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WD615系列柴油机工艺守则

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2

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WD615系列柴油机工艺守则
一、清洗工艺守则
1.适应范围和主要目的
1。1适应范围
本守则适应于ＷＤ６１５（６１２６)系列柴油机及其变形品种的零(部）件装配前清洗。
1。2清洗的主要目的
1。1。1清除零（部）件表面及型腔内部的油脂。
1。1.2清除零(部）件表面及型腔内部的铁屑、灰尘及其它脏物。
1.1.3防锈.
2.清洗液 柴油（与柴油机用柴油为同一牌号）
3。操作须知：
3。1所清洗的零（部）件不得有严重的型砂、铁屑、油泥、锈蚀及磕碰伤，特别是有相互运动的部位和需密封的表面,否则不准进入清洗工序。
3.2清洗的零（部）件摆放时应整齐、平稳，不可随意堆垛、混放、乱放。放置时，应小心操作，以免出现磕碰伤。
3.3机油泵清洗前应检查各开口部位是否用塑料堵盖封好，否则不准进入工序。清洗完毕后应严格吹净其内腔的清洗残液。
3.4成对加工或选配的零（部）件应分组存放、标志明确，不可任意互换、错箱或混放.
3.5表面带有石腊的零（部）件应先蒸煮，再用汽油清洗,然后再进入清洗工序。带磁性的钢件清洗前应检查磁性是否完全退去，否则附着的铁屑很难清除，必要时应进行消磁.
3。6清洗后的零（部）件，应及时用压缩空气将零（部）件的内、外表面吹干，同时将孔穴内部的残液吹干，尤其是油道孔和气道孔等残液不易流动的部位应仔细吹干。管件应单根吹净并检查管道是否畅通.
3。7清洗后应严格检查零（部）件的清洗效果，清洗不干净的零（部）件不准投入到装配。
3.8对大修机拆下的零（部）件，如仍能使用,在重新装机以前都应进行清洗或刷洗。其清洗步骤如下：
3.8。1将零（部）件内部的机油、柴油、水份沥干。
3.8.2用专用工具或钢丝刷、硬毛刷去除零（部)件表面较厚的油污、油脂、干结密封胶或各类密封垫残留物，对于内部油道、水腔应先用钢丝刷或硬毛刷进行往复刷洗。
3.8.3对于气缸套上端、活塞、气缸盖等有积炭的部位，应先仔细清除积炭(可采用８０２清洗剂（天津助剂厂）加热到８０℃到９０℃后浸泡约３分钟后进行擦洗，或采用８２２７清洗剂（天津力生化工厂生产）加热到６０℃后浸泡３分钟，然后再进行擦洗）。
4.清洗效果的检查
4。１经清洗吹干的零(部)件表面不得有手感明显的铁屑、型砂等残留物，否则应清理清洗池并更换清洗液。
4.２经清洗吹干的零（部）件表面不得有残留的油污，具体可采用如下办法检查：
经清洗的零（部）件在吹干以前观察其表面水膜的形状，若水膜形成均匀连续，则说明清洗效果良好。若挂成水珠形状,则说明表面仍有残留的油污，此时应调整清洗液的浓度，或适当提高清洗液温度。如发现零（部）件清洗不合格，应在调整完清洗液后对其重新进行清洗。
4。３经清洗吹干的零（部）件表面不得有浮锈(麻点锈，用手即可擦去）。
4.４经清洗吹干的零(部）件表面不得有清洗液残留物(仅适应于采用清洗液清洗的零部件）。
5.几种典型零件的清洗要求
5。１气缸体的清洗
清洗前要用专用工具（自制)将气缸体内外表面的型砂清理干净。清理时要仔细、小心，不可用工具磕碰伤加工部位尤其是重要的有运动摩擦副的部位。清洗前要用专用（自制）工具将油道孔、气道孔内的铁屑清除干净。型砂和铁屑清理干净后，方可清洗。对气缸体的主付油道孔和主轴承斜油道孔等处需用洗涤枪、或用毛刷、或用自制工具进行强制清理。最后再用压缩空气吹干。
5。２气缸盖的清洗
清洗前在适当部位垫以软物震击气缸盖，以清除内腔的砂粒和外表面铁屑。操作应认真仔细，严格检查，否则不可进行清洗.最后，用压缩空气吹干，同时用毛巾擦净。
5。３曲轴的清洗
清洗前用毛刷清除曲轴油道孔内的铁屑，对于斜油道，需用洗涤枪进行压力喷射或毛刷进行清洗。清洗后需用压缩空气吹干。
6.清洗件的划分原则
6.１凡包容在柴油机内部的零（部）件。如机油泵、缸套、连杆总成等。
6。２凡表面需进行涂胶密封的零（部）件。如飞轮壳等。
6.３凡有一面以上属水腔，油腔一部分的零（部）件,如机油冷却器盖、油底壳等。
6。４凡内部有水腔，油腔的零（部)件。如机体、气缸盖等.
6。５所有金属管件.如油尺管、加油管等。
6.6各类滑动轴承、轴瓦、滚动轴承不属于清洗件.
6。7柴油机的其它外围零（部）件，如风扇支架、左右支架等，不属清洗件.如表面有严重油污，影响喷漆质量的可单独进行清洗，或与整机一起清洗。
6。8凡零部件内部有密封腔的(如减振器、节温器、硅油风扇离合器）零(部）件，不得进行高温清洗或直接不清洗。
二、装配工艺守则-一般要求
１。适应范围
本技术条件适应于在潍坊柴油机厂生产的ＷＤ６１５系列柴油机及ＷＤ６１８系列柴油机的装配.当本技术条件与工艺文件或设计文件的规定相冲突时，应按照工艺文件或设计文件的规定执行.
2.技术要求
2.１。１凡待装配的零(部)件,必须具有检验合格标记或证明。
2.１。２凡已涂漆的零（部）件，在漆已干透之前,不得进行装配.
2.１。３零（部)件在装配前必须清除泥沙、毛刺、铁屑、油污等杂物,并清洗干净。其配合表面及磨擦表面不允许有锈蚀、划伤和碰伤，如有以上轻微缺陷，且不影响使用性能，须经2.１。４箱体、阀体等零件与其它零件接触面必须紧密，不得垫有其它杂物，接触面必须清洁无污物.装配后不得加工与内腔相通的孔穴等部位。
2。１。５装配过程中的钻孔、攻丝、焊接等操作均应符合产品图纸或技术文件的规定。在操作过程中应对非加工部位进行适当遮盖，操作完成后，应立即清理干净加工过程中产生的铁屑等物,并将加工部位清洗干净。
2。１.６对有相对运动的表面、过渡配合的螺纹表面、使用保养时需拆装的表面，应涂适量合乎规格的润滑油，油杯注满合乎规格的油脂.
2.１.７除图纸和工艺文件规定需锉、剔、研、刮等操作外，在装配过程中禁止进行上述操作。
2.１。８装配前应检查零（部）件各处水、油、气孔是否清洁畅通。
质检部门同意允许或评定后方可修复使用.
2.１.９各种管路应清洗干净,管内应清洁畅通，对一些重要的管路在装配前应用压缩空气将内腔吹干净。管路在装配时允许进行微量的矫正，但不得进行敲打，不允许有凹痕、折皱、压扁及裂纹等现象出现。
2.１。１０弹簧在装配时不允许拉长或切短，不允许因装配不当而引起永久变形.
2.１.１１按重量及尺寸选配的零(部)件不得调换。
2.１.１２加工后的配合表面及摩擦面不得打印标记和涂刷油漆。
2.１.１３部件试验前或总装试验前各润滑处需加注足够合乎规格的润滑油。
2.１.１４装配后各运动付应灵活可靠，不允许有卡滞现象.
2。１。１５与内腔相通的各外露口，在部件装配后、总装装配后及试验后，必须清洁封闭。
2.１.１６对于有的零（部）件，按照工艺文件的要求，应做密封性试验,整机装配后应无漏气、漏水、漏油等现象出现。
2。１。１７整机装配后，应按涂漆技术文件进行涂漆，外露机加工面应涂防锈漆或防锈脂。
二、装配工艺守则—紧固件的装配
2.２紧固件的装配
2.２.１在装配过程中，不得碰伤螺栓、螺钉的螺纹联接部分。
2.２.２螺栓、螺钉头部与螺母的端面，应与被紧固的零件平面均匀接触，不应倾斜，也不允许用锤敲击使两平面接触.
2.２。３螺钉、螺母紧固时严禁使用不合适的或不符合工艺文件要求的工具,一般应对称交叉轮翻逐次拧紧，未注明拧紧力矩要求时，拧紧力矩可参照附表Ａ“标准螺栓推荐力矩表”和附表Ｂ“标准双头螺柱推荐扭矩表”.对一些重要的螺栓，应严格按照工艺文件所要求的拧紧次序、拧紧次数及拧紧力矩进行拧紧,并且所使用的扭力扳手要每日班前或使用前要用扭矩校准仪进行校核，并填写校验记录卡。校验记录卡应集中统一保管,保存期为一年。
2。２.４止动垫圈在螺母拧紧后，应随即弯转舌耳，螺栓头部防松保险铁丝应按螺纹旋向穿过缠牢。用双螺母且不使用防松胶防松时，应先装厚螺母.
2.２.５直大于４ｍｍ的圆锥销与孔在装配时，其接触面接触率应不低于５０％；带螺尾圆锥销装入后，大端沉入相关件０-——２扣；一般圆锥销外露１-３ｍｍ.
2。２.６开口销穿入后尾部后分开大于１８０度。
2。２。７同类螺栓装配后，螺纹部分高出螺母的长度不得超过螺距的１.５倍（工艺另有要求的除外）。
附表A:标准螺栓推荐力矩表
摩擦系数
0。125（镀锌）
0.14(光亮的）
强度等级
6.9
8。8
10。9
12.9
6。9
8。8
10.9
12。9
螺栓规格
推荐扭矩（Nm)
M4
2。3
2。7
3。8
4。6
2。4
2.9
4.1
4。9
M5
4。7
5.5
8.0
9.5
5。0
6。0
8。5
10.0
M6
8。0
9.5
13。0
16。0
8。5
10。0
14.0
17。0
M8
19.0
23。0
32。0
39。0
21.0
25.0
35.0
41。0
M10
39。0
46.0
64。0
77.0
41.0
49。0
69。0
83.0
M12
67。0
80。0
110
135
72。0
86.0
120
140
M14
105
125
180
215
115
135
190
230
附表A:标准螺栓推荐力矩表
摩擦系数
0。125(镀锌)
0。14(光亮的）
强度等级
6.9
8。8
10.9
12.9
6.9
8。8
10.9
12.9
螺栓规格
推荐扭矩（Nm）
M16
165
195
275
330
180
210
295
355
M18
225
270
390
455
245
290
405
485
M20
325
385
540
650
345
410
580
690
M22
435
510
720
870
465
550
780
930
M24
560
660
930
1100
600
710
1000
1200
M27
830
980
1400
1650
890
1050
1500
1800
M30
1100
1350
1850
2250
1200
1450
2000
2400
摩擦系数
0.125(镀锌)
0.14（光亮的）
强度等级
6。9
8.8
10。9
12.9
6。9
8.8
10。9
12.9
螺栓规格
推荐扭矩（Nm）
M8×1
21。0
25.0
35。0
42.0
23.0
27。0
38。0
45.0
M10×1。25
41。0
49.0
66。0
82。0
44.0
52。0
73。0
88.0
M12×1。25
74.0
88。0
125
150
80。0
95.0
135
155
M12×1。5
70.0
83.0
115
140
76。0
90.0
125
150
M14×1。5
115
140
195
235
125
150
210
250
M16×1。5
175
210
295
350
190
225
315
380
M18×1.5
255
305
425
510
275
325
460
550
摩擦系数
0.125（镀锌）
0。14（光亮的)
强度等级
6。9
8。8
10.9
12.9
6。9
8.8
10。9
12。9
螺栓规格
推荐扭矩（Nm）
M20＊1。5
360
425
600
720
385
460
640
770
M22＊1.5
480
570
800
960
520
610
860
1050
M24*1.5
610
720
1000
1200
650
780
1100
1300
M27＊1。5
890
1050
1500
1800
970
1150
1600
1950
M30*1。5
1250
1450
2050
2500
1350
1600
2250
2700
 附表A：标准双头螺柱推荐力矩表
摩擦系数
0。125(镀锌)
0。14（光亮的）
强度等级
6.9
8.8
10.9
12.9
6。9
8.8
10。9
12.9
螺栓规格
推荐扭矩(Nm)
M4
1。2
1.4
1。9
2。3
1。2
1。5
2.1
2。5
M5
2。4
2。8
4.0
4.8
2。5
3.0
4.3
5.0
M6
4。0
4.8
6.5
8。0
4。3
5.0
7.0
8。5
M8
10。0
12。0
16.0
20.0
11。0
13。0
18.0
21。0
M10
20。0
23.0
32.0
39.0
21.0
25。0
35.0
42.0
M12
34.0
40.0
55。0
68。0
36.0
43。0
60.0
73.0
M14
53.0
63.0
90.0
108
58.0
68.0
95.0
115
附表A:标准双头螺柱推荐力矩表
摩擦系数
0.125(镀锌）
0。14(光亮的)
强度等级
6.9
8.8
10。9
12.9
6。9
8.8
10。9
12.9
螺栓规格
推荐扭矩（Nm)
M16
83。0
98。0
138
165
90。0
105
148
178
M18
113
135
195
228
123
145
203
243
M20
163
193
270
325
173
205
290
345
M22
216
225
360
435
233
275
390
465
M24
280
330
465
550
300
355
500
600
M27
415
490
700
825
445
525
750
900
M30
550
675
925
1125
600
725
1000
1200
附表A：标准双头螺柱推荐力矩表
摩擦系数
0。125（镀锌）
0.14（光亮的）
强度等级
6.9
8.8
10.9
12.9
6。9
8.8
10。9
12。9
螺栓规格
推荐扭矩（Nm)
M4
1。2
1.4
1。9
2.3
1。2
1。5
2.1
2.5
M5
2。4
2。8
4.0
4.8
2.5
3.0
4。3
5。0
M6
4。0
4。8
6.5
8。0
4。3
5。0
7。0
8.5
M8
10。0
12.0
16。0
20.0
11.0
13.0
18.0
21.0
M10
20。0
23.0
32。0
39.0
21。0
25.0
35.0
42.0
M12
34。0
40.0
55.0
68。0
36.0
43.0
60。0
73。0
M14
53。0
63.0
90。0
108
58。0
68。0
95。0
115
附表A：标准双头螺柱推荐力矩表
摩擦系数
0。125(镀锌）
0。14(光亮的)
强度等级
6.9
8.8
10。9
12.9
6。9
8。8
10.9
12.9
螺栓规格
推荐扭矩（Nm)
M16
83.0
98。0
138
165
90。0
105
148
178
M18
113
135
195
228
123
145
203
243
M20
163
193
270
325
173
205
290
345
M22
216
225
360
435
233
275
390
465
M24
280
330
465
550
300
355
500
600
M27
415
490
700
825
445
525
750
900
M30
550
675
925
1125
600
725
1000
1200
附表A：标准双头螺柱推荐力矩表
摩擦系数
0。125(镀锌)
0.14（光亮的)
强度等级
6.9
8。8
10.9
12。9
6。9
8。8
10.9
12.9
螺栓规格
推荐扭矩（Nm)
M8×1
11.0
13。0
18。0
21.0
12。0
14。0
19。0
23.0
M10×1。25
21。0
25.0
34.0
41.0
22。0
26.0
37。0
44.0
M12×1。25
37。0
44.0
63.0
75。0
40.0
48。0
68。0
80.0
M12×1。5
35.0
42.0
58。0
70。0
38.0
45。0
63。0
75.0
M14×1。5
58.0
70。0
98。0
118
63.0
75。0
95.0
125
M16×1.5
88.0
105
148
175
95.0
113
156
190
M18×1.5
128
153
213
255
138
163
230
275
附表A：标准双头螺柱推荐力矩表
摩擦系数
0.125（镀锌）
0。14(光亮的）
强度等级
6.9
8。8
10.9
12.9
6.9
8。8
10.9
12.9
螺栓规格
推荐扭矩（Nm）
M20*1.5
180
213
300
360
193
230
320
385
M22＊1。5
240
285
400
480
260
305
430
525
M24＊1.5
305
350
500
600
325
390
550
650
M27*1.5
445
525
750
900
485
575
800
975
M30*1。5
625
725
1025
1250
575
800
1125
1350

二、装配工艺守则—紧固件的装配
2.３滚动轴承的装配
2.３.１轴承装配前配合表面应涂足干净润滑油。
2.３.２需加热安装的轴承，将轴承加热９０～１００℃后，应迅速安装在轴颈上，亦可用加热轴承座的方法安装轴承外圈，带防尘盖或密封圈的轴承不能用加热的方法安装。
2。３.３轴承用压入法或打入法装配时，中间应衬以套筒，且打入力必须均布在过盈座圈上，不得通过滚动体传递打击力。
2。３.４安装轴承时，应将带标记面朝外(工艺有其它要求者除外)。
2。３。５轴承外圈与轴承座及轴承盖均应贴合良好，轴承内圈必须紧贴在轴肩或定矩环上.
2.３。６安装轴向可调轴承，必须按图纸或设计文件规定进行轴向间隙调整。
2。３。７分解式轴承必须成套安装，不得混装或颠倒.
２。３.８采用润滑脂润滑的轴承，装配后在轴承空腔内注入相当于空腔容积６５%～８５％的合乎规定的清洁润滑脂。凡用稀油润滑的轴承，不可加注润滑脂.
２。３.９轴承装配后，应能均匀灵活地回转。
２.３。１０圆锥滚子轴承安装后，轴向间隙应符合下表的规定。
轴承内径mm
Β=10°～16°
轴承内径
Β=10°~16°
间隙值(ｍｍ)
〉10～30
0.04～0.07
>80～120
0。12~0.20
〉30~50
0。05~0.10
〉120～180
0。20~0.30
〉50~80
0.08～0.15
〉180～260
0。25～0.35
注：β为滚珠与轴承外圈的触角
2。４滑动轴承的装配
2.４.１衬套与轴瓦上的油孔、油槽必须平滑光洁。
2.４。２衬套用压入法或打入法装入轴承座时，中间必须垫有软金属垫和导向芯柱或导向环，压力或打击力应均匀分布在衬套圆周上。
2.４.３磨擦面上不允许有划痕、碰伤等缺陷。如缺陷轻微,须经质检部门同意后，可用油石、细砂布或刮刀等工具修复。修复完毕后应立即清洗干净，并经质检部门检查合格后方可使用。
2.４。４轴承在装入前,轴承、轴瓦或衬套均应涂足合乎规格的干净机油，轴承必须应能灵活转动；轴承的轴向和径向间隙均应符合图纸要求。
2。４.５瓦片装入轴承座后,要检查油孔是否与轴承座上的油孔、油槽对正，相错超过油孔的１/５～１/４以上者禁止装配，瓦片应与轴承座完全贴合。
2。５密封件的装配
2。５.１各种密封毡圈、毡垫、油封、皮碗、石棉绳等密封件，在装配前应浸透或刷足干净润滑油。
2.５。２各种油封和密封圈在装配前应仔细进行检查,确保无损伤，特别是唇口部位，一定要检查是否完整无损伤,按装较紧的油封和密封圈时,应在轴上涂足干净机油，且用专用工具将其缓缓压入,用力应均匀分布于油封或密封圈四周。
2。５。３装配油封或密封圈时，若通过键槽、螺钉孔或台阶时，应采取适当的保护措施，以防损坏油和密封圈。
2。５.４垫片必须平整完好，不准缺边少料，有凸出异物或翘曲不平，飞边要清理干净。
2。５。５过油螺钉处的钢板纸垫或紫铜密封圈装配时压紧力要适度,不可过力而造成垫片破损。
2。６齿轮的装配
2.６.１齿轮热装时，加热温度一般不超过２５０℃。
2.６。２啮合齿轮的轴向错位允许为齿轮宽度的４％,但不得大于２ｍｍ。
2.６。３齿轮装配后，其啮合侧隙应符合图纸和技术文件的规定。
2。６.４啮合齿轮间轴的平行度按图样规定，如无规定时，不大于１０００:０.３。
2。６。５齿轮装配后必须转动灵活，转动时无振动和卡滞现象。
2。７键的装配
2.７.１用锤打入装配时，中间必须垫有不易损坏键表面的垫块。
2.７.２键和键槽应配合良好，普通平键应符合ＧＢ１０９６－７９的规定，半圆键应符合ＧＢ１０９８－７９的规定。
2。８电气系统的装配
2.８.１电气系统的各种开关、继电器及其它元器件应灵敏可靠，操作维修方便。
2.８.２电线、电缆接线正确,联接可靠牢固，并不得有破口、龟裂等现象。
2。８.３导线焊接部位不得使用酸性焊剂，接头锡焊处必须焊实.
2.８。４走线应成束,排列要美观，线头应有标号，对导线可能有机械损伤的部位，应采用套管予以保护，套管里的导线不允许有接头。
2.８.５线管在弯曲处及长度大于８００ｍｍ时,应用管卡固定或焊接在支架上.
3.ＷＤ６１５（６１２６）系列柴油机装配通用技术要求
3。１总装主要要求
3。１。１柴油机总装必须按照整机明细表或总装装配工艺规程进行装配，应装零（部）件必须装全.
3.１。２工艺或设计文件要求的主要配合间隙必须保证，并尽可能避免出现级端状态。
3。１。３必须保证主要螺栓的扭紧力矩和拧紧次序，螺栓在拧入前螺纹及支承面上应均匀刷涂润滑油，高温区螺栓应涂防咬胶或二硫化钼粉＋篦麻油(或机油).
3。１。４零（部)件需进行密封试验的应在总装以前完成。
3.１。５进行热套装的零（部）件尽量在总装前完成。
3。１.６对于使用密封、防松等材料的地方需严格清理干净，密封、防松等材料应严格按照工艺文件的规定或产品使用说明书使用.
3.１.７柴油机装配过程中应严格按照各机型装配工艺规程执行。不得自行脱离工艺。
3.１.８气缸体与曲轴箱系组合加工的零件,具有相同的配对编号和标记,必须成对使用.
3.１.９气缸套按外径及肩部外径尺寸分组，以配用不同缸径尺寸的气缸体（详见图纸），应严格加以区分，目前暂无非标气缸体和气缸套用于生产。
3.１.10连杆总成按重量分组，并在连杆体以分别打上Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ、Ｇ、Ｈ、Ｊ、Ｋ、Ｌ等重量分组标记，每２９克为一档，装配时应使用相同重量分组的连杆总成，连杆体与连杆盖上有配对标记，必成对使用。
3.１.11装配中必须严格区分自然吸气型、中冷型、增压型等机型，不同机型柴油机的活塞、活塞肖、连杆瓦等不尽相同。
3.１。１２注意曲轴上的标记（详细见图纸），以选用不同厚度的轴瓦，目前暂无非标曲轴和轴瓦用于生产.
3。１。１３配气间隙调整完毕后,应抽查一缸进气开和排气关并在随机卡片上做好记录.
3.１。１４各种油封的落座只能用专用工具压入,不得直接敲击严防损伤。
3.１。１５外部零件装配要整齐，例如软管卡箍上的紧固螺钉要位于水平或垂直位置，临近者还要保持一致，同时应方便拆卸。并排的两根皮带上的相同标记要求对齐等。
3。１。１６总装生产过程中的气缸垫不允许重复使用.
3。１。１７必须按规定的柴油机编号规则打印机器编号（柴油机编号打印规则见『编号规则』一条）。
3.１。１８柴油机不允许有漏油、漏水、漏气三漏现象。
3.１。１９按装凸轮轴及正时齿轮时要对准正时标记.
3。１。１９按装凸轮轴及正时齿轮时要对准正时标记。
3.１.２０喷油泵按装时应注意喷油泵凸轮轴与传动轴有良好的结合,同时检查第一缸喷油正时的正确性。
3.１.２１气缸盖螺栓紧固以前，要保证排气口侧平整（装配或更换气缸盖时必使用专用气缸盖装配板),装上排气管不得有漏气现象。
3.１。２２曲轴装好以后，可用手感检查曲轴的旋转力矩。
3。１.２３活塞的重量分组相差不大于１０克，分组标记号为Ｇ１、Ｇ２、Ｇ３、Ｇ４、Ｇ５,同一台柴油机上只能装配同组重量的活塞,不得误装。
3。１.２４飞轮装到曲轴上以后，测量其外圆上止口处的跳动误差允许≤０.２ｍｍ。
3.１.２５提供装配的零（部）件必须符合图纸要求以及有关其它规定，在装配前必清洗干净。
3。２主要螺栓扭紧力矩和方法
3.２。１主轴承螺栓
11 10 3 2 5 8 13
14 7 6 1 4 9 12
主轴承螺栓在拧入前应在螺纹部及支承面上涂以干净机油.
首先手动拧靠所有螺栓。
第一次用低扭矩风动扳手拧紧.
第二次用扭力扳手达到７８Ｎｍ（８Ｋｇｆ）。
第三次达到250＋25Ｎｍ（２５＋２.５Ｋｇｆ）。
3。２。２气缸盖螺栓
①拧紧次序如下图编号:
18 12 5 6 7 13 19
18 19 10 11 2 3 6 7 14 15 22 23
17 11 4 1 8 14 20
20 17 12 9 4 1 8 5 16 13 24 21
16 10 3 2 9 15 21
○表示气缸盖辅助螺栓.
●表示气缸盖主螺栓。
气缸盖主螺栓螺纹部分及支承面上在拧入前涂以干净的润滑油。
气缸盖辅螺栓螺纹部分及支承面上在带肩螺母拧入前涂以干净的润滑油.
②用手动或单头气动扳手时
Ⅰ.装好气缸盖装配板，拧靠气缸盖主螺栓及带肩螺母。
Ⅱ.所有的带肩螺母和主螺栓都用29＋20Nm（3＋2Kgf)的拧紧力矩拧紧。
Ⅲ。带肩螺母采用(10Kgf）按次序旋拧并在螺母上打上标记。
Ⅳ。主螺栓采用198Nm（20Kgf)按次序旋扭,并在螺栓上打上标记.
Ⅴ.按次序将带肩螺母旋扭90°，将螺母新位置做记号.
Ⅵ。按次序将主螺栓旋扭90°，将螺母新位置做记号。
Ⅶ。按次序将带肩螺母再旋扭90°,同时达到118～157Nm（12～16Kgf），不在此范围之内的带肩螺母应予以更换，更换时同组螺母应同时松开（辅助螺栓重复可用性为2次）。
Ⅷ.按次序将主螺栓再旋扭90°，同时扭矩达到240~340Nm（24～34Kgf)，对达不到者应予以更换,更换时同组螺栓应全部松开（主螺栓重复可用性为三次）.
３。２.３连杆螺栓
①.连杆螺栓旋入前螺纹部及支承面上须涂以干净润滑油。
②。手工拧紧时,先拧靠，再用120Nm（12Kgf)的扭矩对称扭紧,最后各扭转90°±5°，同时扭矩达到170~250Nm.对扭转角度后达不到扭矩的连杆螺栓应予以更换，更换时同组螺栓应同时更换，连杆螺栓不允许重复使用。
③.当用连杆螺母拧紧机拧紧时，先拧靠，再用80Nm的力矩拧紧，然后再转角150°＋5°,其扭矩应在140～220Nm范围之内,不在此范围内的螺栓应予以更换，更换时同组螺栓应同时更换。
注：连杆螺栓不允许重复使用。
３。２.４飞轮螺栓
①飞轮螺栓旋入前螺纹部及支承面上须涂以干净润滑油。
②手工拧靠后，先用（３０～５０)Ｎｍ的力矩预紧，然后用６０＋２０Ｎｍ的力矩对称拧紧,再分别转角１８０°±５°，其力矩应同时达到（２２５～２７４)Ｎｍ。对扭转角度后扭矩不在此范围者予以更换（飞轮螺栓重复可用性为二次）。
３。２.５飞轮壳螺栓
拧紧次序如下图所示:
①螺栓旋入前应在螺纹部用支承面上均匀涂刷干净机油。
②拧靠后，首先用４０＋２０Ｎｍ的力矩按上图的次序拧紧，然后再分别转１２０°±５°。同时扭矩应达到（１１０～１４０）Ｎｍ，对扭转角度后扭矩不在此范围者应予以更换(其重复可用性为二次）。

3。2.6 机油泵惰轮螺栓：一次拧紧到196Nm。
3.2.7 摇臂座螺栓:一次拧紧到98+10Nm。
3。2。8 张紧轮螺栓：一次拧紧到196Nm.
3.2。9 水泵叶轮紧固螺栓：一次拧紧到40Nm。
3。2。10 喷油泵联轴器与空压机轴紧固的内六方螺栓：拧紧力矩为115Nm.
3。2。11 传动轴齿轮紧固螺母：一次拧紧力矩为196Nm.(68机型拧紧力矩为300Nm。）
3.2.12 凸轮轴齿轮螺栓：对称拧紧35Nm。
3。2。13喷油泵紧固螺母：对称拧紧并注意侧隙一致力矩为25Nm。
3.2.14 减振器皮带轮与曲轴连接螺栓：对称扭紧力矩59+5Nm。
3.2。15 排气管螺栓:国产材料对称拧紧达到49Nm。进口材料用30Nm拧靠再转2×90°，对称拧紧力矩达到70～110Nm.其重复可用性为二次,螺纹部分涂防咬胶或二硫化钼粉＋润滑油。
３.２.１８空压机齿轮紧固螺母拧紧力矩２００Ｎｍ。
３。２。１９喷油泵无提前器时后端法兰紧固螺母一次拧紧力矩为１５０～１７０Ｎｍ.
３。３柴油机主要零件的配合间隙及磨损极限
序号
项 目
理论值
磨损极限
1
主轴承间隙
0.095~0。163
0.17
2
连杆轴承间隙
0.059～0。127
0。16
3
曲轴轴向间隙
0.052～0.255
0。35
4
连杆大端面与曲轴间隙
0.15～0.35

5
活塞裙部冷态最小间隙
0。143～0。182
0.35～0.4
6
连杆小头孔衬套与活塞肖间隙
0。045～0.066
0。1
7
活塞肖座与活塞肖间隙
0。003～0.013

8
活塞环冷态开口间隙
（在专用模具内）
第一环
0。4～0.6
1～1.2
第二环
0。25～0。4
油 环
0。35～0.55
序号
项 目
理论值
磨损极限
9
活塞环冷态端面间隙
第一环

第二环
0。07～0。12
0。28
油 环
0.05～0。085
0。26
10
进气阀与套筒间隙
0。05~0.086
0。15
11
排气阀与套筒间隙
0。03～0.066
0.10
12
气阀底面凹入缸头平面值（进/排
68 6461A 67A 68A
1。25/0.95
1.8
其它机型
1.2~1.4
1。8
13
活塞销座与活销间隙
0。003～0。013

14
喷油嘴高出缸盖平面值
3.2～4。0

15
气缸套顶高出机身上平面值
0.02~0.07

序号
项 目
理论值
磨损极限
２６
中间齿轮与中间齿轮轴间隙
0.04～0。089
（旧式结构）
２７
K27、K28、GJ80系列增压器间隙
轴向
0.16

２８
径向
0.46

２９
TA45、K29、S3A系列增压器间隙
轴向
0。025～0。1

３０
径向
0。075~0。18

３１
齿轮侧隙
0.15~0.33

３.４其它参数
序号
项 目
控制参数
1
冷态配气相位(进气阀间隙0。3,排气阀间隙0。4）
进气阀开
上止点前34°～39°
2
进气阀关
下止点后61°～67°
3
排气阀开
下止点前76°～81°
4
排气阀关
上止点后26°~34°
5
冷态气门间隙（进/排）
0.30±0。03mm/0。40±0.03mm
6
气缸盖密封性试验
在60℃的热水中加550Kpa气压无气泡。
7
机身密封性试验
在80℃~90℃热水中加400Kpa气压无渗漏.
8
机油冷却器密封性试验
加2100KPa油压8分钟无渗漏.
9
主油道限压阀压力试验
500±50Kpa开启,开启前无渗漏.
10
机油泵安全阀压力试验
155±155Kpa开启,开启前无渗漏。
３.５乐泰(ＬＯＣＴＩＴＥ)胶涂敷要求
３.５.１零件涂敷前的清理
①用平整的油石（150＃）蘸以碱液打磨预涂零（部）件的结合面，去净结合面的边角锐刺和凸出异物。
②用清洁的毛巾擦净结合面的污物。对于使用LOCTITE242密封胶的螺栓和螺钉,一般应清除防锈油.
③对于密封和粘结要求严格的部位或表面有严重油污的部位，可先在结合面上喷涂LOCTITE755（安全清洗剂），待表面完全挥发干燥后再实施涂胶工艺。
３。５。２涂敷方法
　　乐泰胶的涂敷方法和用胶量应视配合间隙和装配方法及施胶品种的不同以使结合面之间充满胶液为原则，推荐下述方法以供参考：
①圆柱表面
　　直接用密封胶瓶将密封胶以绳状挤在碗形塞、油道堵塞及轴承外壳上,并使其呈封闭环状，胶带直径以２～３mm为宜（可通过胶瓶喷嘴直径加以控制），然后用专用工具压入或打入。
②平面
为确保涂敷的装配质量，必须使用橡皮辊或泡沫塑料辊蘸匀密封胶后再在两个互相结合的密封平面上滚涂均匀,也可将密封胶先以绳状挤在密封平面上再用橡皮辊或泡沫塑料辊滚涂均匀,中间不可间断。
③螺纹表面
螺纹