柴油机修理工艺手册.doc

柴油机修理工艺手册

杨汉强 编写

友联船厂（蛇口）有限公司
2023.8

气缸
直径
二冲程筒形活塞裙部
十字头式柴油机
装配
间隙
极限
间隙
顶部间隙
裙部
耐磨环
间隙
装配间隙
极限间隙
675-700

5.30-5.50
1.20-1.30
3.20
0.91-0.96
700-750

5.50-5.70
1.30-1.45
3.40
0.95-1.02
750-800

5.70-5.90
1.45-1.60
3.80
0.98-1.10
800-850

5.90-6.10
1.60-1.75
4.00
1.10-1.12
850-900

6.10-6.30
1.75-1.90
4.20
1.12-1.14
＞900

6.30-6.50
1.90-2.05
4.40
1.14-1.16

4，联轴节法兰校中允差技术规定：
联轴节名称
刚性
牙嵌式
气胀式
齿式
橡胶圈
螺栓
偏移δmm
≤0.10
≤0.20
≤0.60
≤0.40
≤0.40
曲折φmm/m
≤0.15
≤0.30
≤2.0
≤1.0
≤1.0

5,曲轴主轴颈和曲柄销颈圆度和圆柱度不大于下表规定：

轴颈直径
≤500r/min筒型活塞式
＞500r/min筒型活塞式
十字头式机
主轴颈
曲柄销
主轴颈
曲柄销
主轴颈
曲柄销
圆度
柱度
圆度
柱度
圆度
柱度
圆度
柱度
圆度
柱度
圆度
柱度
≤75
0.03
0.03
0.03
0.035

＞75～100
0.035
0.035
0.035
0.04

＞100～125
0.035
0.035
0.035
0.04

＞125～150
0.04
0.04
0.04
0.04
0.05
0.05
0.05
0.05

＞150～175
0.05
0.05
0.05
0.05
0.05
0.05
0.05
0.05

＞175～200
0.05
0.06
0.05
0.06
0.06
0.07
0.06
0.07

＞200～225
0.06
0.07
0.06
0.07
0.07
0.08
0.07
0.08
0.08
0.08
0.09
0.09
＞225～250
0.07
0.08
0.07
0.08
0.08
0.09
0.08
0.09
0.09
0.09
0.10
0.10

-18-
柴油机修理工艺手册目录
一，概述
（一）解体
（二）清洁检查
（三）测量
（四）安装校中与调整
（五）实验
二，缸盖与气阀的修理
（一）缸头检查与修复
（二）进排气阀的修理
三，活塞的修理
（一）活塞检查
（二）活塞修理
四，活塞环的修理
（一）活塞环检查
（二）活塞环装配
五，轴瓦装配
六，十字头式柴油机活塞导板校中与调整。
七，柴油机试车大纲
（一）发电机负荷实验大纲
（二）主机系泊实验大纲
（三）主机航行实验大纲
八，常用修复工艺
（一）镀铬
（二）低温镀铁
（三）快速电镀
（四）焊补
（五）粘结技术
（六）金属扣合工艺
附录一：柴油机装配间隙
附录二：回油阀式高压油泵定期测量与调整

3,活塞与气缸装配间隙及极限间隙（四冲程）

气缸
直径
四冲程筒形活塞
顶部
裙部
有冷却
间隙
无冷却
间隙
铸铁活塞
铝活塞
装配间隙
极限间隙
装配间隙
极限
间隙
≤100
0.50-0.64
0.60-0.80
0.09-0.12
0.35
0.18-0.22

100-125
0.64-0.80
0.80-1.00
0.12-0.15
0.45
0.22-0.26
0.50
125-150
0.80-1.00
1.00-1.20
0.15-0.18
0.55
0.26-0.32
0.60
150-175
1.00-1.16
1.20-1.40
0.18-0.21
0.65
0.32-0.38
0.70
175-200
1.06-1.32
1.40-1.60
0.21-0.24
0.72
0.38-0.44
0.80
200-225
1.32-1.48
1.60-1.80
0.24-0.27
0.80
0.44-0.50
0.90
225-250
1.48-1.64
1.80-2.00
0.27-0.30
0.88
0.50-0.56
1.00
250-275
1.64-1.80
2.00-2.20
0.30-0.33
0.96
0.56-0.62
1.10
275-300
1.80-1.96
2.20-2.40
0.33-0.36
1.04
0.62-0.68
1.20
300-325
1.96-2.12
2.40-2.60
0.36-0.39
1.12
0.68-0.76
1.30
325-350
2.12-2.28
2.60-2.80
0.39-0.42
1.20
0.76-0.82
1.40
350-375
2.28-2.44
2.80-3.00
0.42-0.45
1025

375-400
2.44-2.60
3.00-3.20
0.45-0.48
1.36

400-425
2.60-2.78
3.20-3.40
0.48-0.51
1.44

425-450
2.78-2.96
3.40-3.60
0.51-0.54
1.50

450-475

475-500

500-525

525-550

550-575

575-600

600-625

625-650

-16-
柴油机修理工艺
一， 概述
柴油机修理工作概括来说，正如我们经常在工程单上看到的“拆卸，解体，清洁，检查，测量，安装，调整，试车”。我们在实际工作中，应注意采用对的的工艺，方法，安照对的的操作规程，这样才干保障我们的修理工作质量、效率和人机安全。
（一） 拆卸解体
1， 柴油机拆卸前应确认与船上系统联接的所有水管，油管，压缩空气管阀关闭，水、油已放尽。
2， 确认转车机已接上。
3， 拆卸工作应尽量使用固定扳手和专用工具，（参照说明书对的使用）。液压工具注意按规定的油压值，不可随意增长。
4， 所有要拆卸的管子应作好记号，缸号不要混乱，以便安装复原。管子两端应包封保护。
5， 所有重要的螺栓与螺母不要混乱，位置记好并一一相应，上紧位置也要打上记号。
6， 拆卸解体任何部件都不准用火。部件所有工作面都应作有效保护，避免碰伤刮伤。
（二） 清洁检查
1， 清洁重点：
a， 排气管内腔积炭
b， 气缸头进排气内腔积炭
c， 活塞与活塞环特别是活塞头部及活塞环槽的积炭
d， 所有管子与孔道，都必须保证通畅。所有热互换器，涉及水冷器，油冷器，空气冷却器要进行酸洗通刷。
e， 缸套水道水垢清洁。
2， 检查重点：
a， 气缸盖下表面及密封平面烧蚀情况，有无裂纹。
b， 活塞的检查特别是活塞头部和活塞环槽处。有无磨损、烧蚀、裂纹、断裂等。
c， 进排气阀烧蚀情况，有无裂纹、断裂，弹簧的外观与弹力情况。

-1-
（六）金属扣合工艺
1，简介：金属扣合工艺是用特殊高强度合金材料制成的连接件—波浪键把损坏处连接使之恢复性能的一种修理方法。具体做法是：
a，在工件裂纹垂直方位上钻若干排孔，深度为工件厚度的2/3，并加工成波浪形槽。
b，将波浪键打入槽内，并逐层铆紧。
c，沿裂纹中心在全长上钻孔攻牙，旋入涂有粘结剂的密封螺钉。
2，合用范围：此法可用于柴油机机座、机架、气缸盖、各种机械壳体和螺旋桨裂纹的修复，特别对难焊补修理的铸铁件更为适宜。

附录一：柴油机装配间隙
1，十字头销与轴承的装配间隙

十字头销直径
装配间隙
极限间隙
≤175
0.10-0.12
0.24
175-200
0.12-0.14
0.28
200-225
0.14-0.16
0.32
225-250
0.16-0.18
0.36
250-275
0.18-0.19
0.38
275-300
0.19-0.21
0.40
300-325
0.21-0.23
0.44
325-350
0.23-0.25
0.48
350-400
0.25-0.28
0.52
400-450
0.28-0.32
0.56
450-500
0.32-0.36
0.60
500-550
0.36-0.40
0.64
550-600
0.40-0.45
0.70
＞600
0.45-0.50
0.76

-14-

二， 缸盖与气阀的修理
（一），缸盖检查与修复。
1，缸盖下平面就是燃烧室的上部，在高温高压的状态下金属很容易发生烧蚀、爆裂，应认真检查。
2，铸钢气缸盖的裂纹，允许采用焊补修复，铸铁气缸盖的裂纹不允许补焊，不影响强度的裂纹，可铲刮清除，发现影响强度的裂纹，只能报废换新。
（二），进排气阀与阀座的修复、研磨。
1，检查气门杆与气门导管的间隙，不应超过下列规范极限值。

气门杆直径
≤10
＞10～20
＞20～30
＞30～50
＞50～80
＞80～120
进气阀
0．07
0．10
0．18
0．28
0．38
0．50
排气阀
0．08
0．12
0．20
0．30
0．45
0．65

2，气门座阀面的密封工作宽度推荐采用下表数值：

气门盘
直径
≤50
50～75
75～125
125～175
175～250
＞250
接触宽度
1.5
2.0
2.0
2.5
2.5
3.0

3，进排气阀与阀座用细钢沙研磨，磨好后一般用铅笔痕检查密封情况。

三， 活塞的修理
（一），活塞检查
1，检查活塞头部、吊环孔、活塞环槽、活塞销孔周边、活塞裙部等处有无烧损、裂纹等缺陷。
2，检查测量活塞、活塞环槽的磨损情况，活塞裙部的圆度和圆柱度极限值见下表：

-3-
7，遥控及自动化功能检查：起动，调速，换向，紧急停车等效用实验各2次，操纵必须可靠准确。
8，下列各项安全装置须在系泊实验前完毕效用实验，动作要灵敏，可靠准确，实验次数不少于2次。
安全装置（紧急停车）； 超速保护；
防爆门；油，水，气压力保护； 油，水，气温度报警；
9，试车结束，打开曲轴箱，检查主轴承，曲拐轴承温度和十字头轴承温度。

八，常用修复工艺
（一）镀铬
1，简介：镀铬有镀硬铬和松孔镀铬两种，硬铬是耐磨镀铬的一种，有良好的金属结合力，磨擦系数低适合用于提高机械零件的耐磨性以及修复磨损的零件。松孔镀铬与一般硬铬的区别在于表面通过松孔解决，形成点状沟槽，改善了偶合件的磨擦条件。
2，合用范围：
铸铁、合金铸铁、合金钢制的缸套（松孔镀铬）
30、40、45号钢制的活塞杆、十字头（松孔或硬铬）
10、20、15Cr、20Cr等钢制的通过渗碳淬火的活塞销（松孔镀铬）
35、40、45、40Cr、45Cr、35CrMoA、ZG35、ZG45等钢材及QT60-2制成的曲轴（硬铬）。
3， 修复镀铬层厚度：总厚度（直径增量）不超过1.2mm，镀层厚度一般在0.1～0.35mm。
4，镀铬后必需检查无明显缺陷和脱铬现象,经精磨加工恢复部件尺寸与技术规定。
（二）低温镀铁
1，简介：低温镀铁是一种较新的工艺，镀层同样有很高的硬度和良好的金属结合力，尚有一个优点就是镀层可达4mm
2，合用范围：与镀铬同。
3，镀铁层厚度：
一般镀铬层越厚，其结合力就越差，镀铬层厚应控制在0.35mm内,而低温镀铁层厚可达4mm其结合力仍然很好。

-12-
5检查活塞冷却腔及其接头的锈蚀和密封情况。
6检查活塞内部加强筋有无裂纹。
7检查组合活塞连接螺栓的紧固情况及其螺母的锁紧情况。
8必要时，解体检查组合式活塞的各接合平面有无变形，连接螺栓螺纹孔周边有无裂纹、腐蚀；螺纹有无损伤情况。
(二)，活塞修理
1，钢质、铝质活塞顶部缺陷允许补焊，修复后冷却腔应经0.7MPa水压实验，必要时顶部还要作1.5倍工作压力实验。
2，环槽过度磨损可用电镀修复。
3减磨环过度磨损要换新，镶入减磨环打击力度要均匀，镶入要贴合，并留有3～4个热胀开口，开口间隙为3～6mm。
光车后径向跳动≯0.05mm，
表面粗糙度应≯3.2μm。

四， 活塞环的修理
（一）活塞环检查
1，检查活塞环工作表面，不允许有缺损、弹力减退、永久变形等影响质量的缺陷。
2，将活塞环套入气缸内，用塞尺测量开口间隙；将活塞环装入活塞环槽内，测量活塞环平面间隙。其安装间隙和极限间隙见下表：

气缸直径D
筒型活塞柴油机
十字头式柴油机
≤150
150～225
225～300
＞300

压
缩
环

二
冲
程
平
面
间
隙
顶部
两根
最小
0.15
0.20
0.25
0.30
0.30
极限
0.25
0.35
0.40
0.50
0.50
其余
最小
0.10
0.15
0.20
0.25
0.25
极限
0.25
0.35
0.40
0.50
0.50
搭
口
间
隙
顶部
两根
最小
0.005D
0.0075D
极限
0.015D
0.025D
其余
最小
0.004D
0.006D
极限
0.015D
0.025D
-5-
5，确认为主机服务的各种辅机和泵浦须运转正常。
6，确认主机各部件安装的对的性和安全性。
7，起动实验：主机起动在冷态下进行，实验连续次数不少于3次，每次起动应在规定期间内顺利完毕。
8，换向实验：主机换向应在热态下进行，换向次数应不少于4次。
9，磨合实验：主机更换活塞，活塞环，缸套，轴瓦等部件后应按说明书的规定作磨合。
10，运转实验：应连续进行
序号
工况转速
实验时间h
1
正车
n×50%
1/2
2
n×70%
1
3
n×80%
2
4
倒车
n×70%
1/4
n；主机修理前航行常用最高转速

11，参数测定：在n×80%实验工况下测定和记录下列各项参数。
序号
参数名称
单位
序号
参数名称
单位
1
负荷指示读数
格
11
涡轮前废气温度
0C
2
转速
r/min
12
涡轮后废气温度
0C
3
废气增压器转速
r/min
13
空冷器前进气温
0C
4
各缸压缩压力
MPa
14
空冷器后进气温
0C
5
各缸最大爆压
MPa
15
增压空气压力
MPa
6
各缸排气温度
0C
16
增压空气温度
0C
7
各缸泠却水出温
0C
17
空冷器前冷却水温
0C
8
冷却水压力
MPa
18
空冷器后冷却水温
0C
9
滑油温度
0C
19
各缸油门开度
格
10
滑油压力
MPa
20

12，试车结束，打开曲轴箱，检查主轴承曲拐轴承温度和十字头轴承温度。

-10-

五，轴瓦装配
1，换新轴瓦必先对照旧瓦检查新瓦的厚度、内径无误才可安装。
2，装入轴瓦，色点检查轴瓦接触情况，
3，薄壁轴瓦不须也不准拂刮，但要检查背面是否贴合，贴合面积应大于75%并均匀分布，且自由状态下扩张量应符合该机型规定，一般无翻边轴瓦为0.30～1.00mm，有翻边轴瓦为0.10～0.40mm，瓦口还应高出轴承座口0.03～0.10mm。
4，厚壁轴瓦拂刮前应先将油孔堵塞，防止合金屑丢入油道内。
5，厚壁轴瓦经拂刮后，合金与轴颈贴合面积应大于75%，并均匀分布于中心线左右两侧各600范围内。
6，拂刮主轴瓦要结合开档差的测量和桥规测量主轴承下沉量，判断轴瓦是否偏高。开档差技术规定每米活塞行程不大于0.125mm。
7，连杆大头轴承、十字头轴承的拂刮要结合活塞的中线情况，作必要的修正。
8，按该机型规定，调整轴承的安装间隙，一般是压铅线测量。
9，轴瓦安装前必须把轴颈和轴瓦彻底清洁，油道内不得留有杂物，可用压缩空气吹孔道，安装时加入润滑油。
六，十字头式柴油机活塞导板校中调整
1，把末装入活塞环的活塞吊装入气缸中，与十字头、连杆连接好。
2，倒车转至下死点后300（即正车的下死点前300位置），使连杆有一个侧压力压死正车导板。
3，用塞尺检查正车导板一侧前后上下四角位有无贴紧，此时0.05塞尺应不能插入。
4，在倒车导板一侧测量导板前后上下四角位的间隙，此为横向正面间隙。
5，在滑板的前缘上下两位置和后缘上下两位置测量滑板的纵向侧面间隙。
6，用长塞尺插入活塞减磨环处，测量活塞纵横向前后左右四点的间隙。
7，测量十字头轴承和曲拐轴承轴向前后间隙。
8，以上测得的一组数值就是活塞在下死点附近的中线情况。再继续倒车转至上死点前300(即正车的上死点后300位置),使连杆有一个侧压力压死正车导板。按上面的环节测量另一组数值。
9，分析数据，调整活塞中线。

-7-

纵向垂直度—调节十字头轴承
横向垂直度—调节滑板垫片
纵向偏移—调节导板位置
横向偏移—调节滑板垫片
10，运动部件装配校中应符合如下规定：
a，考虑到当导板滑块有所磨损后，活塞不至过度失中，活塞的抱负位置是偏向倒车导板一侧0.10～0.15mm.
b，活塞在气缸上下位置与气缸间隙的变动量应不大于0.15mm/m。
c，活塞在气缸任何位置的间隙应不小于0.10mm.
d，导板与滑块的正向和侧向间隙均必须小于活塞与气缸在横向、纵向上的总间隙。
e，运动部件的装配间隙可参照说明书或按国家技术规范要规定。

七，柴油机实验大纲

（一）发电机负荷实验大纲
1，机组实验前应先确认该机已所有安装完毕，水套已加足水，冷却系统已建立。
2，清理现场周边杂物，建立良好的实验环境。
3，柴油机活塞，活塞环，轴承，缸套等运动部件如有换新的，必须通过运营磨合，方可进行负荷实验。磨合时间可按说明书规定，一般磨合20～24小时，可带20%～30%负荷运营2～3个小时。
4，负荷实验：必须连续进行

负荷kw
实验时间h
20%

1/4
50%

1/4
75%

1/2
100%

2

-8-
5，参数测定：在100%实验工况下测定和记录下列各项数值。
序号
参数名称
单位
序号
参数名称
单位
1
转速
r/min
10
涡轮后废气温度
0C
2
各缸压缩压力
MPa
11
空冷器前进气温
0C
3
各缸最大爆压
MPa
12
空冷器后进气温
0C
4
各缸排气温度
0C
13
增压空气压力
MPa
5
各缸泠却水温
0C
14
增压空气温度
0C
6
冷却水压力
MPa
15
空冷器前冷却水温
0C
7
滑油温度
0C
16
空冷器后冷却水温
0C
8
滑油压力
MPa
17

9
涡轮前废气温度
0C
18

技术规定:压缩压力：±2.5%内 爆发压力:±4%内 排气温度:±5%(高速±7%)
6，调速性能实验：
突卸100%——0 分段突增0——50%——100%
突增0——100%
突增突卸, 测量计算调速性能应符合下列指标规定：
瞬时调速率δ1
%
稳定调速率δ2
%
稳定期间t
S
转速波动率ψ
%
10
5
5
±0.5
7，发动机并联运营并作有关自动开关的实验，涉及过载保护，逆功率保护，欠电
压保护。
8，试车结束，打开曲轴箱，检查主轴承，曲拐轴承温度和电机轴承温度。

（二），主机系泊实验大纲
1，主机动车前，应与有关部门协调，对码头系泊缆绳布置检查加固，确认其可靠性安全性。动车全过程应有专人在船甲板与码头安全监督。
2，舵角置于零位，并与驾驶台舵角指示器一致，动车过程不能动舵机。
3，确认盘车机已脱开。
4，清理主机及轴系周边杂物，建立良好实验环境。

-9-

气缸直径D
筒形活塞柴油机
十字头式柴油机
≤150
150～225
225～300
＞300

压
缩
环

四
冲
程
平面
间隙
顶部
两根
最小
0.10
0.15
0.20
0.25
0.30
极限
0.20
0.30
0.35
0.45
0.50
其余
最小
0.08
0.12
0.16
0.20
0.25
极限
0.20
0.30
0.35
0.45
0.50
搭口
间隙
顶部
两根
最小
0.005D
0.0075D
极限
0.015D
0.025D
其余
最小
0.004D
0.006D
极限
0.015D
0.025D

油
环

二
冲
程
平面间隙
最小
0.05
0.065
0.08
0.09

极限
0.25
0.35
0.40
0.50

搭口间隙
最小
0.003D

极限
0.015D

四
冲
程
平面间隙
最小
0.035
0.05
0.065
0.075

极限
0.20
0.30
0.35
0.45

搭口间隙
最小
0.003D

极限
0.015D

（二）活塞环的制造与安装
1，活塞环磨损或损坏只能换新，活塞环材料采用HT250、HT300铸铁或合金铸铁；表面不允许有任何裂纹、砂眼、气孔及疏松等缺陷。
表面粗糙度：平面：≯0.8μm，外圆：≯3.2μm
硬度： 低速机：布氏180～200HB， 中高速机：布氏190～230HB
合金铸铁活塞环：布氏220～250HB
2， 低速柴油机开口倒角形状参照原机旧环修配。
3， 活塞环安装要加入滑油，装入环槽后，应能自由平移，并应将开口分散分布，气缸有扫气口的低速机应将活塞环开口避开扫气口。
4， 油环安装要注意平面方向，观测倒角方向应是向下刮油。
-6-
（三），主机航行实验大纲
1，系泊实验合格后，方可进行航行实验，末能做系泊实验的主机应具有动车的必要条件。
2，起动实验：应在冷态下进行，起动时的暖缸温度应按说明书规定。起动实验的连续次数不少于3次，每次起动均应按规定的时间顺利完毕。
3，运转实验：应连续进行，若停车检查亦不应超过0.5h
序号
工况转速
实验时间h
1
正车
n×80%
1/2
2
n×90%
1
3
n×100%
4
4
倒车
常用转速
1/4
n；主机修理前航行常用最高转速
4，参数测定：在n×100%实验工况下测定和记录下列各项参数。
序号
参数名称
单位
序号
参数名称
单位
1
负荷指示读数
格
11
涡轮前废气温度
0C
2
转速
r/min
12
涡轮后废气温度
0C
3
废气增压器转速
r/min
13
空冷器前进气温
0C
4
各缸压缩压力
MPa
14
空冷器后进气温
0C
5
各缸最大爆压
MPa
15
增压空气压力
MPa
6
各缸排气温度
0C
16
增压空气温度
0C
7
各缸泠却水出温
0C
17
空冷器前冷却水温
0C
8
冷却水压力
MPa
18
空冷器后冷却水温
0C
9
滑油温度
0C
19
各缸油门开度
格
10
滑油压力
MPa
20

各缸重要参数对于平均值的差异百分数不得大于下列规定值:
压缩压力: ±2.5 % 最大爆发压力: ±4 % 排气温度: ±5 %
5，最低工作稳定转速实验:航行实验中应作最低稳定转速实验,时间为15分钟,记录转速值
6，换向实验:在热态下进行,换向时间一般不大于15秒。时间计算是主机低速运转时从换向操作起到柴油机开始按反方向工作为止。
-11-
缸径
≤100
100～150
150～250
250～350
350～400
400～450
450～500
500～550
筒式
活塞

0.10
0.12
0.15
0.20
0.25
0.25
0.30
十字头式活塞

0.30
0.35
0.40
0.45

缸径
550～600
600～650
650～700
700～750
750～800
800～850
850～900
＞900
筒式
活塞
0.30
0.35

十字头式活塞
0.50
0.60
0.70
0.80
0.90
1.00
1.10
1.20

3，检查测量活塞的减磨环有无松动，过度磨损等情况。
4,检查测量筒型活塞销孔的磨损情况，活塞销孔与活塞销的极限间隙见下表：

活塞销孔
直径
浮动式销
与衬套
固定式销
与销孔
浮动式销与销孔
铸铁活塞
铝活塞
≤50
0.13
0.01
0.02
0.04
50～75
0.18
0.01
0.03
0.06
75～100
0.25
0.01
0.04
0.07
100～125
0.30
0.01
0.05
0.07
125～150
0.35
0.01
0.06
0.08
150～175
0.40
0.0.15
0.07
0.08
175～200
0.48
0.015

200～225
0.54
0.015

225～250
0.60
0.02

250～275
0.65
0.02

＞275
0.70
0.02

-4-
（三）快速电镀
1，简介：快速电镀又称涂镀、刷镀，是一种无槽电镀，只需将被镀件电源接阴极，镀笔接电源阳极，将镀液擦拭工件表面形成镀层。并且镀后不需加工。
2，合用范围：可合用于多种不同金属材料。如碳钢、铸钢、轴承钢、不锈钢、铜、黄铜、铝及合金铝等。
3，镀层厚度：一般控制在0.20～0.40mm以内.

（四）焊补
焊接与堆焊可采用电孤焊和气焊，本工艺操作简朴，结合力特强，但易产生变形和裂纹，特别是铸铁件要慎用此工艺。为保证铸铁件的焊补质量，应预热工件，焊后还要保温，严格按对的的焊补工艺规程操作。

（五）粘结技术
1，特点：
a，粘结力强，不管金属还是非金属均具有极高的粘结力。
b，耐腐蚀
c，固化时收缩小。
d，抗振性及抗老化性能较高，
e，抗冲击性能和耐热性能差
f，工艺简朴操作方便。
2，有机粘结剂（环氧树脂）用于损坏零件的修理
a，修复微动的轴和孔
b，修补腐蚀的零件
c，修补零件的裂纹。
3，有机粘结剂用于装配工艺
a，用于螺旋桨的尾轴的装配—省去大量的刮研工作。
b，用于主辅机机座垫片的安装。（仅限于小型机）
c，用于密封接合面—液态密封胶。
4，无机粘结剂—磷酸一氧化铜
一般有机粘结剂仅合用于2023C以下的温度环境，而无机粘结剂能长期工作于5000C高温下，但结合力比有机粘结剂差。
-13-
d，活塞与气缸套运营表面的磨损情况，有无拉痕，裂纹。
e，所有拆检的轴承轴瓦的磨损情况，有无拉痕、裂纹，铂合金有无龟裂脱落。
f，所有拆检的轴颈磨损情况，有无拉痕、裂纹。特别是不允许有任何横向裂纹。
g，所有连杆作全面检查，特别是应力集中处作着色或磁力探伤。
h，所有冷却器清洗后作水压实验，实验压力为使用压力的1.5倍。
i，喷油嘴调试：按说明书规定，调整喷油压力，观测雾化情况。
（三） 测量：测量项目和内容有：
1,曲轴开档差值测量：测量曲拐轴颈上下左右四个位置时的开档差值。
2,气缸、活塞直径测量：在气缸、活塞的上中下分三至四处定点测量纵横直径。
3,活塞环的测量：在气缸中测量活塞环开口间隙，在活塞环槽测量平面间隙。
4,主轴、曲拐轴、活塞销与销孔、十字头销轴颈直径测量。一般分三档纵横测量。
5,主轴承、曲拐轴承、十字头轴承间隙测量，一般分三档压铅线检查。
6,测量曲轴主轴颈跳动量，超规范必须修复。
7，燃烧室存气测量。
8,喷油提前角测量。
（四） 安装校中与调整
1， 发动机安装必须保证整机的清洁，特别是运转部位，并应加上一些滑油。
2， 上紧螺丝应遵循分散和分阶段的原则，也就是通常说的对角上紧和分阶段上，一般分三次，第一次刚好上贴部件，第二次仅上一半扭力，第三次才上足扭力。重要螺丝还需认真打上保险。
3， 十字头式活塞连杆机构必须测量校中数据，分折中线情况作适当调整。
4， 发电机组的原动机与发电机轴线校中。
5， 主机轴线校中。通过移动的主机复位必须通过严格轴线校中，符合规范规定。
6， 进排气阀间隙调整：活塞处在爆炸冲程上死点处按说明书调整进排气阀杆与摇臂间隙。
7， 参照说明书规定，调整喷油提前角。
（五） 试车
1， 整机水套压水实验，特别是缸套通过拆卸，要在曲拐箱中检查有无泄漏。
2， 压油检查滑油在机内供油情况。
3， 换新活塞环、缸套、轴承等运动件的要通过不少于2小时的磨合。
4， 按照实验大纲规定试车。
-2-
2,主轴颈与主轴承、曲拐轴颈与连杆大头径向装配间隙
轴承
直径
十字头式机
筒形活塞式
＜500r/min
筒形活塞式
＞500r/min

装配间隙
极限
间隙

装配间隙
极限间隙
锡基合金
铜铅合金
装配间隙
极限间隙
装配间隙
极限间隙
≤100

0.06-0.08
0.20
0.08-0.10
0.20
100-125

0.08-0.11
0.25
0.10-0.12
0.25
125-150

0.11-0.15
0.30
0.13-0.16
0.30
150-200

0.14-0.18
0.30
0.16-0.20
0.40
0.17-0.23
0.40
200-250

0.18-0.22
0.40
0.20-0.24
0.50
0.24-0.28
0.50
250-300
0.17-0.21
0.40
0.22-0.26
0.50
0.24-0.28
0.60

300-350
0.21-0.25
0.50
0.26-0.30
0.60

350-400
0.25-0.30
0.60
0.30-0.34
0.70

400-450
0.30-0.35
0.70
0.34-0.38
0.80

450-500
0.35-0.40
0.80

500-550
0.40-0.45
0.90

550-600
0.45-0.50
1.00

600-650
0.50-0.55
1.10

650-700
0.55-0.60
1.20

≥700
0.60-0.65
1.30

曲轴重要工作表面粗糙度规定不大于下表规定:单位μm
机
型
曲轴
材料
主轴颈
曲柄销
过渡
圆角
油孔
出口
非工作表面轴颈
法兰外圆及端面
中高速
柴油机
合金钢
0.8
0.8
0.8
1.6
1.6
优质中碳钢
1.6
1.6
1.6
3.2
3.2
球墨铸铁
1.6
1.6
1.6
3.2
3.2
低速机
优质中碳钢
3.2
1.6
1.6
3.2
3.2
注：粗糙度≯1.6μm的表面是准镜面,目测明亮看不到纹理,手感光滑。
-15-
附录二：回油阀式高压油泵定期测量与调整
1，确认燃油输送泵已经关闭，关闭燃油进泵阀门。
2，拆开柱塞及油阀相应上方的盖板，取出弹簧、出油阀，并妥善放好。进油阀、回油阀保存原位。
3，油门拉杆拉至5～8格处（常用油门，在测量各缸喷油定期过程中不可变动）
4，装上杆件、专用百分表等测量工具，（始点、终点可调式配用三杆三表，一般船舶与主机配备）。
a，装入测量进油阀表：盘车使喷油凸轮至顶圆处，即进油阀处在关闭状态，插入测量杆，装上专用百分表，并使表探头顶阀芯压入1mm，百分表盘调至零位。
b，装入测量柱塞行程表：盘车使喷油凸轮至基圆位，即柱塞处在最低位置，插入测量杆，装上其中量程最大的一个专用百分表，并使表探头顶柱塞顶面压入1mm，百分表盘调至零位。
c，装入测量回油阀表：喷油凸轮在基圆位时，即回油阀处在关闭状态，插入测量杆，装上专用百分表并使表探头顶回油阀芯压入1mm，百分表盘调至零位。
5，高压油泵定期测量：
a，慢慢盘车，观测三个表的读数变化，当进油阀表读数由大变小至设定位置0.02mm处，停止转车，记录此时飞轮上角度读数，此为进油阀关闭角度。即为喷油始角“α”。柱塞上表升程为进油阀关闭时柱塞行程“a”。即为无效行程。
b，继续盘车观测三个表的读数变化，当回油阀表从静止到刚好发生变化在0.02mm时停止转车，记录此时飞轮上角度，此为回油阀启动角度。即为喷油终角“β”。柱塞上表升程为回油阀启动时柱塞行程“b”。“b-a”即为有效行程。“α+β”为喷油连续角。
c，油门