液压传动升降台设计.doc

摘 要
双铰接剪叉式升降台的设计是在原由的剪叉式升降台的基础上，运用现在的灵活性、安全性、经济性等指标；结构以能够满足灵活性要求较高的汽车维修需要为前提,通过不同型号和响应福建达到满足物流、汽车维修等性能要求。
通过对双铰接剪叉式升降台机构位置参数和动力参数的技术，结合具体实例，对机构中良种液压缸布置方式分析比较，并根据要求对液压传动系统个部分进行设计计算最终确定液压执行元件-液压缸，通过对叉杆的各项受力分析确定台板与叉杆的载荷要求，最终完成剪叉式液压升降台的设计要求。
关键字：升降台；剪叉式 ；液压

目 录
摘 要 ………………………………………………………………………1
目 录 ………………………………………………………………………2
第一章 绪 论
1.1 举升机的发展简史 …………………………………………………………4
1.2 汽车举升机的设计特点 .……………………………………………………6
1.3 汽车举升机的安全保证措施..………………………………………………6
1.3.1 设计制造方面的安全保证措施……………………………………………7
1.3.2 使用维护方面的安全保证措施……………………………………………7
第二章 剪叉式升降台的应用及其受力分析的讨论
2.1剪叉式升降平台的三种结构形式 ……………………………………………9
2.2 双铰接剪叉式升降平台机构的位置参数计算………………………………10
2.3 双铰接剪叉式升降平台机构的动力参数计算………………………………12
第三章液压传动系统的设计计算
3.1明确设计要求……………………………………………………………………18
3.2确定液压系统的主要参数 …………………………………………………18
3.2.1确定液压执行元件的形式 …………………………………………………18
3.2.2确定液压缸的类型 …………………………………………………20
3.2.3确定液压缸的安装方式 ……………………………………………20
3.2.4拟定液压执行元件运动控制回路 ……………………………………20
3 .2. 5液压源系统…………………………………………………………………20
3.3确定液压系统的主要参数 …………………………………………21
3.3.1 载荷的组成与计算……………………………………………………21
3.3.2初选系统压力…………………………………………………………………23
3.3.3计算液压缸的主要结构尺寸…………………………………………………24
3.3.4确定液压泵的参数 ………………………………………………………26
3.3.5管道尺寸的确定………………………………………………………………28
3.3.6油箱容量的确定………………………………………………………………29
3.4液压缸主要零件结构、材料及技术要求………………………………………29
3.4.1缸体……………………………………………………………………………29
3.4.2活塞……………………………………………………………………………30
3.4.3活塞杆…………………………………………………………………………31
3.4.4绘制液压系统原理图…………………………………………………………31
第四章 台板的设计
4.1确定台板的结构材料及尺寸…………………………………………………35
结 论 …………………………………………………………………………36
致 谢……………………………………………………………………………37
参考文献 …………………………………………………………………………38

第一章 绪 论
汽车举升机是现代汽车维修作业中必不可少的设备，它的主要作用就是为发动机、底盘、变速器等养护和维修提供方便。举升机的从上世纪20年代开始使用，发展至今经历了许多的变化改进，种类也比较多，一般有柱式、剪式，其驱动方式有链条传动，液压传动，气压传动等。本章就从举升机的产生、发展以及制造工艺等方面进行简单的介绍。
1.1 举升机的发展简史
汽车举升机在世界上已经有了70年历史。1925年在美国生产的第一台汽车举升机，它是一种由气动控制的单柱举升机，由于当时采用的气压较低，因而缸体较大；同时采用皮革进行密封，因而压缩空气驱动时的弹跳严重且又不稳定。直到10年以后，即1935年这种单柱举升机才在美国以外的其它地方开始采用。
1966年，一家德国公司生产出第一台双柱举升机，这是举升机设计上的又一突破性进展，但是直到1977这种举升机才在德国以外的其它国家出现。现在双柱举升机在市场上以占据牢固的地位，其销量还在持续增长。它和四柱举升机相比，既有优点，也有缺点，以下将作一简要说明。
我们所见到的绝大多数举升机均采用固定安装方式。在举升前汽车必须驶上举升机。在移动式举升机方面也有几项成功设计，如剪式举升机、菱架式举升机等。但这类举升机仍存在两个主要问题，接近汽车下部较难；在车间移动举升机时难逾越地面上的障碍物。当然，可移动性是这类举升机的突出优点。现在固定安装的单柱、双柱、四柱举升机已在维修现场广泛采用，而移动式举升机却相对要少得多。
最初设计单柱举升机外，车辆较大，其底盘也能明显辨认，因而汽车检修区远远大于举升器件。而今绝大多数汽车均为“紧凑型”或“半紧凑型”，导致汽车检修区域接近主要举升机器件而不便操作。但在南美洲却属例外，那里仍然采用较大的车辆，这可能是单柱举升机在该地区的市场上仍然受到欢迎的重要原因。单柱举升机有两大优点：当其下降后，不致成维修车间的障碍物；汽车可在举升机上转动。但美国却受到了责难，主要是举升机的旋转会带来撞击操作人员的危险。单柱举升机的主要缺点是：第一，它需要在车间的地面挖掘一个相当大的坑穴后才能安装；其次，它只能为使用提供车轮支撑方式；第三，使用时难于接近汽车下部的一些重要检修区域。举升用的油缸潜藏在地下也给维修带来两大问题：第一是检修这些零部件颇为困难；其次是由于油缸所处的环境条件差，容易生锈，特别是地下水位较高时更是如此。
双柱举升机（包括液压式或机械式），均具有以下优点：第一，检修汽车下部具有很高的可接近性（几乎达到100%）；其次，采用车轮自由型的方式支撑汽车，因而拆卸车轮时不需要其它辅助性的举升措施；第三，结构紧凑，占地面小。双柱举升机的缺点是：第一为确保安全，安置举升机时要求非常严格，否则在举升过程中容易摇晃或颠覆；第二，由于举升机常采用车轮自由型的方式支撑汽车，如需采取车轮支撑型的方式维修汽车则甚感不便，如检查悬挂系统、检查转向机构间隙或进行车轮定位检验等；第三，由于举升臂和立柱承受悬臂或载荷所产生的巨大应力，其承力件易于磨损，因而双柱举升机的安全工作寿命一般要比四柱举升机低。
四柱举升机有四根立柱、两根横梁、用于支撑汽车的两个台板。举升前，汽车很容易正确无误地驶上四柱举升机的台板。由于台板内侧设备有凸缘，当汽车驶上台板时也不致坠入其间的空隙中。车轮支撑型四柱举升机的优点是：第一，举升机装载汽车时勿需较高的技术，操作也很简便；第二，承载时非常稳定；第三，支撑载荷受力简单，应力较低，从而延长了设备的使用寿命；第四，由于具有较高的使用价值，从经济上来看也是合算的；第五，易于维修；第六，在车间现场进行安装也较方便，只要地面平坦，其混凝土厚度能够固牢立柱的地脚螺栓即可。四柱举升机的缺点是：和双柱举升机相比，战地面积教大，对汽车检修区域可接近性较差。
解放后，特别是改革开放以来，我国的汽车维修行业有了很大的发展，为之服务的汽车维修设备行业已成为我国的新兴行业不断发展壮大。各种举升机设备如雨后春笋，不断涌现，质量不断提高，销量逐年增加。
有人说，对于汽车维修企业来说，汽车举升机可能是除厂房而外的最重要的投资，因为它具有至关重要和不可替代的作用，甚至直接影响到汽车维修业务的兴衰。汽车举升机是汽车维修设备行业的支柱设备之一，让我们生产出更多、更好、更受用户欢迎的汽车举升机，为汽车维修企业服务。

1.2 汽车举升机的设计特点
（1）举升机台板降到下位时，与地面应尽可能在同一平面上，为达到此目的，虽然可在地面上挖掘凹坑，但需增加投资费用，也破坏了车间地面的平整性。为此，在保证强度和刚度的前提下，应尽可能降低举升机台板和横梁的高度；这样，既便于汽车驶上举升机，又使驶上台板的斜面长度尽可能短，节约车间的占地。在条件许可时，举升机台板（或横梁）应选择专用型钢或用钢板拆弯成形。
（2）正确选择传动方式。采用机械传动（螺母、螺杆）或液压传动（油缸），均
用电动机驱动。机械传动的成本较高，耗能较多，但安全性较好。经验证明：机械传动的能耗为液压传动所需能耗的两倍（在举升载荷、举升时间均相同的条件下）。机械式举升机的螺母、螺栓磨损较快，而液压式举升机的维修量却相对要小些。虽然液压式举升机的技术难度较大，但多数零部件（液压泵、液压缸、阀门、密封元件等）均可外购或外协，当然一定要选用优资产品。
（3）丝绳的选择。为了减少滑轮直径从而缩小寄生机立柱的断面尺寸，应该选用高柔度的钢丝绳。钢丝绳应有较高的安全系数，一般应达8。为此，应增加钢丝绳钢丝的数目。如英国某公司3t系列的举升机所采用的钢丝绳的直径为9mm，两根并列，每根37股，每股6根钢丝。滑轮通常用钢材制成，而该公司采用玻璃纤维与尼龙混合制成（50%的玻璃纤维、50%的尼龙）。这样，不仅价格便宜，还能减轻钢丝绳的磨损，延长其使用寿命。
1.3 汽车举升机的安全保证措施
今天全世界都对在危险作业环境下工作的人们的安全寄予极大的关注。汽车举升机具有潜在的危险，因为人们要在其下面工作；当其升降时如不小心，也会碰伤手足。近年来不少国家还制定了专门性法规，以防止或至少使安全事故的可能性降低到最低限度。
汽车举升机的安全保证措施主要从两方面着手：一方面从设计制造方面采取措施，好提高汽车举升机的安全技术特性；另一方面则应在使用维修过程中遵循严格的操作规程，保证汽车举升机能在良好的技术状态下正确地运行。现分别说明与后。

1.3.1 设计制造方面的安全保证措施
当今世界上的许多先进技术，如自动控制\光电开关等，已广泛应用到各种安全装置的设计领域，因而在设计制造举升机时，应结合产品的特点，积极采用先进可靠实用的现代安全技术。以下仅列举多数举升机普遍采用的安全措施。
（1）举升机应能经受超负荷试验(包括举升和支撑)，一般应为最大举升能力的125%此时举升机的构件不得有任何永久性的变形和损坏。
（2）所有的操作控制机构均采用“双重保险”，以防误操作，即举升机运行前必需操作两个控制机构(或按钮开关)后才能驱动。
（3）所有的控制电路均采用失效保护，即任何单个元件失效，也不会使举升机坠或上升所造成非常危险的局面。
（4）所有的举升机器件均应有第二支撑系统。原有的提升系统失效时，它能自动进行有效的支撑。
（5）所有的柔性提升手段，如钢丝绳，链条等，均应有足够的安全系数，并在制造厂设置的保护罩内传动。
（6）所有的运动零件均应有防护装置，以免撞击操作人员的任何部位，特别是手，足，衣服等。
（7）所有举升机的设计均应把举升重物滑移的可能性降低到最低限度。
1.3.2 使用维护方面的安全保证措施
使用维护方面的安全保证措施涉及的范围很广，包括举升机有使用前的准备工作，举升汽车时应该注意的事项，承载时的稳定性，降下汽车时的注意事项，日常和定期维修检查工作等。虽然汽车举升机已有70年的历史，其设计原理并无多大改变;但如果忽视安全要求，超载使用，疏忽大意，仍然会造成严重事故，甚至发生人身伤亡。因此安全问题一定要引起使用单位和操作人员的高度重视。首先，应选购那些安全性能良好的汽车举升机，另外，还应认真学习和理解说明书中的各项安全注意事项并认真贯切执行。这里仅就使用维护举升机时普遍应当注意的事项说明于后。
（1）使用中的举升机每天都应进行检查。发现有效故障或零部件损坏时，不得再使用。维修时应采用该举升机的制造厂所提供的配件，不得随意代替或自制。
（2）举升机不得超载使用。每台举升机的额定载荷均注明在设备的铭牌上。特别要注意防止偏载，即整机虽未超载而某一举升臂确已超过允许的额定载荷。故欲举升那些前后轴载荷严重分配不均的汽车时应特别注意，能满足要求的才能装载使用。
（3）安置汽车和使用举升机均应由经过培训并经考核合格的人员操作。
（4）举升汽车时，车内不得有人。举升机升降和使用时，顾客和无关人员应远离举升机。
（5）举升机区域内不得有任何障碍物，如油脂、废物、瓦砾等。
（6）当汽车驶上举升机前，应清除通道，不得驶过或撞击举升臂，连接器，车轴支撑器等，以防损坏举升机或汽车。
（7）在举升机上承载汽车时应仔细操作。将举升机的支撑器安置到汽车制造厂推荐的举升机逞力接触点。只有当支撑器与汽车上的承力点接触严密后才能将举升机升起;对其接触的严密性进行认真检查后，才能将汽车举升到需要的工作高度。
（8）要注意某些汽车上的零部件由于移动或安装位置的不同会引起重心的急剧变化，从而导致举升汽车时的不稳定。
（9）举升机降下前，应将汽车下面的工具箱，台架及其它设备全部移开。要降下举升机前，还必须松开锁紧装置。
注意:如欲在汽车下面进行维修作业时，应将举升机提升到足够的高度，以便锁紧装置啮合。

第二章 剪叉式升降台的应用及其受力分析的讨论
2.1剪叉式升降平台的三种结构形式
本讨论的目的通过分析气液动类的剪叉式升降平台机构特点，论述了设计时应注意的问题及其应用范围。气液动剪叉式升降平台具有制造容易、价格低廉、坚实耐用、便于维修保养等特点。在民航、交通运输、冶金、汽车制造等行业逐渐得到广泛应用。本设计中主要侧重于小型家用液压式的升降平台。在设计气液动剪叉式升降平台的过程中，一般我们会考虑如下三种设计方案，如简图2-1所示：

图2-1 结构简图

图中表示气液动剪叉式升降平台的三种结构形式。长度相等的两根支撑杆AB和MN铰接于二杆的中点E，两杆的M、A端分别铰接于平板和机架上，两杆的B、N端分别与两滚轮铰接，并可在上平板和机架上的导向槽内滚动。图中的三种结构形式的不同之处在于驱动件液压缸的安装位置不同。
图a中的驱动液压缸的下不固定在机架上，上部的活塞杆以球头与上平板球窝接触。液压缸通过活塞杆使上平板铅直升降。
图b中的卧式液压缸活塞杆与支撑杆MN铰接于N处。液压缸驱动活塞杆控制平台铅直升降。
图c中的液压缸缸体尾部与机架铰接于G处，活塞杆头部与支撑杆AB铰接于F处。液压缸驱动活塞杆可控制平台铅直升降。
按照液压缸的安装形式，称图a的形式为直立固定剪叉式结构，图b的形式为水平固定剪叉式，图c的形式为双铰接剪叉式结构。
直立固定剪叉式结构，液压缸的行程等于平台的升降行程，整体结构尺寸庞大，且球铰链加工负载，在实际种应用较少。
水平固定剪叉式机构，通过分析计算可知，平台的升降行程大于液压缸的行程，在应用过程中可以实现快速控制升降的目的，但不足之处是活塞杆受到横向力的作用，影响密封件的使用寿命。而且活塞杆所承受的载荷力要比实际平台上的载荷力要大的多。所以实际也很少采用。
双铰接剪叉式结构避免了上述缺点。结构比较合理，平台的升降行程可以达到液压缸行程的二倍以上。因此，在工程实际中逐渐得到广泛的应用。本设计就重点对双铰接剪叉式结构形式加以分析、论述。
2.2 双铰接剪叉式升降平台机构的位置参数计算
由图2-2可知

图2-2位置参数示意图

（1）
（2）
上式中：
H——任意位置时升降平台的高度；
C——任意位置时铰接点F到液压铰接点G的距离；
L——支撑杆的长度；
——支撑杆固定铰支点A到铰接点F的距离；
T——机架长度（A到G点的距离）；
——活塞杆与水平线的夹角。
以下相同。
将（2）式代入（1）式，并整理得
。 （3）
设代入（3）式得
。 （4）
在（4）式中，
——升降平台的初始高度；
——液压缸初始长度。
双铰接剪叉式升降平台机构的运动参数计算：

图2-3 运动参数示意图

图2-3中，是F点的绝对速度；是B点绝对速度；是AB支撑杆的速度；
是液压缸活塞平均相对速度；是升降平台升降速度。由图3可知：

（5）
在（5）式中，
——液压缸活塞平均相对运动速度；
——升降平台升降速度；
——支撑杆与水平线的夹角。
以下相同。
2.3 双铰接剪叉式升降平台机构的动力参数计算

图2-4动力参数示意图

图2-4中，P是由液压缸作用于活塞杆上的推力，Q是升降平台所承受的重力载荷。通过分析机构受力情况并进行计算（过程省略）得出：
升降平台上升时
； （6）
升降平台下降时
（6）、（7）式中，
P——液压缸作用于活塞杆的推力；
Q——升降平台所承受的重力载荷；
f——滚动摩擦系数；
b——载荷Q的作用线到上平板左铰支点M的水平距离。
由于滚动轮与导向槽之间为滚动摩擦，摩擦系数很小（f=0.01）,为简化计算，或忽略不计，由（6）、（7）式简化为：
。 （8）

实例计算
根据以上分析结果，结合实例进行对比计算，实例结构简图如2-9图所示，其中左右两侧分别为两种布置情况。

图2-9剪叉机构实例结构简图
剪叉机构的结构尺寸：
h=400~1 200mm,=2 000mm,=535mm,=770mm,=3210mm.两种布置方式主要参数计算结果见表（一）：

参 数
液压缸布置在左侧
液压缸布置在右侧
杆FD倾角

液压缸倾角

起始角/()
5.739
5.739
起始角/()
20.236
20.236
起始活塞速度
0.185
0.279
起始活塞推力
5.42W
3.58W
终止角/()
17.458
17.458
终止角/()
50.473
22.262
活塞有效行程L/mm
253
365
表（一）
从统计表中的数值比较可以看出，液压缸在剪叉机构中的布置方式对其运动参数和动力参数有着较明显的差异。当起始角为最小值、时，活塞推力为最大值。在台面荷重W相同的情况下，液压缸布置在右侧时的推力明显小于液压缸布置在左侧时的情况，两者的比值为0.66，而活塞的有效行程L则是液压缸布置在右侧时较长，比在左侧时增加了112mm。如果载荷量不是很大的话（即载荷量W<1.5kN），这时可以考虑采用左侧的布置方案，因为这样可以缩短液压缸的伸长长度。如果伸长度过大的话，不仅在材料上会有所浪费，而且在长期承受载荷的同时也会相应的增大液压缸及活塞部分的弯曲应力。综合以上考虑，可以初步设想采用液压缸布置在左侧的方案。而在该方案中活塞起始的速度小于液压缸布置在右侧时的速度，两者比值=0.66。为了弥补在速度方面的不足，以及减小举升及整体的体积，可以考虑采用双级支撑杆共同举升平台以达到提升速度的目的。如图2-10所示：

图2-10 机构各项参数
其转换过程如图2-11所示,将两根支撑杆的右侧部分折合到左侧，产生四根相对比较短的支撑杆，即可达到目的。

图2-11
首先我们就要计算一下这样的设计方案所采用的液压缸的各项参数，然后再根据已求得的各项参数来具体确定一下此方案是否合理。
下面按照本设计的基本要求，进一步选择合适的布置方案。为了使举升机使用范围广泛，载荷更具有代表性，本设计首先建立了一个轿车模型，它的有关参数是：车自重1.5t, 宽1.42m,高1.4m,轴距2.4m。在载荷方面没有超出允许的范围内，是可以采用该方案的。为了工作安全起见，要求举升机在各高度上工作时都应自锁，完工后可原速或缓速下降，在空载时也可实现快速下降，这在下面的液压系统回路分析中会探讨到。
为了便于维修人员在升降台底部维修，不仅要在升降高度方面要加以合理化，还要留有维修人员站立维修的位置。为此，可以选择采用双升降台同步举升并采用共同底板的方式以满足要求，此布置方案需要两个液压缸，16根支撑杆举升。为了增强其安全可靠性，可以设其总承载量为，则平均每个升降台的承载量为。由于这样平均每个液压缸承受的台面载荷仅为9800N，所以采用左侧布置液压缸是完全可以的。

第三章液压传动系统的设计计算
3.1明确设计要求
液压传动系统是液压机械的一个组成部分，液压传动系统的设计要同主机的总体设计同时进行。着手设计时，必须从实际情况出发，有机地结合各种传动形式，充分发挥液压传动的优点，力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、操作简单、维修方便的液压传动系统。
1.明确设计要求
设计要求是进行每项工程设计的依据。在制定基本方案并进一步着手液压系统各部分设计之前，必须把设计要求以及与该设计内容有关的其他方面了解清楚。
1）主机的概况：用途、性能、工艺流程、作业环境、总体布局等；
2）液压系统要完成哪些动作，动作顺序及彼此联锁关系如何；
3）液压驱动机构的运动形式，运动速度；
4）各动作机构的载荷大小及其性质；
5）对调速范围、运动平稳性、转换精度等性能方面的要求；
6）自动化程序、操作控制方式的要求；
7）对防尘、防爆、防寒、噪声、安全可靠性的要求；
8）对效率、成本等方面的要求。

3.2确定液压系统的主要参数
3.2.1确定液压执行元件的形式
液压执行元件大体分为液压缸或液压泵。前者实现直线运动，后者完成回转运动，二者的特点及适用场合见下表。

名 称
特 点
适 用 场 合
双活塞杆液压缸
双向对称
双作用往复运动
单活塞杆液压缸
有效工作面积大、双向不对称
往返不对称的直线运动，差动连接可实现快进，A1=2A2往返速度相等
柱塞缸
结构简单
单向工作，靠重力或其他外力返回
摆动缸
单叶片式转角小于360度
双叶片式转角小于180度
小于360度的摆动
小于180度的摆动
齿轮泵
结构简单，价格便宜
高转速低扭矩的回转运动
叶片泵
体积小，转动惯量小
高转速低扭矩动作灵敏的回转运动
摆线齿轮泵
体积小，输出扭矩大
低速，小功率，大扭矩的回转运动
轴向柱塞泵
运动平稳、扭矩大、转速范围宽
大扭矩的回转运动
径向柱塞泵
转速低，结构复杂，输出大扭矩
低速大扭矩的回转运动
表（二）
注：A1——无杆腔的活塞面积 A2——有无杆腔的活塞面积
对于本设计实现单纯并且简单直线及回转运动的机构，可以采用齿轮式液压泵及双活塞杆液压缸，这样不仅简化液压系统降低设备成本，而且能改善运动机构的性能和液压执行元件的载荷状况。

3.2.2 确定液压缸的类型
工程液压缸主要用于工程机械、重型机械、起重运输机械及矿山机械的液压系统。根据主机的运动要求，按表37-7-5选择液压缸的类型为：直线运动单活塞杆双作用缓冲式液压缸。其特点：活塞双向运动产生推、拉力。活塞行程终了时减速制动，减速值不变。
3.2.3 确定液压缸的安装方式
工程液压缸均为双作用单活塞式液压缸，安装方式多采用耳环型。由于本设计中液压缸在作用过程中是一端固定，一端在垂直面上自由摆动的形式，因此根据表37-7-6选择液压缸的安装方式为：尾部耳环联接。
3.2.4拟订液压执行元件运动控制回路
液压执行元件确定之后，其运动方向和运动速度的控制是拟订液压回路的核心问题。方向控制用换向阀或是逻辑控制单元来实现。对于一般中小流量的液压系统，大多数通过换向阀的有机组合实现所要求的动作。对于高压大流量的液压系统，现多采用插装阀于先导控制阀的组合来实现。本设计剪叉式液压升降台其特点：起升压力大，运行缓慢、平稳，能人工控制起升至某一固定高度时并保持该高度自锁。
3.2.5液压源系统
液压系统的工作介质完全由液压源提供，液压源的核心是液压泵。在无其他辅助油源的情况下，液压泵的供油量要大于系统的需油量，多余的油经过溢流阀回油箱，溢流阀同时起到开展并稳定油源压力的作用。容积调速系统多数是用变量泵供油，用安全阀限定系统的最高压力。
为节省能源并提高效率，液压泵的供油量要尽量于系统所需流量相匹配。对在工作循环各阶段中系统所需油量相差较大的情况下，则采用多泵供油或变量泵供油。对于本设计，由于工作周期短，循环次数少，供油量可以适当减少以节省能源，采用单泵供油即可，不需蓄能器储存能量。
对于油液的净化：油液的净化装置在液压源中是必不可少的。一般泵的入口要装有粗滤油器，进入系统的油液根据被保护元件的要求，通过相应的精滤，再
次过滤。为防止系统中杂质流回油箱，可在回油路上设置磁过滤或其他形式滤油器。根据液压设备所处环境及对温升的要求，还要考虑加热、冷却等措施。

3.3确定液压系统的主要参数
液压系统的主要参数是压力和流量，它们是设计液压系统，选择液压元件的主要依据。压力决定于外载荷。流量取决于液压执行元件的运动速度和结构尺寸。
3.3.1载荷的组成与计算：
首先，需要确定液压缸处于最大工作压力时的位置，即支撑杆与地面夹角为最小值时，液压缸处于最大的工作压力状态下。根据轴距2.4m，将支撑杆的长度选定2.1m/根。当液压缸下降至最低高度时（设此时支撑杆与地面夹角=）=，根据上述公式得=。

图3-2机构各参数
现在值还是一个未知量，但值的大小必须在之内，初步设定。根据活塞推力与台面荷重量关系式得出P=13.3W。若设的话，就得出P=11.6W。通过二者比较，时，活塞的最大推力P要小于时。即在值不变的条件下，与P是成反比的。但考虑到活塞杆与支撑杆的铰接点A又不能太靠近两支撑杆的铰接点B，否则将会在两处铰接点产生很大的应力集中，以致降低疲劳强度。因此，应选比较合适。这时将代入公式得 ，
当平台处于最低位置时，液压缸荷重P最大，P=11.6W=11.69800=113680N。下面就根据载荷量来选取合适的液压缸。

图3-3液压缸
图3-3表示一个以液压缸为执行元件的液压系统计算简图。各有关参数标注于图上，其中是作用在活塞杆上的外部载荷， 是活塞与缸壁以及活塞杆与导向套之间的密封阻力。作用在活塞杆是的外部载荷包括工作载荷 ，导轨的摩擦力和由于速度变化而产生的惯性力。
（1）工作载荷
常见的工作载荷有作用于活塞杆上轴线的重力、切削力、挤压力等，这些作用力的方向与活塞的运动方向相同为负，相反为正。在实际工作过程中，由于载荷量较大，活塞自身的重力可以忽略不计，切削力与挤压力共同组成的外力即为工作载荷，在图3中，=P。由于本设计按最大载荷量定为2吨来计算，所以每个液压缸=P=113680N。
（2）导轨摩擦载荷
对于直动型安装的液压缸一般都附有活塞导轨以固定其运动方向，导轨摩擦相对于总载荷可以忽略不计，因此=0。
以上两种载荷之和称为液压缸的外载荷，
Fw=Ff+Fg=113680
工作载荷并非每阶段都存在，如该阶段没有工作，则=0。但在计算和校核时，应按照最大值取。
除了外载荷外，作用于活塞上的载荷F还包括液压缸密封处的摩擦阻力，由于各种液压缸的密封材质和密封形式不同，密封阻力难以精确计算，一般估算为 式中——液压缸的机械效率，一般取0.90~0.95，这里取0.95，F=Fw/=113680/0.95=119663N

3.3.2初选系统压力
液压缸的选择要遵循系统压力的大小，要根据载荷的大小和设备类型而定。还要考虑执行元件的装配空间、经济条件及元件供应情况等限制。在载荷一定的情况下，工作压力低，势必要加大执行元件的结构尺寸，对某些设备来说，尺寸要受到限制，从材料消耗角度看也不是很经济；反之，压力选的太高，对泵、缸、阀等元件的材质、密封、制造精度也要求很高，必然要提高设备成本。一般来说，对于固定尺寸不太受限的设备，压力可选低一些，行走机械重载设备压力要选的高一些。按下表初步选取15Mpa。
各种机械常用的系统工作压力
表（四）
机械类型
机 床
农业机械小型工程机械建筑机械
液压机大中型挖掘机重型机械
磨床
组合
机床
龙门
刨床
拉床
工作压力MPa
0.2~0.8
3~5
2~8
8~10
10~18
20~32

3.3.3计算液压缸的主要结构尺寸
⑴液压缸的相关参数和结构尺寸
液压缸有关的设计参数见图3-4所示：

图3-4 液压缸设计参数

图a为液压缸活塞杆工作在受压状态，图b表示活塞杆受拉状态。活塞杆受压时

活塞杆受拉时
式中
——无杆腔活塞有效工作面积
——有杆腔活塞有效工作面积
——液压缸工作腔压力 Pa
——液压缸回油腔压力 Pa，其值根据回路的具体情况而定，一般可以按照下表估算
D——活塞直径 m
d——活塞杆直径 m

表（三） 执行元件背压力表

背 压 力 MPa
简单系统或轻载节流调速系统
0.2~0.5
回油带调速阀的系统
0.4~0.6
回油路设置有背压阀的系统
0.5~1.5
用补油泵的闭式回路
0.8~1.5
回油路较复杂的工程机械
1.2~3
回油路较短，可直接回油路
可忽略不计

在这里我们取背压力值
在本设计中，液压缸不存在受拉的状态，所以只考虑其收压。一般液压缸在收压状态下工作时，其活塞面积为：
用运此公式须事先确定与的关系，或是活塞杆径d与活塞直径D的关系，令杆径比=d/D，其比值可按表（四）选取。
按工作压力选取d/D 表（四）
工作压力MPa
5.0
5.0~7.0
7.0
d/D
0.5~0.53
0.62~0.7
0.7
按速度比要求确定d/D
（）
1.25
1.33
1.46
0.161
2
d/D
0.4
0.5
0.55
0.62
0.71

注：速度比 ，为活塞两侧有效面积与之比。即
如按工作压力应选取d/D=0.7，则相应的速度比=2，由于活塞不受拉力作用，所以活塞杆收缩时可以适当提高其速度， =2也是完全可以的。
运用直径求法公式
，可以求的d=71.8mm。液压缸的直径D和活塞杆径d的计算值要按国家标准规定的液压缸的有关标准进行圆整，如与标准液压缸参数相近，最好选用国产液压缸，免于自行设计加工。按照机械手册中工程液压缸的技术规格表37-7-7可以选择圆整后的参数：缸径100mm，活塞杆70mm,速度比=2，工作压力16Mpa，推力125.66kN。
⑵计算活塞杆的行程
当平台处于最低位置时，此时活塞杆应处于完全收缩状态,液压缸的长度为最小值，=1320mm。平台的高度。
再计算一下平台上升的最大高度，这里设上升至最大高度的，计算得出最大高度H=2.1m。此时活塞杆伸长至。
当活塞杆处于完全收缩状态时，液压缸的长度就等于，选定液压缸速度为1320mm。计算其行程： 。
,查表37-7-9可以查得液压缸长度不得小于，实际长度满足要求。
3.3.4确定液压泵的参数
⑴.确定液压泵的最大工作压力 Pa，
式中——液压缸最大工作压力，根据可以求
——从液压泵出口到液压缸入口之间的总的管路损失。初算可按经验数据选取：管路简单、流速不大的取0.2~0.5Mpa；管路复杂，进油口有调速阀的，取0.5~1.5 Mpa。这里取0.5Mpa。即
⑵.确定液压泵的流量

K——系统泄漏系数，一般取1.1~1.3，这里取1.2
——液压缸的最大流量，对于在工作中用节流调速的系统，还需加上溢流阀的最小溢流量，一般取
在前面已经初步选定台面速度变化量=0.16m/s， 我们就设定台面起升的最大速度，则活塞的运动速度应用公式
，

所以
⑶选择液压泵的规格
根据以上求得的和值，按系统中拟订的液压泵的形式，从手册中选择相应的液压泵产品。为使液压泵油一定的压力储备，所选泵的额定压力一般要比最大工作压力大25~60%。查找手册P37-135选择CB-型齿轮泵，其参数如表（五）
表（五）
型号
排量
压 力
转 速
特点
生产厂
额定
最高
额定
最高
CB-
10~40
16
20
1800
2400
铝合金壳体，可作双联泵
榆次液压件厂

⑷确定液压泵的驱动功率
在工作中，如果液压泵的压力和流量比较恒定，则
，其中——液压泵的总效率，参考表（六）选择=0.7
液压泵类型
齿轮泵
螺杆泵
叶片泵
柱塞泵
总效率
0.6~0.7
0.65~0.80
0.60~0.75
0.80~0.85
则，据此可选择合适的电机型号。

3.3.5管道尺寸的确定
在液压、气压传动及润滑的管道中常用的管子有钢管、铜管、胶管等，钢管能承受较高的压力，价廉，但安装时的弯曲半径不能太小，多用在装配位置比较方便的地方。这里我们采用钢管连接。
管道内径计算
m
式中 Q——通过管道内的流量
v——管道内允许流速 ，取值见下表：
允许流速推荐值
油液流经的管道
推荐流速 m/s
液压泵吸油管道
0.5~1.5，一般取1以下
液压系统压油管道
3~6，压力高，管道粘度小取大值
液压系统回油管道
1.5~2.6
取=0.8m/s，=4m/s, =2m/s.分别应用上述公式得=20.2mm,=10.7mm,=15.2mm。根据内径按标准系列选取相应的管子。表37-9-1经过圆整后分别选取=20mm，=10.7mm, =15mm。对应管子壁厚。
3.3.6油箱容量的确定
在确定油箱尺寸时，一方面要满足系统供油的要求，还要保证执行元件全部排油时，油箱不能溢出，以及系统最大可能充满油时，油箱的油位不低于最低限度。初设计时，按经验公式 选取。
式中——液压泵每分钟排出油的容积 ——经验系数,按表（八）取 =4：
表（八）
系统类型
行走机械
低压系统
中压系统
锻压系统
冶金机械

1~2
2~4
5~7
6~12
10
则。
3.4液压缸主要零件结构、材料及技术要求
3.4.1缸体
1. 缸体端部联接模式
采用简单的焊接形式，其特点：结构简单，尺寸小，重量轻，使用广泛。缸体焊接后可能变形，且内径不易加工。所以在加工时应小心注意。主要用于柱塞式液压缸。
2. 缸体的材料（45号钢）
液压缸缸体的常用材料为20、35、45号无缝钢管。因20号钢的机械性能略低，且不能调质，应用较少。当缸筒与缸底、缸头、管接头或耳轴等件需要焊接时，则应采用焊接性能比较号的35号钢，粗加工后调质。一