焊条直径应选小一点。
2.2焊接电流的选择主要根据焊条直径选择电流，方法有两种：
方法一，查表：见下表。
焊接电流选择
焊条直径（mm）
1.6
2
2.5
3.2
4
5
焊接电流（mm）
25～40
40～60
50～80
100～130
160～210
200-270
立,仰，横焊比平焊小10％左右。
方法二，按近似经验公式估算：I=(30～55)φ（式中φ－焊条直径，mm;I—焊接电流，焊角焊缝时，电流要稍大些。打底焊时，特别是焊接单面焊双面成形焊道时，使用的焊接电流要小；填充焊时，通常用较大的焊接电流；盖面焊时，为防止咬边和获得较美观的焊缝，使用的电流稍小些。碱性焊条选用的焊接电流比酸性焊条小10％左右。不锈钢焊条比碳钢焊条选用电流小于20％左右。焊接电流初步选定后，要通过试焊调整。
2.3电弧电压主要取决于弧长。
2.4焊接工艺参数的选择，应在保证焊接质量条件下，采用大直径焊条的大电流焊接，以提高劳动生产率。
2.5手工电弧焊平对接焊工艺参数示例见下表。
手工电弧焊平对接工艺参数示例
焊缝空间位置
焊缝断面示图
焊件厚度或焊角尺寸（mm）
第一层焊缝
以后各层焊缝
封底焊缝
焊条直径（mm）
焊接电流（A）
焊条直径（mm）
焊接电流（A）
焊条直径（mm）
焊接电流（A）

平对接焊缝

2
2
55~60

2
55~60
2.5~3.5
3.2
90~120

3.2
90~120
4.0~5.0
3.2
100~130

3.2
100~130
4
160~200

4
160~210
5
200~260

5
220~250

5.6~6.0
4
160~210

3.2
100~130

5
200~260

4
180~210
>6
4
160~210

180~210

220~260

>12
4
160~210
4
160~210

5
220~280

2.6坡口底层焊道宜采用不大于4.0mm的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，以防产生裂纹。
2.7在承受动载荷情况下，焊接接头的焊缝余高应趋于零，在其他工作条件下，值可在0-3mm范围内选取。
2.8焊缝隙在焊接接头每项边的覆盖宽度一般为2-4mm。
2.9因焊接而变形的构件,可用机械(冷矫)或在严格控制温度的条件下加热(热矫)的方法进行矫正和冷曲.碳素结构和低合金结构钢在加热矫正时, 加热温度不应超过900℃,低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。
3、质量要求
3.1焊接材料的品种,规格,性能等符合现行国家产品标准和设计要求。
3.2重要钢结构采用的焊接材料应进行国家产品标准和设计要求。
3.3焊条、焊丝、焊剂，电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求和国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ2002的规定。焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。
3.4焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及认可范围内施焊。
3.5设计要求全熔透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波不能对作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤和探伤结果分级》GB11345或《钢熔化焊对接接头射线和探伤结果分级》GB3323的规定。一级，二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定。
一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级
焊缝质量等级

一级
二级
内部缺陷超声波探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
B级
B级
探伤比例
100%
20%
内部缺陷射线探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
AB级
AB级
探伤比例
100%
20%
注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定： 对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm。
3.6焊缝表面不得有裂纹，焊瘤，烧穿，弧坑等缺陷。一级，二级焊缝不得有表面气孔，夹渣，弧坑，裂纹，电弧擦伤等缺陷；且一级焊缝不得有咬边，未焊满等缺陷。检查数量：每批同类构件抽查10，且不少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。检查方法：观察检查或使用放大镜，焊缝量规和钢尺检查；当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。
3.7 二级，三级焊缝外观质量标准应按下表的规定。三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。
二级、三级焊缝外观质量标准（mm）
项 目
允 许 偏 差
缺陷类型
二级
三级
为焊满（指不足设计要求）
<<0.2+0.02t,且<<1.0
<<0.2+0.04t,且<<2.0
每100.0焊缝内缺陷总长<<25.0
根部收缩
<<0.2+0.02t,且<<1.0
<<0.2+0.04t,且<<2.0
长 度 不 限
咬边
<<0.05t,且<<0.5；连续长度<<100,两侧咬边总长度<<总抽杳长度的10%
<<0.1t，且<<1.0，长度不变
弧坑裂纹

允许存在个别长度<<5.0的弧坑裂纹
电弧擦伤

允许存在个别电弧擦伤
接头不良
缺口深度0.05t，且<<0.5
缺口深度0.1t，且<<1.0
每1000.0焊缝不应超过1处
表面夹渣

深<<0.2t，长<<0.5t，且<<20.0
表面气孔

每50.0焊缝长度内允许直径<<0.4t，且<<0.3的气孔2个，孔距>>6倍孔径
3.8焊缝尺寸允许偏差应符合下表的规定。
焊缝尺寸允许偏差（mm）

序号
项目
图例
允 许 偏 差
1
对接焊缝余高C

一、二级
三 级
B<20：0～3.0
B≥20：0～4.0
B<20：0～4.0
B≥20：0～5.0
2
对接焊缝错边d

d<0.15t，
且≤2.0
d<0.15t，
且≤3.0
3
焊脚尺寸hf

hf≤6：L0～1.5
hf > 6：0～3
4
角焊缝余高C
hf≤6：L0～1.5
hf > 6:：0～3
3.9焊缝感观应达到：外形均匀，成型良好，焊缝与焊道，焊道与基本金属间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。
第三节 钢结构包装、标识和储运工程
1、钢结构成品构件标记
标记可用标签方式带在构件上，也可用油漆直接写在钢结构产品或包装箱上。标记包括下列内容：构件编号、外廓尺寸（长、宽、高，以米为单位）、净重、必要时要标明重心和吊点位置。
2、成品保护
A、钢构件涂装后，应加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。
B、钢构件涂装后，在4h之内如遇大风或下雨时，应加以覆盖，防止沾染灰尘或水汽，避免影响涂层的附着力。
C、涂装后的钢构件需要运输时，应注意防止磕碰，防止在地面拖拉造成涂层损坏。
D、涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。
3、钢结构成品包装
A、钢结构成品包装原则
(A)包装工作应在涂层干燥后进行，并应注意保护构件涂层不受损伤。包装方式应符合运输的有关规定。
(B)包装的外形尺寸和重量根据货运能力定，一般长度≤12m，宽度≤2.5m，高度≤3.5m，重量≤3～5t。超长、超宽、超高时要做特殊处理。
B、包装方法
(A)单件超过1.5t的构件单独运输时，应用垫木作外部包裹。
(B)细长构件可打捆发运，一般用小槽钢在外侧用长螺丝夹紧，其间隙处填以木条。
(C)有孔的板形零件，可穿长螺丝，或用铁丝打捆。
(D)较小零件应装箱，已涂底又无特殊要求者不另作防水处理，其余应考虑防水措施。包装用木箱，其箱体要牢固、防雨，要留有下方铲车孔及能承受本箱总重的枕木，枕木两端要切成斜面，以便捆吊或滚运，重量一般不大于1t。铁箱的箱体外壳要焊上吊耳，以便运输过程中吊运。
(E)片状构件，如桁架，可将几片构件装夹成近似一个框架。用活络拖斗车运输时，装夹包装的宽度要控制在1.6～2.2m