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产品缺陷名称分类汇编

邵东铝业有限公司
二00三年十月

铸轧、板带产品缺陷分类汇编，主要参照兄弟工厂的有关资料，结合本公司的具体情况编写而成的，主要是为了加强质量管理，统一缺陷代号，为生产及技术培训提供指导，并便于质量的统计分析工作。由于此编写内容尚未与本公司的生产实践进行很好的结合，可能有不当之处，望提宝贵意见，以便于今后进行充实，修改完善。

板、带系列产品缺陷编号
工
序
代
号
缺陷名称
工
序
代
号
缺陷名称
工
序
代
号
缺陷名称
铸

轧
1
热 带
板

带
13
气 泡

25
擦划伤
2
气 道
14
压过划痕
26
过 窄
3
裂 纹
15
性能不符

4
裂 边
16
印 痕

5
尺寸超差
17
油 痕

6
同板差超差
18
过 薄

7
粘 辊
19
毛 刺

8
非金属压入
20
金属压入

9
大 晶 粒
21
波 浪

10
腐 蚀
22
划 伤

11
化学成份不合格
23
折 伤

12
松树枝状
24
过 厚

1、热带
产生原因：⑴前箱温度偏高、液面偏低；
⑵铸轧速度过快；
⑶供料咀局部发生堵塞。
消除办法：⑴降低前箱温度，控制液面高度；
⑵降低铸轧速度；
⑶提速、跑渣或更换供料咀。
2、气道
产生原因：⑴熔体中氢含量偏高；
⑵供料咀潮湿；
⑶供料咀局部堵塞或唇部破损。
消除办法：⑴加强精炼、除气，使含氢弹量隆到0.13ml/100克、铝以下；
⑵供料咀使用前要加热烘干、保温。
⑶提速、跑渣或更换供料咀。

3、裂纹
产生原因：⑴熔体过热；
⑵熔体保温时间过长；
⑶铸轧速度过快，供料咀唇局部破裂。
消除办法：⑴适当增加Al—Ti—B细化晶粒。
⑵缩短熔体保温时间；
⑶降低铸轧速度，及时更换供料咀。

4、裂边
产生原因：⑴铸轧区过大；
⑵供料咀边部有金属凝块；
消除办法：⑴缩小铸轧区；
⑵及时更换供料咀。

5、尺寸超差
产生原因：⑴供料咀规格不符；
⑵铸轧辊辊缝超差；
⑶设备液压系统发生故障。
消除办法：⑴及时更换供料咀；
⑵调整铸轧辊辊缝；
⑶保证设备工作稳定。
6、同板差超差
产生原因：⑴铸轧辊辊型不对称；
⑵铸轧辊两侧辊缝不一致；
⑶铸轧机设备发生故障。
消除办法：⑴保证铸轧辊辊型符合要求；
⑵调整两侧辊缝的距离；
⑶保证铸轧机设备工作稳定。
7、粘辊
产生原因：⑴铸轧速度过快；
⑵冷却强度低；
⑶烧火喷烟润滑出故障。
消除办法：⑴降低铸轧速度；
⑵提高冷却强度；
⑶保证喷烟润滑正常工作。
8、非金属压入
产生原因：⑴供料咀损坏，其颗粒进入铸轧板；
⑵喷烟润滑，其烟量过大，黑烟粉粘在辊面上；
消除办法：⑴及时更换供料咀；
⑵控制好喷烟量及烟雾颗粒。
9、大晶粒
产生原因：⑴熔体温度高，局部过热；
⑵熔体保温时间过长；
⑶轧辊冷却强度低。
消除办法：⑴严格控制熔体温度；
⑵缩短熔体保温时间，提高轧辊冷却强度；
⑶控制好Al—Ti—B细化剂使用量。
10、腐蚀
产生原因：⑴铸轧卷存放时遇酸、碱、水等介质发生腐蚀；
⑵铸轧卷在潮湿的环境中长期存放。
消除办法：⑴铸轧卷存放时避免与水等介质接触；
⑵铸轧卷不适于长期存放，尽快使用。
11、化学成份不合格
产生原因：⑴配料时计算错误；
⑵炉料（如复化锭、废料混料）成份不合格；
⑶合金转炉时洗炉不净。
消除办法：⑴准确配料；
⑵使用成份合格的炉料；
⑶快速分析不合格，要即时增加金属添加剂或补充纯铝锭。
⑷合金转炉时要充分洗炉。
12、松树枝状
产生原因：⑴轧制时压下量过大，金属在辊间由于磨擦力大来不及流动而产生滑移；
⑵轧制油粘度不适宜；
⑶轧制时张力过小。
消除办法：⑴合理分配压下量；
⑵对轧制油进行定期分析、检查；
⑶轧制时控制好张力。
13、气泡
产生原因：⑴铸轧区液体穴中含有氢气；
⑵铸轧速度偏快；
⑶氮气量不足，旋转除气装置故障，除氢效果不佳。
消除办法：⑴加强熔炼精炼除气；
⑵适当降低铸轧速度；
⑶保证氮气流量及纯洁度；
⑷及时检查和清理除气装置。
14、压过划痕
产生原因：⑴轧制前，铝板表面产生擦划伤；
⑵轧制过程中，由于设备、导路造成擦划伤；
⑶来料波浪大；
⑷轧制时张力不稳定，使铝卷层间产生错动。
消除办法：⑴轧制过程中，精心操作，尽量避免铝卷与设备、导路碰撞；
⑵控制好张力；
⑶保证来料质量。
15、性能不符
产生原因：⑴没有正确执行热处理工艺；
⑵热处理设备工作不稳定；
⑶仪表温差大，热电偶不良或测温位置不正确；
⑷轧制工艺制度不合理，变形量不够；
⑸铸轧板冶金组织不合格。
消除办法：⑴严格执行热处理工艺；
⑵定期检修设备，使之处于稳定工作状态；
⑶调整轧制工艺，保证足够的变形量；
⑷及时修正仪表误差；
⑸保证来料冶金组织符合要求。
16、印痕
产生原因：⑴轧辊粘有金属残渣或工作辊面有缺陷，在板带上产生有规律的印痕；
⑵牵引辊、压紧辊有缺陷或粘有金属屑；
⑶产品表面有金属物带入轧辊内造成印痕。
消除办法：⑴及时清理导路，保持辊面洁净；
⑵及时换辊。
17、油痕
产生原因：⑴冷轧用轧制油粘度大或轧制油中混入机油；
⑵空气清板器出现故障，轧制油未吹净；
⑶退火温度使用不合格，除油工艺未用好，油未充分挥发。
消除办法：⑴调整轧制油添加剂的用量，保证粘度适宜；
⑵减少轧制油中的机油含量，保证轧机润滑设备少漏机油。
⑶调准空气清板器的角度和流量；
⑷定期更换轧制油。
18、过薄
产生原因：⑴压下量调整不及时；
⑵测厚仪系统发生故障；
⑶厚度显示仪表有误差。
消除办法：⑴及时调整压下量；
⑵定期检修测厚仪装置及仪表。
19、毛刺
产生原因：⑴切边时剪刃不锐利；
⑵切边时剪刃间隙调整的不合理；
⑶切边时润滑不好。
消除办法：⑴及时更换剪刃；
⑵合理调整剪刃间隙；
⑶加强润滑。
20、金属压入
产生原因：⑴轧制时金属屑进入铝板表面；
⑵轧制时轧辊粘铝，然后又压入铝板内；
⑶切边质量不好，边部毛刺压入铝板内；
⑷清辊器发生故障。
消除办法：⑴保证来料表面清洁；
⑵及时清理轧辊和导路；
⑶提高切边质量，减少毛刺；
⑷及时修理清辊器。
21、波浪
产生原因：⑴辊缝调整不平衡，辊型不合理；
⑵润滑冷却不均；
⑶压下量分配不合理；
⑷来料质量不好，同板差超标；
⑸卷取时张力不均；
⑹拉弯矫直时，延伸率选择不合理。
消除办法：⑴合理调整辊缝；
⑵正确使用弯辊，控制辊型；
⑶合理分配压下量；
⑷保证来料同板差合格；
⑸控制好卷取张力；
⑹注意使用拉弯矫直时的延伸率。
22、划伤
产生原因：⑴板带生产时与导路内突出物相互磨擦；
⑵板片之间相互移动时，造成相互划伤。
消除办法：⑴生产前及时清理导路；
⑵尽量避免生产时板带与硬物接触。
23、折伤
产生原因：⑴板片包装时用力不均，产生折伤。
消除办法：⑴包装时用力均匀。
24、过厚
产生原因：⑴压下量调整不及时；
⑵测厚系统发生故障；
⑶厚度显示仪表有误差。
消除办法：⑴及时调整压下量；
⑵定期检查测厚仪装置及仪表。
25、擦伤
产生原因：⑴铝卷层与层之间产生错动造成擦伤；
⑵生产时与设备、导路接触造成擦伤；
⑶轧制时张力控制不好。
消除办法：⑴开卷和卷取张力尽量一致；
⑵控制好张力，保证张力合适、均匀；
⑶包装、运输、存放过程中避免擦伤；
⑷及时消除设备、导路中的凸起物。
26、过窄
产生原因：⑴切边时，剪刀间距过小；
⑵切边时，设备发生震动造成过窄；
⑶园盘剪间距指示不准确。
消除办法：⑴切边时，准确调整剪刀间距；
⑵及时检修设备及仪表。

板带材工艺废品种类及产生原因
——摘自铝合金及其加工手册
1. 贯穿气孔 熔铸品质不好
2. 表面气泡 铸锭含氢量高组织疏松；铸块表面凹凸不平的地方有脏东西，装炉前没有擦净；蚀洗后，铸块与包铝板表面有蚀洗残留痕迹；加热时间过长或温度过高，铸块表面氧化；第一道焊合轧制时，乳液嘴没有闭严，乳液流到包铝板下面。
3. 铸块开裂 热轧时压下量过大，从铸锭端头开裂；铸块加热温度过高或过低。
4. 力学性能不合格 没有正确执行热处理制度或热处理设备不正常，空气循环不好；淬火时装料量大，盐浴槽温度不够时装炉，保温时间不足，没有达到规定温度即出炉；试验室采用的热处理制度或试验方法不正确；试样规格形状不正确，试样表面被破坏。
5. 铸锭夹渣 熔铸品质不好，板内夹有金属或非金属残渣。
6. 撕裂 润滑油成分不合格或乳液太浓，板片与轧辊间产生滑动，金属变形不均匀；没有控制好

变 形 铝 合 金 的 状 态 代 号

1．  范围
　本标准规定了变形铝合金的状态代号。
　本标准适用于铝及铝加工产品。
2． 基本原则
2．1  基础状态代号用一个英文大写字母表示。
2．2  细分状态代号采用基础状态代号后跟一位或多位阿拉伯数字表示。
2．3  基本状态代号
基本状态分为5种，如表达式所示
表
代号
名称
说明与应用
F
自由加工状态
适用于在成型过程中，对于加工硬化和热处理条件特殊要求的产品，该状态产品的力学性能不作规定
O
退火状态
适用于经完全退火获得最低强度的加工产品
H
加工硬化状态
适用于通过加工硬化提高强度的产品，产品在加工硬化后可经过（也可不经过）使强度有所降低的附加热处理。
H代号后面跟有两位或三位阿拉伯数字。
W
固熔热处理状态
一种不稳定状态，仅适用于经固溶热处理后，室温下自然时效的合金，该状态代号仅表示产品处于自然时效阶段
T
热处理状态
(不同于F、O、H状态)
适用于热处理后，经过（或不经过）加工硬化达到稳定的产品。T代号后面必须跟有一位或多位阿拉伯数字。

3． 细分状态代号
3．1 H的细分状态
在字母H后面添加两位阿拉伯数字（称作HXX状态），或三位阿拉伯数字（称作HXXX状态）表示H的细分状态。
3．1．1 HXX状态
3．1．1．1 H后面的第1位数字表示获得该状态的基本处理程序，如下所示：
H1—单纯加工硬化处理状态。适用于未经附加热处理，只经加工硬化即获得所需强度的状态。
H2—加工硬化及不完全退火的状态。适用于加工硬化程度超过成品规定要求后，经不完全退火，使强度降低到规定指标的产品。对于室温下自然时效软化的合金，H2与对应的H3具有相同的最小极限抗拉强度值；对于其它合金，H2与对应的H1具有相同的最小极限抗拉强度值，但延伸率比H1稍高。
H3—加工硬化及稳定化处理的状态。适用于加工硬化后经热处理或由于加工过程中受热作用致使其力学性能达到稳定的产品。H3状态仅适用于在室温下逐渐时效软化（除非经稳定化处理）的合金。
H4—加工硬化及涂漆处理的状态。适用于加工硬化后，经涂漆处理导致了不完全退火的产品。
3．1．1．2 H后面的第2位数字表示产品的加工硬化程度。数字8表示硬状态。通常采用O状态的最小抗拉强度与表2 规定的强度差值之和，来规定HX8的最小抗拉强度值。对于O（退火）和HX8状态之间的状态，应在HX代号后分别添加从1到7的数字来表示，在HX后添加数字9表示比HX8加工硬化程度更大的超硬状态，各种HXX细分状态代号及对应的加工硬化程度如表3所示：
表2 HX8状态与O状态的最小抗拉强度差值
O状态的最小抗拉强度/Mpa
HX8状态与O状态的最小抗拉强度差值/Mpa
≤40
45～60
65～80
85～100
105～120
125～160
165～200
205～240
245～280
285～320
≥325
55
65
75
85
90
95
100
105
110
115
120
表3 HXY细分状态代号与加工硬化程度
细分状态代号
加工硬化程度
HX1
抗拉强度极限为O与HX2状态的中间值
HX2
抗拉强度极限为O与HX4状态的中间值
HX3
抗拉强度极限为HX2与HX4状态的中间值
HX4
抗拉强度极限为O与HX8状态的中间值
HX5
抗拉强度极限为HX4与HX6状态的中间值
HX6
抗拉强度极限为HX4与HX8状态的中间值
HX7
抗拉强度极限为HX6与HX8状态的中间值
HX8
硬状态
HX9
超硬状态
最小抗拉强度极限值超HX8状态至少10Mpa
注：当按上表确定的HX1~HX9状态的抗拉强度值，不是以0或5结尾的。应修约至以0或5结尾的相邻较大值。
3．1．2 HXXX状态
HXXX状态代号如下所示：
a）  H111
适用于最终退火后又进行了适量的加工硬化，但加工硬化程度又不及H11状态的产品。
b）H112
适用于热加工成型的产品。该状态产品的力学性能有规定要求。
c）H116
适用于镁含量≥4.0%的5XXX系合金制成的产品。这些产品具有规定的力学性能和抗剥落腐蚀性能要求。
d）花纹板的状态代号
花纹板的状态代号和其对应的、压花前的板材状态代号如表4所示：
表4 花纹板和其压花前的板材状态代号对照
花纹板的状态代号
压花前的板材状态代号
H114
O
H124
H224
H324
H11
H21
H31
H134
H234
H334
H12
H22
H32
H144
H244
H344
H13
H23
H33
H154
H254
H354
H14
H24
H34
H164
H264
H364
H15
H25
H35
H174
H274
H374
H16
H26
H36
H184
H284
H384
H17
H27
H37
H194
H294
H394
H18
H28
H38
H195
H295
H395
H19
H29
H39
3．2 T的细分状态
在字母T后面添加一位或多位阿拉伯数字表示T的细分状态。
3．2．1 TX状态
在T后面添加0~10的阿拉伯数字，表示细分状态（称作TX状态）如表5所示。T后面的数字表示对产品的茶杯处理程序。

表5 TX细分状态代号说明与应用
状态代号
说明与应用
TO
固溶热处理后，经自然时效再通过冷加工的状态。
适用于经冷加工提高强度的产品
T1
由高温成型过程冷却，然后自然时效至基本稳定的状态。
适用于由高温成型过程冷却后，不再进行冷加工（可进行矫直、矫平，但不影响力学性能极限）的产品。
T2
由高温成型过程冷却，经冷加工后自然时效至基本稳定的状态。适用于由高温成型过程冷却后，进行冷加工、或矫直、矫平以提高强度的产品
T3
固溶热处理后进行冷加工，再，经自然时效至基本稳定的状态。适用于在固溶热处理后，进行冷加工、或矫直、矫平以提高强度的产品
T4
固溶热处理后自然时效至基本稳定的状态。适用于固溶热处理后，不在进行冷加工（可进行矫直、矫平，但不影响力学性能极限）的产品
T5
由高温成型过程冷却，然后进行人工时效的状态。
适用于由高温成型过程冷却后，不经过冷加工（可进行矫直、矫平，但不影响力学性能极限），予以人工时效的产品。
T6
由固溶热处理后进行人工时效的状态。
适用于由固溶热处理后，不再进行冷加工（可进行矫直、矫平，但不影响力学性能极限）的产品。
T7
由固溶热处理后进行人工时效的状态。
适用于由固溶热处理后，为获取某些重要特性，在人工时效时，强度在时效曲线上越过了最高峰点的产品，
T8
固溶热处理后经冷加工，然后进行人工时效的状态。
适用于经冷加工、或矫直、矫平以提高产品强度的产。
T9
固溶热处理后人工时效，然后进行冷加工的状态。
适用于经冷加工提高产品强度的产品。
T10
由高温成型过程冷却后，进行冷加工，然后进行人工时效的状态。
适用于经冷加工、或矫直、矫平以提高产品强度的产品。
注：某些6XXX的合金，无论是炉内固溶热处理，还是从高温成型过程急冷以保留可溶性组分在固溶体中，均能达到相同的固溶热处理效果，这些合金的T3、T4、T6、T7、T8和T9状态可采用上述两种处理方法的任一种。
3．2．2 T状态及TXXX状态（消除应力状态外）
在TX状态代号后面再添加一位阿拉伯数字（称作TXX状态），或添加两位阿拉伯数字（称作TXXX状态），表示经过了明显改变产品特性（如力学性能、抗腐蚀性能等）的特定工艺处理的状态，如表6所示。
表 6 TXX及TXXX细分状态代号说明与应用
状态代号
说明与应用
T42
适用于自O或F状态固溶热处理后，自然时效达到充分稳定状态的产品，也适用于需方对任何状态的加工产品热处理后，力学性能达到了T42状态的产品
T62
适用于自O或F状态固溶热处理后，进入人工时效的产品，也适用于需方对任何状态的加工产品热处理后，力学性能达到了T62状态的产品
T73
适用于固溶热处理后，经过时效以达到规定的力学性能和抗应力腐蚀性能指标的产品
T74
与T73状态定义相同。该状态的抗拉强度大于T73状态，但小于T76状态
T76
与T73状态定义相同。该状态的抗拉强度分别高于T73、T74状态，抗应力腐蚀断裂性能分别低于T73、T74状态，但其抗剥落腐蚀性能仍较好
T7X2
适用于自O或F状态固溶热处理后，进行人工时效处理，力学性能及抗腐蚀性能达到了T7X状态的产品
T81
适用于固溶热处理后，经1%左右的冷加工变形提高强度，然后进行人工时效的产品
T87
适用于固溶热处理后，经7%左右的冷加工变形提高强度，然后进行人工时效的产品
3．2．3 消除应力状态
在上述TX或TXX或TXXX状态代号后面添加“51”、或“510”、或“511”或“52”或“54”表示经历了消除应力处理的产品状态代号，如表7所示。
表7 消除应力状态代号说明与应用
状态代号
说明与应用
TX51
TXX51
TXXX51
适用于固溶热处理或自高温成型过程冷却后，按规定量进行拉伸的厚板、轧制或冷精整的棒材以及模锻件、锻环或轧制环，这些产品拉伸后不再进行矫直。
厚板的永久变形量为1.5%~3%；轧制或冷精整棒材的永久变形量为1%~3%；模锻件锻环或轧制环的永久变形量为1%~5%
TX510
TXX510
TXXX510
适用于固溶热处理或自高温成型过程冷却后，按规定量进行拉伸的挤制棒、型和管材，以及拉制管材，这些产品拉伸后不再进行矫直。
挤制棒、型和管材的永久变形量为1%~3%；拉制管材的永久变形量为1.5%~3%
TX511
TXX511
TXXX511
适用于固溶热处理或自高温成型过程冷却后，按规定量进行拉伸的挤制棒、型和管材，以及拉制管材，这些产品拉伸后可微略行矫直以符合标准公差。
挤制棒、型和管材的永久变形量为1%~3%；拉制管材的永久变形量为1.5%~3%
TX52
TXX52
TXXX52
适用于固溶热处理或自高温成型过程冷却后，通过压缩来消除应力，以产生1%~5%，永久变形量的产品
TX54
TXX54
TXXX54
适用于在终锻模内通过冷整形来消除应力的模锻件
4.3 W的消除应力状态
正如T的消除应力状态代号表示方法，可在W状态代号后面添加相同的数字（51、52、54），以表示不稳定的固溶热处理及消除应力状态。
 附录A
（提示的附录）
原状态代号相应的新代号
旧代号
新代号
旧代号
新代号
M
R
Y
Y1
Y2
Y4
T
CZ
CS
O
H112或F
HX8
HX6
HX4
HX2
HX9
T4
T6
CYS
CZY
CSY
MCS
MCZ
CGS1
CGS2
CGS3
RCS
TX51、TX52等
T0
T9
T62
T42
T73
T76
T74
T5
注：原以R状态交货的、提供CZ、CS试样性能的产品，其状态可分别对应新代号T62、T42。
  铝 及 铝 合 金 腐 蚀 的 基 本 类 型
1．点腐蚀 点腐蚀又称为孔腐蚀，是在金属上产生针尖状、点状、孔状的一种为局部的腐蚀形态。点腐蚀是阳极反应的一种独特形式，是一种自催化过程，即点腐蚀孔内的腐蚀过程造成的条件既促进又足以维持腐蚀的继续进行。
2．均匀腐蚀 铝在磷酸与氢氧化钠等溶液中，其上的氧化膜会溶解，发生均匀腐蚀，溶解速度也是均匀的。溶液温度升高，溶质浓度加大，促进铝的腐蚀。
3．缝隙腐蚀 缝隙腐蚀是一种局部腐蚀。金属部件在电解质溶液中，由于金属与金属或金属与非金属之间形成缝隙，其宽度足以使介质浸入而又使介质处于一种停滞状态，使得缝隙内部腐蚀加剧的现象称为缝隙腐蚀。
4．应力腐蚀开裂（SCC） 铝合金的SCC是在20世纪30年代初发现的。金属在应力（拉应力或内应力）和腐蚀介质的联合作用下所发生的一种破坏，被称为SCC。SCC的特征是形成腐蚀—机械裂缝，既可以沿着晶界发展，也可以穿过晶粒扩展。由于裂缝扩展是在金属内部，会使金属结构强度大大下降，严重时会发生突然破坏。SCC在一定的条件下才会发生，它们是：
——一定的拉应力或金属内部有残余应力；

板 带 材 工 艺 废 品 种 类 及 产 生 原 因
1．贯穿气孔 熔铸品质不好。
2．表面气泡 铸锭含氢量高组织疏松；铸锭表面凸凹不平的地方有脏东面，装炉前没有擦净；蚀洗后，铸块与包铝板表面有蚀洗残留痕迹；加热时间过长或温度过高，铸块表面氧化；第一道焊合轧制时，乳液咀没有闭严，乳液流到包铝板下面。
3．铸块开裂 热轧时压下量过大，从铸锭端头开裂；铸块加热温度过高或过低。
4．力学性能不合格 没有正确执行热处理制度或热处理设备不正常，空气循环不好；淬火时装料量大，盐浴槽温度不够时装炉，保温时间不足，没有达到规定温度即出炉；试验室采用的热处理制度或试验方法不正确；试样规格形状不正确，试样表面被破坏。
5．铸锭夹渣 熔铸品质不好，板片内夹有金属或非金属残渣。
6．撕裂 润滑油成分不合格或乳液太浓，板片与轧辊间产生滑动，金属变形不均匀；没有控制好轧制率，压下量过大；轧制速度过大；卷筒张力调整得不正确，张力不稳定；退火品质不好；金属塑性不够；辊型控制不正确，使金属内应力过大；热轧卷筒裂边；轧制时润滑不好，板带与轧辊摩擦过大；送卷不正，带板一边产生拉应力，一边产生压应力，使边沿产生小裂口，经多次轧制后，从裂口处继续扩大，以至撕裂；精整时拉伸机钳口夹持不正或不均，或板片有裂边，拉伸时就会造成撕裂；淬火时，兜链兜得不好或过紧，使板片压裂，拉伸矫直时造成撕裂。
7．过薄 压下量调整不正确；测厚仪出现故障或使用不当；辊型控制不正确。
8．压折（折叠） 辊型不正确，如压光机轴承发热，使轧辊两端胀大，结果压出的板片中间厚两边薄；压光前板片波浪太大，使压光量过大，从而产生压折；薄板压光时送入不正容易产生压折；板片两边厚差大，易产生压折。
9．非金属压入 热轧机的轧辊、辊道、剪刀机等不清洁，加工过程中脏物掉在板车带上，经轧制而形成；冷轧机的轧辊、导辊、三辊矫直机、卷取机等接触带板的部分不清洁，将脏物压入；轧制油喷咀堵塞或压力低，带板表面上粘附的非金属脏物冲洗不掉；乳液更换不及时，铝粉冲洗不净及乳液槽未洗刷干净。
10．过烧 热处理设备的高温仪表不准确；电炉各区温度不均；没有正确执行热处理制度，金属加热温度达到或超过金属过烧温度；装料时放得不正，靠近加热器的地方可能产生局部过烧。
11．金属压入 加热过程中金属屑落到板带上经轧制后形成；热轧时辊边道次少，裂边的金属掉在带板上；圆盘剪切边品质不好，带板边缘有毛刺，压缩空气没有吹净带板表面的金属屑；轧辊粘铝后，将粘铝块压在带板上；导尺夹得过紧，刮下来的碎屑掉在板上。
12．波浪 辊型调整得不正确，原始辊型不适合；板形控制系统出现故障或使用不当；冷轧毛料原始板形差或断面中凸度过大；压下率、张力、速度等工艺参数选择不当；各种类型的矫直机调整得不好，矫直辊辊缝间隙不一致，使板片薄的一边产生波浪；对拉伸矫直和拉弯矫直机，伸长率选择不当。
13．腐蚀 板片经淬火、洗涤、干燥后，表面残留有酸、碱或硝盐痕迹时，经过一段时间后板片就会受到腐蚀；板带保管不当，有水滴掉在板面上；加工过程中，接触产品的辅助材料，如火油、轧制油、乳液、包装油等含有水分或呈碱性，都可能引起腐蚀；包装时卷材温度过高，或包装不好，运输过程中受损坏。
14．划伤 热轧机辊道，导板粘铝，使热压板带划伤；冷轧机导板、夹送辊等有突出尖角或粘铝；精整机列加工中被导路划伤；成品包装时，抬片抬放不当。
15．元素扩散 退火及淬火时，没有正确执行热处理制度，不合理地延长加热时间或提高保温温度；退火、淬火次数过多；热轧尾部或预先剪切机列没有按工艺规程要求切头切尾，使板片包铝层不合格而造成；错用了包铝板，使用铝板太薄。
16．过厚 原因同7“过薄”。
17．擦伤 吊运卷筒时不小心，易造成卷筒擦伤；送板带不正，轧制时将送歪的带板拉正，使带板与轧辊间产生相对磨擦；卷卷时张力采用不正确，卷取时张力小，开卷时张力大，轧辊把卷筒拉紧使板间产生错动；润滑油含沙锭油太多，轧制后卷筒上残留油不一样，开卷时圈与圈之间产生很微小的滑动造成擦伤。
18．过窄 剪切时圆盘剪间距调整过窄；热粗轧宽展余量不足；热精轧圆盘剪调节时，没有很好地考虑冷收缩量与剪切时的剪切余量。
19．过短 剪切时定尺不当或设备出现故障。
20．镰刀形 热轧机轧辊两端辊缝值不同；导尺送带板不正，带板两边延伸不同；热轧机轧辊预热不好，辊形不正确；乳液喷射不均或喷咀有堵塞；压光机轧制时板片未对中。
21．裂边 铸锭加热温度过低，热压时产生的裂边没有全部切掉，冷轧后裂边扩大；热轧辊边量过小，可能产生裂边；压下率过大或过小；铸锭浇口部分未切掉，热轧时就会裂边；切边时两边切得不均，一边切得太少，可能产生裂边；退火品质不好，金属塑性不够；包铝板放得不正，使一面侧边包铝不完全。
22．裂纹 铸锭本身裂纹或加热温度过高或过低；轧制率不适当引起压缩。
23． 收缩孔 铸块品质不好。
24．白斑点 冷轧用的乳液不清洁，或新换乳液搅拌不均。
25乳液痕 轧制时乳液没有吹净，使乳液卷入筒里；热精轧温度太低，乳液浓度太高；风管里有水，随空气吹到带板上。
26．包铝层错动 包铝板放得不正，热粗轧时金属包铝板和铸锭间发生错动；热粗轧轧制时铸块送得不正；焊合轧制时压下量太小，没有焊合上；对侧面包铝铸块辊边量太大；精整剪切及热精轧切边量不均，一边切得太少。
27． 凹陷（碰伤） 板片或卷筒在搬运或停放进程中被碰撞；冷轧或退火时卡子打得不好，以及退火料不干净，有金属物或突出物；冷轧时卷入硬的金属渣或其它硬东西。
28．松树枝状 冷轧时压下量太大，金属在轧辊间由于摩擦力大，来不及流动而产生滑动；轧制液浓度太大，流动性不好，不能均匀分布在板带面上，轧制后就会产生松树状；厚度显示仪器出现故障；冷轧张力太小。
29．压过划痕 热轧产生波浪或镰刀形，当其通过尾部给料辊、剪刀、三辊等时被划伤，及轧热机导板之划伤，并被压过；退火装料或搬运次数多，使卷筒松层；热轧道路粘铝划伤带板，经冷轧后产生；冷轧机的道路，三辊、五辊出现粘伤或转动不灵，划伤、擦伤铝板，经轧制而产生；冷轧及热轧张力不稳定，张力大小不匹配，或装卸卷时不小心，使层间错动擦伤板面。
30．硝石痕 淬火后洗涤不净，板片表面留有硝石痕压光前擦得不干净。
31．印痕 冷轧机轧辊粘有金属残渣，或轧辊上带有印痕印在板面上；矫直和辊子上粘有金属残屑，未清辊或清辊不彻底。矫直前金属残渣掉在板片上，经矫直而造成。
32．粘铝 在剪切机列上因矫直机辊子不干净造成粘铝；精整时的所有多辊矫直机易粘伤片板面；热轧或冷轧时轧辊粘铝造成板带粘伤。
33．折伤 薄板搬运不小心。
34．揉擦伤 淬火后板片弯曲度太大，互相擦伤；装卸料时不小心，或装料量太多，使板片互相错动。
35．横波 冷轧薄板时张力控制不当，使卷筒内匝在卸卷时造成雀窝；轧制过程中中间停车。
36．包铝层厚度不合格 热轧焊合压下量过大；热轧尾部或预剪切头切尾量太少；包铝板用错了；碱洗时间过长。
37．油痕 冷轧以后板上残留轧制油。
38．滑移线 板片在拉伸时因拉伸量太大出现的滑移线（沿途45°）方向。
39．水痕 淬火后未擦干净，压光时压在板片上。
40．表面不亮 轧辊、压光辊、矫直辊光洁度不够，润滑性能不好，太脏。
41．小黑点 在热轧板材过程中，由于高温乳液分解，分解产物与在轧制过程中因润滑不好使轧辊与铝板摩擦而产生的铝粉在高温下相互作用，产生“小黑点”混合于乳液中，经过轧制又压到铝板表面上，形成小黑点；乳液稳定性不好，不清洁，润滑性不好，用硬水配制，乳液喷射到轧辊上不均匀，及辊道不清洁，辊道、地沟、油管、油箱不清洁也易产生“小黑点”。
42．起皮 由于铣面品质不好，加热铸块表面氧化，铸块本身品质不好形成条状或块状起皮。
43．分层 在轧制过程中，带板端头或边部产生不均匀变形，继续轧制时扩散而成。