防腐保温工程.doc

4.8防腐保温工程
4.8.1防腐油漆工程
1）油漆防腐范围
（1）在制造厂已经涂过底漆，其损坏部分进行修理的部位。
（2）在制造厂已经涂过底漆，现场应继续涂漆的项目。
（3）其他需要涂漆的项目：如现场制作设备、工艺管道、罐本体、梯子平台等。
2）油漆使用规格
（1）漆料的品种和型号应根据设计文献规定和产品说明书配套使用。
（2）除非另有规定。设备及配管均应涂两层底漆，如不保温，则在涂刷两层面漆。
（3）面漆的辨认标志，应符合设计规定。
涂装表面解决与检查
涂 装
检查与验收
3）油漆防腐施工程序

4）施工规定
（1）表面解决前应先拟定待解决表面的原始锈蚀等级。
（2）表面解决质量应达成St2至St3的规定期，应进行喷砂解决。
（3）表面解决后，应在8小时内涂底漆，当发现有新锈时，应重新进行解决。
（4）根据油漆种类、被涂物表面、材质状况及作业区环境，涂层的施工可采用刷涂、滚涂、喷涂等方式。
（5）原料漆应在指定的现场临时库房内进行调配，通常每人带进作业区的油漆不超过2升。
（6）油漆应在专门的仓库内贮存，库房应通风良好，并应配置消防器材，设立“严禁烟火”警示牌，库房内严禁住人。
（7）配置和使用油漆时，应先搅拌均匀，必要时可用200目铜丝网过滤后再使用。
（8）使用稀释剂时，其种类和用量应符合油漆产品说明书规定。
（9）施工环境应通风良好，并符合下列规定：
①温度以13-30℃为宜，但最低施工温度不低于5℃。
②相对湿度不宜大于80%。
③遇雨、雾、雪、强风不得进行室外施工。
④不宜在强烈日光照射下施工。
（10）涂装表面的温度至少应比露点温度高2℃。
（11）涂装表面必须干燥，前一道漆膜实干后方可涂下一道漆。
（12）涂装道数应符合设计规定，面层应顺介质流向涂刷，表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、粉化和破损等现象。
（13）凡碰到棱角、缝隙、铆钉、焊缝和其它复杂形状时，涂漆应特殊解决。
（14）凡制造或装配后难以涂漆的部位，应在制造或装配前涂底漆。
（15）凡碰到漆膜出现不规正情况时，应进行涂漆修理，例如起皱、流坠、剥落、附着不牢、漏涂等。
（16）涂层施工完毕后应进行检查，涂层应光滑平整，颜色一致无气泡、剥落、漏刷、泛锈、透底和起皱等缺陷。用5-10倍放大镜检查，无微孔者为合格。
5）钢管的外表面解决
（1）金属表面解决是一切防腐涂层赖于固着于金属表面的必不可少的条件和前提，表面解决质量的好坏，直接影响着涂层的施工质量和使用寿命。
（2）为控制钢管表面的除锈质量，采用喷砂的方法，喷砂用的压缩空气应干燥干净，不得具有水份和油污，空气过滤器的填料应定期更换。
（3）喷砂前应进行预解决，将所有焊缝区域的焊渣、飞溅去除，所有油脂物用溶剂洗清。
（4）喷砂后的金属表面应达成呈现均匀的粗糙面，并露出原有的金属光泽，无油污、尘土，并符合设计规定。
6）钢管的防腐
（1）碳钢管子安装前必须进行除锈，先用钢丝绒擦拭，然后用压缩空气吹洗，直至无浮锈与尘土为合格。
（2）涂漆前清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。
（3）各类型钢在安装时必须做好防腐解决。
（4）色漆施工在试压合格后进行，未经试压的管道如需涂漆应留出焊缝部位。
（5）管道不宜涂漆的部位应预先涂漆。
（6）涂层质量符合下列规定：
1.涂层应均匀，颜色应一致。
2.漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。
3.涂层应完整，无损坏流淌。
4.涂刷色环时应间距均匀，宽度一致。
5.涂层厚度应符合设计文献的规定。
4.8.2绝热保温工程
1）质量规定：
（1）保温层材料应具有密度小、导热系数小、含水率和吸水率小、不燃或阻燃性能好、热稳定性好、化学性能稳定且对管道及设备无腐蚀作用、具有一定的抗压或抗折强度。
（2）保冷材料的吸水率吸湿率及透气率要低，并具有良好的抗冻性。
2）隔热材料的重要性能：
保温材料平均温度低于350℃，导热系数不得大于0．124W/（m-℃）；保冷材料平均温度低于27℃，导热系数不得大于0．064W/（m-℃）；
硬质保温材料密度不得大于300Kg/m3；保冷材料密度不得大于200Kg/m3；半硬质、软质保温材料密度不得大于200Kg/m3。
保温材料的含水率≤7．5﹪（重量比）；保冷材料的含水率≤1﹪（重量比）。
阻燃性材料的氧指标不应小于30。
硬质保温材料的抗压强度不得小于0．4MPa；硬质保冷材料的抗压强度不得小于0．15MPa。用于不锈钢表面接触的隔热材料其氯分子含量不应大于25ppm，严禁镀锌的隔热辅助材料和不锈钢管接触。
隔热材料的防水率应大于或等于95﹪，软质隔热材料的回弹率应大于或等于95﹪。
3)固定件和支承件的制作和安装
(1)固定件安装须管道防腐试压前进行。固定件采用抱箍的方法安装，施工时根据管件外径制作或多段结合件用螺栓禁固在管道外壁上（见图1）。
1—管道或设备 2—支承件 3—紧固螺栓 1—管道或设备 2—隔离垫 3—支承件 4—紧固螺栓
a)无隔热垫的抱箍式结构 b)加设隔热垫的抱箍式结构
图1 抱箍式支承件结构示意图
(2)管道弯头与直管段上金属保护层的搭楼部位，直管段金属保护膨胀缝的环向接缝部位以及金属保护层膨胀缝部位不的安装固定件。
(3)公称直径大于100mm垂直管道或水平夹角大于600的斜向管道应安装支承件，真间距：
a、介质温度大于或等于25℃时宜为2~3m。
b、介质温度小于25℃时宜为3~5m。
(4)垂直管道上的法兰处， 法兰上方设一个支承件与法兰的距离应大于螺栓长度加25 mm（见图2）。

1—垂直管道；2—法兰；3—阀门；4—隔热层；5—隔热支托；6—紧固螺栓
a)抱箍式支托

1—垂直管道；2—法兰；3—阀门；4—隔热层；5—隔热支托
b)焊接连接的支托
图2 垂直管道法兰上方的隔热支托示意图
(5)支承件的宽度应小于绝热层厚度且不得小于20mm，支承件厚度宜为30mm。
(6)碳钢支承件与奥氏体不锈钢之间应加设非金属隔离垫片。
(7)公称直径小于或等于100mm的垂直管道隔热支承件可用镀锌铁，且在管道外壁上拧成瓣箍环来支承隔热层。
2)绝热层的施工方法
(1)垂直管道的绝热应从支承环开始由下面上敷设。
(2)保温厚度大于或等于100mm，保冷层大于或等于80mm，应分二层进行施工，各层的厚度宜接近。
(3)保温保冷层采用分层敷设时，同层应错缝，错缝距离不小于100mm，上下层压缝，压缝距离不得小于50mm，层面不得有缺肉现象并应逐层捆扎，捆扎采用双股18镀锌铁丝，捆扎间距为300mm,公称直径大于600mm时应在捆扎后另用10#~14#镀锌铁丝加固，加固捆扎距离为500mm。每块绝热制品不得小于2道，不得采用螺栓式缠绕方法（见图3）。

图3 镀锌铁丝或钢带示意图
(4)绝热层的对接缝隙：保温缝隙应大于5mm，保温缝隙大于2mm。
(5)硬质材料作绝热时应留设伸缩缝，公称直径大于或等于800mm的管道宜为25mm；小于800mm的为20mm，垂直时管道应设在支承件的下方，水平管道弯头两端的直管段上应各留一道伸缩缝，公称直径小于300mm设计温度大于或等于400℃的高温管道还应在中部增设一道伸缩缝，伸缩缝应清除杂物后采用使用温度大于或等于设计温度的软质材料填充平整。保冷层伸缩缝可采用软质泡沫塑料填充严密，其外，用不干胶带密封。当绝热层为双层或多层时，其各层均留设伸缩缝且错开，错开间距不大于100mm（见图4）。

图4 双层隔热伸缩缝结构示意图
(6)敷设异径管道绝热层时，应将绝热制品加工成扇形块，采用环向和网上捆扎，捆扎铁丝与大直径管段的捆扎铁丝纵向拉连（见图5）。

1—管道；2—隔热层；3—捆扎铁丝；4—外保护层
图5 异径管隔热层捆扎示意图
(7)水平管道敷设保温层时，纵向接缝应设立在管道水平中心线上下450内（见图6）。

图6
(8)敷设弯头部位的绝热层时，应将直管道加工成虾米弯敷设（见图7），公称直径小于76mm的管道短半径弯头可采用软质毯、棉垫捆扎敷设。

图7
(9)伴热管道施工时，直管段每隔1~1.5m。用镀锌铁丝捆扎牢固，无防止局部过热规定期，主管和伴管可直接捆扎在一起，否则应在主管和伴管之间设立石棉垫，采用矿物棉（岩棉）保温时不得将加热空间堵塞（见图8）

图8
4)保冷层的施工方法
(1)管道保冷材料采用聚氨脂泡沫塑料和低容垂闭孔泡沫玻璃等硬质材料时采用粘结法施工。
(2)泡沫塑料管壳长度宜为900~1000mm，泡沫玻璃长度宜为400~600mm。
(3)粘结剂性能应符合设计温度规定并与保冷材料相匹配。
(4)保冷层拼装时两块管壳的纵向接缝应布置在管道水平中心线上，由三块以上管壳拼装时应上下纵向接缝避开管道垂直中心线，每次捆扎两道铁丝和60mm宽的胶带（见图9）。

图9
(5)聚氨脂泡沫塑料和泡沫玻璃拼装时将粘结剂用漆刷均匀涂在其结合面上，挤出缝外的粘结剂及时刮去。
(6)泡沫玻璃瓦块应紧帖管道外壁，并应在瓦块内壁上均匀涂刷耐磨剂。
5)防潮层的施工方法
(1)防潮层采用二布三油为宜，即阻燃玛蹄脂、中碱粗格平纹玻璃布、即阻燃玛蹄脂、中碱粗格平纹玻璃布，阻燃玛蹄脂每层厚度按设计规定。
(2)涂抹阻燃玛蹄脂时应满涂至规定厚度，表面均匀平整，玻璃布应随涂层随涂随贴，其环向纵向搭接缝不小于50mm，搭接处粘贴密实，垂直管道的搭接缝应上搭下，粘贴方式可缠绕。800mm以上的大口径管道可平铺，玻璃布宽度800mm以下管道宜为250~300mm；800mm以上管道宜为800~1000mm。
(3)当粘贴的玻璃布有气泡时，应将它刺破，将空气压出使玻璃布与胶带紧贴。
(4)阻燃玛蹄脂涂层表干之前应对其进行表面整理，使其表面均匀平整以便下道工序的施工。
(5)防潮层施工结束后，应将防潮层的端部密封并捆扎牢固。
6)金属保护层的施工方法
(1)金属保护层采用防锈铝金板厚度根据不同的管径采用0.5~0.8mm。
(2)直管段金属护壳的外圆周长下料应比绝热的外圆周长加长30~50mm，护壳环向纵向的一端压出凸筋，其环向尺寸不小于50mm。
(3)弯头与直管段上的金属护壳搭接尺寸：高温管道为75~150mm；中低温管道为50~70mm；保温管道为30~50mm，搭接部位不得固定。
(4)金属护壳紧贴保温（冷）层安装，纵环向接缝可采用插接和大搭接。
(5)水平管道的金属护壳环向接缝应沿着管道坡向搭向低处，其纵向接缝应布置在4点~8点位置，当4点~8点位置有障碍时，纵向接缝可移至水平管道中心线上方60℃之内（见图10）。

图10
(6)垂直管道保护壳的敷设应由下向上施工，接缝应上搭下。
(7)露天和潮湿环境中的保温管道和室内外保冷管道的金属护壳应填嵌密封剂，保冷管道的直管段与附件的金属保护壳接缝部位和吊支架穿出金属护壳的部位也应密封剂涂嵌。
(8)管道金属保护壳的接缝除环向活动缝外，可用自攻螺丝固定，固定间距宜为200mm，每米不少于4个。
管道附件阀门、法兰、弯头、三通、金属护壳的施工方法
管道三通、阀门、法兰、弯头见图12
绝热施工工艺流程
交工验收

防潮层施工
绝热施工
金属保护壳施工
支承件、固定件安装
材料校验
施工准备

隐蔽验收 隐蔽验收

7）设备保温施工规定
（1）设备绝热层施工不得覆盖铭牌，铭牌周边的绝热层应加工成喇叭形开口，开口处密封规整。
（2）绝热设备上吴支承环时，采用抱箍型式，支承件的宽度应小于绝热层厚度10～12mm，间距为3～5m。
（3）设备封头的绝热层包扎时，应在设备与封头的切点位置安装抱箍，封头顶部位置活动环，讲绝热制品按封头尺寸加工成扇形块，捆扎时一端系在活动环上，另一点系在封头切点位置的抱箍上固定，捆扎成辐射形。
设备封头保温示意图
（4）对多层保温的设备绝热制品应逐层捆扎，并对各层表面进行找平和严缝解决。
（5）立式设备的绝热层，应从支承件开始，自下而上拼砌，并用不锈钢带捆扎。
（6）设备采用硬质材料包扎时，在设备支承环下方留出膨胀间距25mm，用松软质毡填塞严密，卧式设备在筒体与封头连接处100～150mm处均应留设一道伸缩缝。
（7）设备金属外保护壳的制作安装。
a. 设备金属保护壳的制作加工应在室内进行，加工成品的制品按其规格分类堆放。
b. 薄板保护壳卷成筒形、纵向、径向一端压出凸筋，所有轴向径向接缝均应重叠并挤压牢固，轴向径向接缝重叠宽度为30～50mm，并用自攻螺丝加固，每隔150mm至200mm钉一个。

c.设备及大型储罐，金属保护壳的接缝应呈棋盘形，错列布置，封头金属保护壳，按封头绝热的形状大小进行分辨下料，一边压出凸筋一边为直接搭接，或采用插接。如下图所示：

d.设备封头金属保护壳安装应按封头绝热层的形状大小进行分辨下料，室外设备应为插接、密封。
e.方形设备保护壳的下料长度不宜超过1m，如超过1m时在金属薄板上压出对角线。
f.压型板，波形或槽形的下料，应按设备外形和压型板尺寸进行排版拼样，并用机械切割。
g.保护壳安装应紧贴绝热层或防潮层，半硬质或软质绝热制品的金属保护壳，纵向接缝采用插接或搭接。
h.保冷结构的金属保护壳安装当使用电钻时，不得损坏防潮层。
i.立式设备和垂直管道的金属保护壳应分段将其固定在支承件上，
j.大型设备、储罐、波型板或压型板安装前，应先装底部支承件，再由下而上安装压型板，采用抽芯铝铆钉固定。