无损检测通用工艺规程模板.doc

无损检测通用工艺规程

编制：

审核：

同意：

编制说明

本规程依据JB/T4730.1-4730.5-《承压设备无损检测》进行编写，并符合GB150《压力容器》及《固定式压力容器安全技术监察规程》《热水锅炉安全技术监察规程》《蒸汽锅炉安全技术监察规程》要求。本规程由质检部提出，探伤室负责起草，由企业技术责任人同意实施，它是本企业无损检测工作实施法规，本企业全部无损检测任务必需以本规程为依据，对于非本企业设备不含有法定意义。其检测专用工艺及产品检测工艺卡是对本规程具体补充，作为本企业检测工作具体指导。

第一章 总则
1.专题内容及引用标准
1.1 本规程要求了无损检测人员应含有资格，本企业所采取四种无损检测方法射线检测、超声检测、磁粉检测和渗透检测，检测设备，检测工艺，检测时机，验收标准及档案管理等。本规程适适用于本企业Ⅰ、Ⅱ类压力容器及蒸汽锅炉、热水锅炉、锅炉安装及压力管道无损检测。
1.2 本规程依据：JB/T4730.1-4730.5-《承压设备无损检测》和本企业实际生产情况进行编写。
引用标准：
（1） GB150《压力容器》
（2）《热水锅炉安全技术监察规程》
（3）《压力容器安全技术监察规程》
（4）《蒸汽锅炉安全技术监察规程》
（5）GB5616《无损探伤应用导则》
（6）GB/T12604（1-6）《无损检测术语》
（7）GB4792《射线防护基础标准》
（8）《特种设备无损检测人员考评和监督管理规则》
2.检测人员
2.1 检测人员必需按《特种设备无损检测人员考评和监督管理规则》取得资格证书，从事和其资格证书相适应工作。
2.2
2.3 检测人员身体素质，视力须满足JB/T4730.1-要求并定时进行身体检验，并建立个人健康档案。
2.4 从事无损检测工作人员，必需坚持职业道德，抵制降低产品质量行为，严把质量关。
检测责任师有责任确保标准、法规，工艺正确实施，并有权拒绝不符合标准，法规要求任何检测工作。
3.检测方法：
3.1多种检测方法全部各有特点，在选择检测方法时应依据图纸及技术文件要求进行，并应符合GB150及《固定式压力容器安全技术监察规程》《热水锅炉安全技术监察规程》《蒸汽锅炉安全技术监察规程》要求。假如选择两种或多个检测方法进行补充检测时，则每种方法检测结果全部应合格，才能算合格，不然应进行返修处理。
3.2压力容器壁厚小于等于38mm时，其对接接头应采取射线检测；因为结构等原因，不能采取射线检测时，许可采取可统计超声检测。
3.3 压力容器壁厚大于38mm（或小于等于38mm，但大于20mm且使用材料搞拉强度要求值下限大于等于540Mpa）时，其对接接头如采取射线检测，则每条焊缝还应附加局部超声检测；如采取超声检测，则每条焊缝还应附加局部射线检测。无法进行射线检测或超声检测时，应采取其它检测方法进行附加局部无损检测。附加局部检测应包含全部焊缝交叉部位，附加局部检测百分比为本规程原无损检测百分比20%。
3.4 对有没有损检测要求角接接头、T形接头，不能进行射线或超声检测时，应做100%表面检测。
3.5铁磁性材料容器表面检测应优先选择磁粉检测。
4.检测时机选择：
4.1 对于不一样焊接材料焊接，因为其可焊性差异，焊接接头结构不一样，存在淬硬性也就不一样，所以对于不一样焊接材料焊接接头应选择不一样检测时机，以确保检测可靠性。
4.2对焊接接头检测应在焊后进行。 对有延迟裂纹倾向材料，最少应在焊后二十四小时后进行检测。
4.3对于检验热处理工艺性能时应安排在热处理后进行。
4.4对于封头检测应在冲压成型后进行，不然无效。
5.检测表面验收
5.1通常进行无损检测工件，必需经外观检验合格后方能进行无损检测。
5.2进行检测工件表面，除应符合标准要求以外，其表面不得存在：裂纹、气孔、弧坑、咬边和肉眼可见夹渣等缺点，焊接接头两侧飞溅和熔渣，必需清除。
5.3对于进行超声波或表面探伤检验部件除满足上条要求以外，全部影响检测锈蚀、防护层和污物全部应给予清除，其表面粗糙度应符合标准要求。
5.4对于上述要求不合格须加以修整，合格后才能进行检测，不然，探伤人员有权拒绝检
测工作。
6.检测档案管理和规章制度
6.1坚持严谨工作态度，认真学习技术，没有资格人员不能独立进行检测工作。
6.2认真填写统计汇报，严格实施标准要求，不得弄虚作假。
6.3做好档案保留工作，并依据要求全部检测档案汇报及检测底片保留不少于七年。
7.安全防护管理
7.1无损检测工作因为其通常工作于现场，其检测过程中和电接触，其射线检测含有一定辐射危害，渗透检测所使用药品为可燃性和含有毒性介质存在，所以必需注意安全防护管理。
7.2对于射线检测，其工作场地，及防护方法符合GB4792要求。
7.3对于操作过程必需严格认真实施操作规程及厂内辐射安全管理要求。射线检测设备操作规程见附录

第三章 无损检测质控程序
2. 1本程序由无损探伤室负责实施及控制，并和其它部门配合实施。
2.2依据本企业具体情况制订，目标在于有效服务于生产，并有利于质保体系运转，对产品质量进行有效监控，并经过对无损检测程序进行质量控制，为焊接工艺制订和校对，产品焊接结构内在质量情况提供正确依据。
2.3无损检测责任师负责组织检测人员对材料及焊接接头检验结果进行评审，并负责对检测人员技术培训。
2.3.1相关部门负责按检测评审结果对检测产品进行处理。
2.4工作过程
2.4.1无损检测系统控制一览表（表1）
控制步骤
控制点名称
控制类别
责任人
接收任务
接收委托
审阅点
无损检测专业责任人

探伤前准备
人员资格审查
检验点
检验员
仪器校验
审阅点
无损检测专业责任人
探伤工艺编制
审阅点
无损检测专业责任人

探伤实施
施探表面复查
检验点
无损检测专业责任人
复验扩探
审阅点
无损检测责任工程师
汇报签发
汇报签发
停点
无损检测责任工程师

2.4.2无损检测质量控制图（图1）

2.4.3质检部依据生产任务情况，技术图样要求、产品及材料工件原始参数、填写无损检测委托单转到本程序。
2.4.3.1本程序责任人在接收任务委托后，负责组织检测人员着手任务研究及准备工作。
2.4.3.2质检部负责组织检验员对材料及焊接产品外观质量验收确定合格后，出具无损检测委托单转到本程序。
2.4.4检测准备
2.4.4.1无损检测责任师负责组织无损检测工艺制订，审核并确保其正确实施。
2.4.4.2检测工艺编制人员必需是由国家认证合格并含有对应Ⅱ级或以上资格人员，其通用工艺规程必需经厂级技术责任人同意才能实施实施。
2.4.4.3建立无损检测人员培训、资格档案和检测设备购置、维护档案统计，并定时进行仪器校准检修。
2.4.5检测表面复查
2.4.5.1本程序接到无损检测委托单后，由本程序责任人或其指定检测人员进行表面复查。
2.4.5.2检测表面质量必需符合相关标准、文件及检测技术条件要求，且不影响对检测结果评定，不然检测人员拒收并通知相关部门。
2.4.6检测实施
2.4.6.1全过程应实施检测工艺并认真填写检测原始纪录，绘制检测位置简图。
2.4.6.2注意过程中安全防护操作，预防射线辐射对人体危害，注意检测器材安全保管，预防使用过程污染及防火。
2.4.7检测结果评审
2.4.7.1无损检测责任师组织含有对应Ⅱ级及以上资格检测人员对检验结果进行评审。
2.4.7.2进行评审检测结果必需是符合JB/T4730.1-4730.5-标准或其它相关标准要求。
2.4.7.3对评审结果不符合标准要求，进行产品扩充检测后，填写焊接不合格检测处理单和检测缺点传输单，传输到质检部，由质检部和生产车间协商进行返修处理，并做好检测评审纪录。
2.4.8扩检和复检
2.4.8.1对局部射线检测或超声检测焊接接头，若在检测部位出现超标缺点时。则应实施不少于该条焊接接头长度10%，且大于250mm补充局部检测；如仍不合格，则应对该条焊接接头全部检测。
2.4.8.2对返修部位复检依据附录E实施。
2.4.9检测汇报填写、审核和签发
2.4.9.1经检测评审合格后，并开具无损检测合格通知单，通知车间进行下序工作。并进行检测汇报填写，汇报人员依据评审纪录和检测纪录认真填写。
2.4.9.2填写好汇报经审核人审核签字后。最终由无损检测责任师进行核定签字。
2.4.9.3在汇报审核及核定过程中如发觉问题，则重新进行检测结果评审复验。
2.4.9.4核定合格后汇报，一式三份，一份留存入档，两份由质检部存入产品档案及提交用户。
2.4.10检测档案内容：
a:无损检测委托单 b:焊接不合格检测处理单
c:无损检测合格通知单 d:无损检测汇报
e:无损检测工艺卡 f:底片

第二章 射线检测工艺规程

1.专题内容及工艺范围
1.1本工艺具体要求了射线检测对象、方法、人员资格、设备、检测技术及验收标准基础要求。
1.2本工艺依据JB/T4730.2-要求及我企业具体情况制订，适适用于2-50mm钢制压力设备A、B类对焊接缝及钢管对接焊缝射线检测，并符合《固规》及GB150《蒸规》《热
规》要求。
1.2.1本工艺实施过程中在满足标准前提下，必需遵照产品设计图样技术要求要求。
1.2.2对特殊检测工件和本工艺范围外检测，必需制订对应工艺方法，在确保检测结果正确性前提下进行。
1.2.3射线检测专用工艺及具体产品工艺卡为本工艺具体补充，其要求更明确，作为检测实施过程中具体指导。
2.人员要求
2.1检测人员必需经技术培训，应根据《特种设备无损检测人员考评监督管理规则》进行考评，取得资格证书，方能负担和资格证书技术等级相适应无损检测工作。
2.2射线检测人员未经矫正或经矫正视力应不低于1.0，从事评片人员每十二个月检验一次视力。
3.安全防护
3.1在检测实施工作中，应遵照时间、距离及屏蔽三大防护方法，全过程控制射线防护安全，并符合GB18871、GB1635和GB18465要求。
3.2现场进行X射线检测时，应按GB16357要求划定控制区和管理区，设置警告标志，检测人员应佩带个人计量仪。
4.检测设备、器材和材料
4.1本企业现有设备见表《1》
名称
型号
生产厂家
出厂日期

观片灯
XK-300A
丹东新科电器
.12

黑度计
XK-800B
丹东新科电器
.12

射线探伤机
XXHZ2505
河北旭光科技
.05

射线探伤机
XXH3505
丹东新科电器
.11

4.1.1设备选择：依据工件材料密度、形状、厚度尺寸选择。为保障设备使用寿命，必需严格实施操作规程，选择透照规范尽可能在选择使用X光机额定电压80%内。
4.2胶片：依据JB/T4730.2-要求，通常选择T3型胶片，我企业基础选择柯达胶片，也可选择相同类型胶片。
4.2.1不管选择任何类型胶片，但其暗室处理配方必需和所用胶片配套。
4.3增感屏：采取铅箔增感屏，前后均为0.03mm。
4.3.1胶片和增感屏在透照过程中应一直贴紧。
4.3.2增感屏表面应保持光滑清洁，无污染损伤，变形。
4.4观片灯
4.4.1观片灯关键性能应符合JB/T7903相关要求。
4.4.2观片灯最大亮度应能满足评片要求。
4.5黑度计（光学密度计）
4.5.1黑度计可测最大黑度应大于4.5，测量值误差应不超出+0.05。
4.5.2黑度计最少每6个月校验一次。校验方法可参考JB/T4730.2-附录B要求进行，黑度片应每隔两年校验一次。
4.6 像质计
4.6.1底片影像质量采取线型像质计测定。线型像质计型号和规格应符合JB/T7902要求，JB/T7902中未包含丝径、线号等内容，应符合HB7684相关要求。
4.6.2像质计材料、材料代号和不一样材料像质计适用工件材料范围应符合JB/T4730.2-表2要求。
5.检测表面制备
5.5.1检测表面制备见总则第5条要求
6.检测时机
6.1检测时机见见总则第4条要求
7.检测工艺和检测技术
7.1透照部署
7.1.1透照方法应依据工件特点和技术条件要求选择适宜透照方法。在能够实施情况下应选择单壁透照方法，在单壁透照不能实施时才许可采取双壁透照方法。经典透照方法见下图1

图1
7.1.2透照方向 透照时射线束中心应垂直指向透照区中心，需要时也可选择有利于发觉缺点方向透照。
7.1.3一次透照长度应以透照厚度比K进行控制。不一样等级射线检测技术和不一样类型对接焊
接接头透照厚度比应符合表1要求
射线检测技术等级
A级、AB级
B级
纵向焊接接头
K≤1.03
K≤1.01
环向焊接接头
K≤1.11）
K≤1.01
1）对100mm＜D0≤400环向对接接头（包含曲率相同曲面焊接接头）， A级、AB级许可采取 K≤1.2。
7.1.4小径管环向对接焊接接头透照部署
小径管采取双壁双影透照部署，当同时满足下列两条件时应采取倾斜透照方法椭圆成像
a) T（壁厚）≤8mm
b) g（焊缝宽度）≤D。/4。
椭圆成像时，应控制影像开口宽度在1倍焊缝宽度左右。
不满足上述条件或椭圆成像有困难时可采取垂直透照方法重合成像。
7.1.5小径管环向对接焊接接头透照次数
小径管环向对接焊接接头100％检测透照次数：采取倾斜透照方法椭圆成像时，当T/D≤0.12时相隔90透照2次。当T/D﹥0.12时相隔120或60透照3次。垂直透照重合成像时，通常应相隔120或60透照3次。
因为结构原因不能进行数次透照时，可采取椭圆成像或重合成像方法透照一次。鉴于透照一次不能实现焊缝全长100％检测，此时应采取有效方法扩大缺点可检出范围，并确保底片评定范围内黑度和灵敏度满足要求。
7.2射线能量
7.2.1 X射线摄影应尽可能选择较低管电压。在采取较高管电压时，应确保合适曝光量。
对截面厚度改变大承压设备，在确保灵敏度要求前提下，许可采取超出要求X射线管电压。但管电压增量不应超出50KV。
7.3射线源至工件表面最小距离
7.3.1 因为本企业产品射线检测技术等级为AB级，所选择射线源至工件表面距离
AB级射线检测技术: ƒ≥10d·b2/3
7.3.2采取源在内中心透照方法周向曝光时,只要得到底片质量符合7.11.2和7.11.3要求, 值能够减小,但减小值不应超出要求值50℅.
7.3.3采取源在内单壁透照方法时,只要得到底片质量符合7.11.2和7.11.3要求, ƒ值能够减小,但减小值不应超出要求值20℅.
7.4曝光量
7.4.1 X射线摄影,当焦距为700mm时,曝光量推荐值为15mA·min:当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量推荐值进行换算.
7.5曝光曲线
7.5.1对每台在用射线设备均应作出常常检测材料曝光曲线,依据曝光曲线确定曝光参数.
7.5.2制作曝光曲线所采取胶片.增感屏.焦距.射线能量等条件和底片应达成灵敏度.黑度等参数均应符合本部分要求.
7.5.3对使用中曝光曲线,每十二个月最少应校验一次.射线设备更换关键部分或经较大修理后应立即对曝光曲线进行校验或重新制作.
7.6无用射线和散射线屏蔽
7.6.1本企业采取金属增感屏.铅板等合适方法,屏蔽散射线和无用射线,限制照射场范围.
7.6.2对首次制订检测工艺,或使用中检测工艺条件.环境发生改变时,应进行背散射防护检
查. 检验背散射防护方法是：在暗盒后面贴附“B”铅字标识，通常铅字高度为13mm、厚度为1.6mm,按检测工艺要求进行透照和暗室处理.若在底片上出现黑度低于周围背景黑度“B”字影像,则说明背散射防护不够,应增大背散射防护铅板厚度.若底片上不出现“B”字影像或出现黑度高于周围背景黑度 “B”字影像,则说明背散射防护符合要求.
7.7像质计使用
7.7.1像质计通常应放置在工件源侧表面焊接接头一端(在被检区长度1/4左右位置),金属丝应横跨焊缝,细丝置于外侧.当一张胶片上同时透照多条焊接接头时,像质计应放置在透照区最边缘焊缝处.
7.7.2像质计放置标准
a) 单壁透照要求像质计放置在源侧.双壁单影透照要求像质计放置在胶片侧.双壁双影透照要求像质计可放置在源侧,也可放置在胶片侧.
b) 单壁透照中,假如像质计无法放置在源侧,许可放置在胶片侧,
c) 单壁透照中像质计放置在胶片侧时,应进行对比试验,对比试验方法时在射源侧和胶片侧各放一个像质计,用和工件相同条件透照,测定出像质计放置在源侧和胶片侧灵敏度差异,以此修正应识别像质计丝号,以确保实际透照底片灵敏度符合要求.
d) 当像质计放置在胶片侧时,应在像质计上合适位置放置铅字“F”作为标识, “F”标识影像应和像质计标识同时出现在底片上,且应在检测汇报中注明.
7.7.3标准上每张底片上全部应有像质计影像.当一次曝光完成多张胶片摄影时,使用像质计数量许可降低但应符合以下要求:
a) 环形对接焊接接头采取源置于中心周向曝光时,最少在圆周上等间隔地放置3个像质计.
b) 一次曝光连续排列多张胶片时,最少在第一张.中间一张和最终一张胶片处各放置一个像质计.
7.7.4小径管可选择通用线型像质计或附录F(规范性附录)要求专用(等经金属丝)像质计，金
属丝应横跨焊缝放置。
7.7.5如底片黑度均匀部位（通常是邻近焊缝母材金属区）能够清楚地看到长度大于10mm连续金属丝影像时，则认为该丝是可识别。专用像质计最少应能识别两根金属丝。
7.8标识
7.8.1透照部位标识由识别标识和定位标识组成。标识通常由合适尺寸铅（或其它适宜重金属）制数字.拼音字母和符合等组成。
7.8.2识别标识通常包含：产品编号.对接焊接接头编号.部位编号和透照日期。返修后透照还应有返修标识，扩大检测百分比透照应有扩大检测标识。具体标识方法见附录C。
7.8.3定位标识通常包含中心标识和搭接标识。中心标识指示透照部位区段中心位置和分段编号方向，通常见十字箭头 表示。搭接标识是连续检测时透照分段标识，可用符合 “↑”或其它能显示搭接情况方法表示。
7.8.4标识通常应放置在距焊缝边缘最少5mm以外部位，全部标识影像不应重合，且不应干扰有效评定范围内影像。
7.9胶片处理
7.9.1本企业采取手工冲洗方法处理。
7.9.2胶片处理通常应按使用说明书要求进行。
7.10评片要求
7.10.1评片通常应在专用评片室内进行。评片室应整齐、平静、温度适宜，光线应暗且柔和。
7.10.2评片人员在评片前应经历一定暗适应时间.从阳光下进入评片暗适应时通常为5min～10min;从通常室内进入评片暗适应时间应不少于30s。
7.10.3评片时，底片评定范围内亮度应符合下列要求：
a) 当底片评定范围内黑度D≤2.5时，透过底片评定范围内亮度应不低于30cd/m2.
b) 当底片评定范围内黑度D＞2.5时，透过底片评定范围内亮度应不低于10cd/m2。
7.10.4底片评定范围宽度通常为焊缝本身及焊缝两侧5mm宽区域。
7.11底片质量
7.11.1底片上，定位和识别标识影像应显示完整、位置正确。
7.11.2底片评定范围内黑度D应符合下列要求： AB级：2.0≤D≤4.0；
用X射线透照小径管或其它截面厚度改变大工件时，AB级最低黑度许可降至1.5；
7.11.3底片像质计灵敏度
单壁透照、像质计置于源侧时应符合JB/T4730.2-表5要求；双壁双影透照、像质计置于源侧时应符合表6要求；双壁单影或双壁双影透照、像质计置于胶片侧时应符合JB/T4730.2-表7要求。
7.11.4底片评定范围内不应存在干扰缺点影象识别水迹、划痕、斑纹等伪缺点影像。
8.钢制承压设备熔化焊对接焊接接头射线检测质量分级
8.1范围：本条适适用于厚度为2mm-50mm碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢制承压设备熔
化焊对接焊接接头射线检测质量分级。
8.2缺点类型
对接焊接接头中缺点按性质可分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺点和圆形缺点共五类。
8.3质量分级依据
依据对接接头中存在缺点性质、数量和密集程度可分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级。
8.4质量分级要求
钢制承压设备熔化焊对接焊接接头射线检测质量分级应见底片评片工艺（附录D）
9.检测汇报
9.1检测过程中应做好原始统计，包含日期、编号、检测位置、工件名称、规格尺寸、透照方法及参数并绘出位置简图。
9.2底片评定合格后，出具检测汇报，检测汇报和底片最少要保留七年。

第四章 超声检测工艺规程
1.专题内容和适用范围
1.1本规程要求了超声检测人员资格、仪器、探头、试块、检测范围、方法和质量分级等。
1.2本规程采取A型脉冲反射式超声波探伤仪对金属材料制承压设备用原材料.零部件和焊接接头进行检测。
2.引用标准和规程
2.1《固定式压力容器安全技术监察规程》
2.2 GB150-《压力容器》
2.3 JB/T4730.1-4730.3-《承压设备无损检测》
2.4 JB/T7913-1995 超声波检测用钢制对比试块制作和校验方法
2.5 JB/T9214-1999 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能，测试方法
2.6 JB/T10061-1999 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件
2.7 JB/T10062-1999 超声探伤用探头性能测试方法
2.8 JB/T10063-1999 超声探伤用1号标准试块技术条件
3.检测人员应符合本《规程》中总则相关要求
4.检测设备
本企业现使用是汕头超声仪器厂生产CTS-一台设备。
4.1探伤仪采取A型脉冲反射式超声波探伤仪。其工作频率范围为0.5MHZ-10MHZ，仪器最少在荧光屏满刻度80℅范围内呈线性显示。探伤仪应含有有80dB以上连续可调衰减器，步进级每档小于2dB，任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超出1dB。水平线性误差小于1％，垂直线性误差小于5℅其它指标应符合JB/T10061要求。
4.2探头
（1） 晶片有效面积除另有要求外通常不应超出500mm2，且任意一边不大25mm.
（2） 单斜探头声束轴线水平偏离不应大于2。，主声束垂直主方向不应有显著双峰。
4.3超声探伤仪和探头系统性能
4.3.1在达成所探工件最大检测声程时，其有效灵敏度余量应大于10dB。
4.3.2仪器和探头组合频率和公称频率误差不得大于±10％。
4.3.3仪器和直探头组合始脉冲宽度（在基准灵敏度下）：对于频率为5MHZ探头，宽度小于10mm；对于频率为2.5MHZ探头，宽度小于15mm。
4.3.4直探头远场分辨力应大于或等于30dB，斜探头远场分辨力应大于或等于6dB。
4.3.5仪器和探头系统性能应按JB/T9214和JB/T10062要求进行测试。
4.4 试块
4.4.1标准试块应采取和被检工件相同或近似声学性能材料制成，该材料用直探头检测时，不得有大于φ2mm平底孔当量直径缺点。
4.4.2标准试块尺寸精度应符合JB/T4730.3-要求，且其它制造要求应符合JB/T10063和JB/T7913要求。
4.4.3现场检测时，许可采取其它形式等校对比试块，其反射体形状、尺寸和数量应符合JB/T4730.3-要求。
5.检测通常方法
5.1 检测准备
5.1.1承压设备超声检测检测时机及抽检率选择等应按相关法规、标准及相关技术文件要求
5..1.2所确定检测面应确保检验到工件被检部分整个体积。对于钢板和锻件应检验道整个工件;而对熔接焊则应检验到整条焊缝。
5.1.3检验面应经外观检验合格，全部影响超声检测锈蚀、飞溅和污物者应给予清除，
其表面粗糙度应符合检测要求。
5.2检测覆盖率 检测时，探头每次扫查覆盖率应大于探头直径15℅。
5.3探头移动速度探头扫查速度不应超出去150mm/S。当采取自动报警装置扫查时，不受此限。
5.4 扫查灵敏度
扫查灵敏度最少比基准灵敏度高6dB。
5.5 耦合剂
采取机油、浆糊和水等透声性好，且不损伤检测表面耦合剂。
6.校准
校准应在标准试块上进行，校准中应使探头主声束垂直对准反射体轴线，以获取稳定和最大反射信号。
6.1 仪器校准
在仪器开始使用前，应对仪器水平线性和垂直线性进行测定，在使用过程中，每隔三个月最少应对仪器水平线性和垂直线性进行一次测定，测定方法按JB/T10061要求。
6.2 探头校准
新探头使用前应进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等关键参数测定。测定方法按JB/T10062相关要求进行，并满足其要求。
6.3 仪器和探头系统测定和复核
6.3.1 检测前仪器和探头系统测定
a)使用仪器－斜探头系统，检测前应测定前沿距离、K值、主声束偏离，调整或复核扫描量程和扫查灵敏度。
b）使用仪器－直探头系统，检测前应测定始脉冲宽度、灵敏度余量和分辨力，调整或复核扫描量程和扫查灵敏度。
6.3.2 检测过程中仪器和探头系统复核
碰到下列情况应对系统进行复核：
a) 校准后探头、耦合剂和仪器调整旋钮发生改变时；
b) 检测人员怀疑扫描量程和扫查灵敏度有改变时；
c) 连续工作4h以上时；
d) 工作结束时。
6.3.3 检测结束前仪器和探头系统复核
a) 应对扫描量程进行复核。假如任意一点在扫描线上偏移超出扫描线读数10％，则扫描量程应重新调整，并对上一次复核以来全部检测部位进行复检。
b) 应对扫描灵敏度进行复核。校核点不应小于3点。如曲线上任何一点下降2dB，则应对上一次复核以来全部检测部位进行复检; 如上升2dB,则应对全部统计信号进行重新评定。
7.承压设备用钢板超声检测
7.1 本条适适用于板厚6mm-250mm碳素钢、低合金钢制承压设备用板材超声检测和质量分级。奥氏体钢板、镍及镍合金板和双向不锈钢板超声检测也可参考本条实施。
7.2 探头选择
探头选择应按表1要求实施。
表1 探 头 选 用
板厚mm
采取探头
公称频率MHZ
晶片尺寸
6～20
双晶直探头
5
晶片面积大于150mm2
》20～40
单晶直探头
5
Ф14 mm~Ф20 mm
》40～250
单晶直探头
2.5
Ф20 mm~Ф25 mm

7.3 标准试块
7.3.1 用双晶直探头检测壁厚小于或等于20mm钢板时，采取JB/T4730·3-图1所表示CBI标准试块。
7.3.2 用单直探头检测板厚大于20mm钢板时，采取表2及JB/T4730.3-图2CBⅡ标准试块要求，试块厚度应和被检钢板厚度相近。
7.4 检测灵敏度
7.4.1 板厚小于或等于20mm时，用CBⅠ试块将工件等厚部位第一次底波高度调整到满刻度
50℅，再提升10dB作为检测灵敏度。
7.4.2 板厚大于20mm时，应将CBⅡ试块Ф5平底孔第一次反射波高调整到满刻度50℅作为检测灵敏度。
表2 CBII标准试块
试块编号
被检钢板厚度
检测面到平底孔距离s
试块厚度T
CBII-1
＞20～40
15
≥20
CBII-2
＞40～60
30
≥40
CBII-3
＞60～100
50
≥65
CBII-4
＞100～160
90
≥110
CBII-5
＞160～200
140
≥170
CBII-6
＞200～250
190
≥220

7.4.3 板厚大于探头3倍近场区时, 也可取钢板无缺点完好部位第一次底波来校准灵敏度,其结果应和7.4.2要求相一致.
7.5 检测方法
7.5.1 检测面
可选钢板任一轧制表面进行检测,若检测人员认为需要或设计上要求时,也可选钢板上下两轧制平面分别进行检测.
7.5.2 扫查方法图1
图1探头扫查示意图

a 探头沿垂直钢板压延方向,间距为100mm平行线进行扫查.在钢板坡口预定线两侧各50mm内应作100℅扫查,扫查示意图图1.
b 依据协议.技术协议或图样要求,也可进行其它形式扫查.
7.6 缺点测定和统计
7.6.1在检测过程中,发觉下列三种情况之一者即作为缺点:
a缺点第一次反射波(F1)波高大于或等于满刻度50℅,即F1≥50℅者.
b当底面第一次反射波(B1)波高未达成满刻度,此时,缺点第一次反射波(F1)波高和底面第一次反射波(B1)波高之比大于或等于50℅,即(B1)＜100℅,而F1/B1≥50℅者.
c 当底面第一次反射波(B1)波高低于满刻度50℅,即(B1) ＜50℅者.
7.6.2缺点边界或指示长度测定方法
a检出缺点后,应在它周围继续检测,以确定缺点范围.
b用双晶直探头确定缺点边界或指示长度时,探头移动方向应和探头隔声层相垂直,并使缺点波下降到检测灵敏度条件下荧光屏满刻度25℅或使缺点第一次反射波高和底面第一次反射波高之比为50℅.此时,探头中心移动距离即为缺点指示长度,探头中心点即为缺点边界点.两种方法测得结果以较严重者为准.
c用单直探头确定缺点边界或指示长度时,移动探头,使缺点波第一次反射波高下降到检测灵敏度条件下荧光屏满刻度25℅或使缺点第一次反射波高和底面第一次反射波高之比为50℅.此时,探头中心移动距离即为缺点指示长度,探头中心即为缺点边界点.两种方法测得结果比较严重者为准.
d确定7.6.1c条缺点边界或指示长度时,移动探头,使底面第一次反射波升高到荧光屏满刻度50℅.此时,探头中心移动距离即为缺点指示长度,探头中心点即为缺点边界点.
e当采取第二次缺点波和第二次底波来评定缺点时,检测灵敏度以对应底第二次反射波来校准.
7.7缺点评定方法
7.7.1缺点指示长度评定规则
单个缺点按其指示最大长度为该缺点指示长度.若单个缺点指示长度小于40mm时，可不做统计。
7.7.2单个缺点面积评定规则
a一个缺点按其指示面积作为该缺点单个指示面积.指示面积不计单个缺点见表3
b多个缺点按其相邻间距小于100mm或间距小于相邻校缺点指示长度(取其校大值)时,其各块缺点面积之和作为单个缺点指示面积.
7.7.3缺点面积拥有率评定规则在任一1m×1m检测面积内,按缺点面积所占百分比来确定.如钢板面积小于1m×1mm,可按百分比折算.
7.8钢板缺点等级评定
7.8.1钢板缺点等级划分见表3
7.8.2在坡口预定线两侧各50mm(板厚大于100mm时,以板厚二分之一为准)内,缺点指示长度大于或等于50mm时,则应判废,不作评级.
7.8.3在检测过程中,检测人员如确定钢板中有白点.裂纹等危害性缺席那存在时,则应判废,不作评级.
8.承压设备锻件超声检测
8.1检测范围和通常要求
本条适适用于承压设备用碳素钢和低合金钢锻件超声检测和缺点等级评定.
本条不适适用于奥氏体钢等粗晶材料超声检测,也不适适用于内外半径之比小于80℅环形和筒型锻件周向横波检测.
表3 钢板质量分级
等级

单个缺点
指示长度

单个缺点指示面积cm2

在任一1m×1m检测面积内存在缺点面积百分比℅

以下单个缺点指示面积不计cm2
Ⅰ
＜80
＜25
≤3
＜9
Ⅱ
＜100
＜50
≤5
＜15
Ⅲ
＜120
＜100
≤10
＜25
Ⅳ
＜150
＜100
≤10
＜25
Ⅴ
超 过 Ⅳ 级 者
8.2试块
应符合4.4条要求
8.2.1纵波直探头标准试块应采取CSⅠ，其形状和尺寸按表4和JB/T4730.3-标准图4要求。
表4 CSI标准试块尺寸 mm
试块序号
CSⅠ-1
CSⅠ-2
CSⅠ-3
CSⅠ-4
L
50
100
150
200
D
50
60
80
80
8.2.2纵波双晶直探头标准试块
a 工件检测距离小于45mm时，应采取CSⅡ标准试块。
b CSⅡ标准试块形状和尺寸按表5和JB/4730.3-标准要求。
8.2.3检测面是曲面时，应采取CSⅢ试块来测定因为曲率不一样引发声能损失，其形状和尺寸按JB/T4730.3-标准图6所表示。
8.3检测时机
标准上应安排在热处理后，槽、孔、台阶加工前进行，检测面表面粗糙读Ra≤6.3μm.
8.4检测方法
锻件通常应进行纵波检测，筒形锻件还应进行横波检测，但扫查部位和验收标准应由供需双方约定。
8.4.1横波检测
钢锻件横波检测应按JB/T4730.3-附录C要求进行。
表5 CSⅡ标准试块尺寸

试块序号
孔径
检测距离L
1
2
3
4
5
6
7
8
9
CSⅡ-1
φ2
5
10
15
20
25
30
35
40
45
CSⅡ-2
φ3
CSⅡ-3
φ4
CSⅡ-4
φ6
8.4.2纵波检测
a) 标准上应从两个相互垂直方向进行检测，尽可能地检测到锻件地全体积。关键检测方向如JB/T4730.3-标准图7所表示，其它形状锻件也可参考实施。
b) 锻件厚度超出400mm时,应从相对两端面进行100％扫查.
8.5灵敏度地确定
8.5.1纵波直探头检测灵敏度地确定
当被检部位厚度大于或等于探头3倍近场区长度，且探测面和底面平行时,标准上可采取底波计算法确定基准灵敏度，对因为几何形状所限，不能取得底波或壁厚小于探头3倍近场区时，可直接采取CSⅠ标准试块来确定基准灵敏度。
8.5.2纵波双晶直探头检测灵敏度确实定
使用CSⅡ,试块，依次测试一组不一样检测距离φ3mm平底孔（最少三个）。调整衰减器，作出双晶直探头距离一波幅曲线，并以此作为基准灵敏度。
8.5.3扫查灵敏度通常不得低于最大检测距离处φ2mm平底孔当量直径。
8.6工件材质衰减系数测定
8.6.1在工件无缺点完好区域，选择三处检测面和底面平行且有代表性部位，调整仪器使第一次底面回波幅度（B1或Bn）为满刻度50℅，统计此时衰减器读数，再调衰减器，使第二次底面回波幅度（B2或Bm）为满刻度50℅，两次衰减器读数之差即为（B1.B2）或(Bn.Bm)
dB差值(不考虑底面反射损失。
8.6.2衰减系数（T＜3N,且满足n＞3N/T,m=2n＝按式（1）计算：
a= [(Bn-Bm)-6] /2(m-n)T ……………(1)
式中：a-衰减系数，dB/m（单程）
(Bn-Bm)-两次衰减器读数之差，dB：
T—工件检测厚度，mm
N—单直探头近场区长度,mm
M