xx注射液工艺风险评估方案.doc

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xx股份有限公司

标题: xx注射液
生产工艺风险管理评估报告

评估小组人员:

报告批准人:

评估日期: 年 月 日至 年 月 日

质量风险管理委员会

XXX注射液
生产工艺风险管理评估报告

质量风险管理编号
FX-SCGY- -001
质量风险管理时机类别
xx生产工艺质量风险评估报告
质量风险评估单位

风险评估启动人

启动日期
年 月 日
质量风险管理小组

组长
姓名
学历/职称
所属部门
职 务

质量部
质量授权人

组
员

总工办
总工

生产部
生产部经理

质量审核办
质量副经理

工程部
经理

生产部
车间主任

验证办
验证委员会主任

QA部
QA主任

工程部
设备维修员

目 录
1. 概述………………………………………………………………………………………….4
2．风险管理的目的………………………………………………………………………………4
3. 风险管理小组成员及职责………………………………………………………………….4
4. 风险评估 ……………………………………………………………………………………5
4．1风险识别……………………………………………………………………………………5
4．2风险分析与评价……………………………………………………………………………5
4．3风险评估结论………………………………………………………………………………6
5. 风险控制 ……………………………………………………………………………………8
5．1风险降低……………………………………………………………………………………8
5．2可接受风险…………………………………………………………………………………9
6. 风险管理结果和回顾 ………………………………………………………………………9

1.概述
1.1. 产品名称:
通用名:
1.2. 剂 型:
小容量注射剂
1.3. 产品规格:
10ml: 0.1mg 5ml: 0.05mg
1.4. 批准文号:
1.5. 功能主治:
1.6. 用法用量:
静脉滴注, 一日1次。每次10～50ml, 以0.9%氯化钠或5%～10%葡萄糖注射液适量稀释后滴注。
1.7. 贮 藏: 遮光, 密闭保存。
2.风险管理的目的
为确认新建某某小容量注射剂生产系统能够达《药品生产质量管理规范》 的要求, 并同时满足本企业xx注射液的生产要求, 引入风险管理机制, 对小容量注射剂生产系统的影响因素进行评估, 对可能的危害进行判定,对于每种危害可能产生损害的严重性和危害的发生概率进行了估计,在某一风险水平不可接受时, 建议采取了降低风险的措施, 并在验证或日常管理中进行控制。
3.适用范围
适用于XXX注射液生产工艺的风险评估。
4.风险各因素评分标准
4.1风险因素标准评定
4.1.1风险评估方法: 遵循FMEA技术( 失效模式效果分析)
4.1.2失效模式效果分析(FMEA)由三个因素组成: 风险的严重性( S) 、 风险发生的可能性( P) 、 风险的可检测性( D) 。
4.1.2.1严重性( S) :主要针对可能危害产品质量数据完整性影响( 1～5分)
严重性( S)
风险系数
风险可能导致的结果
极高
5
直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、 完整性或可跟踪性。此风险可能导致产品不能使用; 直接影响GMP原则, 危害产品生产活动
高
4
直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、 完整性或可跟踪性。此风险可能导致产品召回或退回; 不符合GMP原则, 可能引起检查或审核中产生偏差
中
3
尽管不存在对产品或数据的相关影响, 但仍间接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、 完整性或跟踪性
低
2
尽管此类风险不对产品或数据产生最终影响, 但对产品质量因素或工艺与质量数据的可靠性、 完整性或跟踪性仍产生较小的影响
无影响
1
此类风险不对产品或数据产生最终影响, 同时对产品质量因素或工艺与质量数据的可靠性、 完整性或跟踪性也不会产影响

4.1.2.2 发生的可能性(P):测定风险产生的可能性, 为建立统一基线, 建立以下等级( 1～5分) :
可能性(P)
风险系数
风险可能导致的结果
极高
5
极易发生
高
4
偶然发生
中
3
很少发生
低
2
发生可能性极低
极低
1
不可能发生

4.1.2.3 可发现性(D):在潜在风险造成危害前, 检测发生的可能性( 1～5分) 。
可检测性(P)
风险系数
风险可能导致的结果
极低
5
难以检测
低
4
需要专职人员检测
中
3
操作员工能够检测
高
2
一般人员容易检测
极高
1
经过仪器容易检测
5. 风险级别评判标准
5.1 RPN=严重性( S) ×可能性( P) ×可检测性( D)
5.2风险评级及措施要求
测量范围1-5
RPN
风险等级
描述
严重性性×发生可能×可测性
1～8
低
此风险水平为可接受, 无需采用额外的控制措施
严重性性×发生可能×可测性
9～36
中
此风险要求采用控制措施, 经过提高可检测性及( 或)
降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。所采取的措施能够是规程或技术措施, 但均应经过验证。
37～125
高
此为不可接受风险, 必须尽快采用控制措施, 经过提高可检测性及降低风险产生的可能带来降低最终风险水平。验证应先集中确认已采用控制措施且持续执行。

6、 风险管理成员及其职责
序号
成员
部门
职务
职责
1

质量受权人
管理组组长
批准风险管理计划;
②批准风险管理报告。
2

质量总监
组员
①负责对参与风险管理人员的资格认可;
②全面监督、 组织实施风险管理活动;
③参与风险分析和评价。
3

质量经理
组员
①对风险控制措施的结果组织验证;
②组织实施风险管理活动;
③审评风险管理报告;
4

质量审核部
组员
①全面监督、 组织实施风险管理活动;
②参与风险分析和评价;
③参与风险评估所需进行的验证;
5

质量控制部
组员
提供检验过程与风险相关的信息;
②参与风险分析和评价
6

验证办
组员
参与风险分析和评价
② 根据风险评估结果, 制定验证方案
7

生产部
组员
提供生产过程与风险有关的相关信息;
②参与风险分析和评价。
8

生产部
组员
9

物资管理部
组员
①参与小容量注射剂系统的质量跟踪, 并反馈相关信息;
②参与风险分析和评价。
10

工程部
组员
①参与产品与设备相关的工艺参数的制定, 并反馈相关信息;
②参与风险分析和评价。
11

工程部
组员
7、 风险评估
7.1 风险识别
7.1.1生产工艺流程及区域划分图
原辅料

饮用水
xx注射剂生产工艺流程图

反渗透
拆外包

缓 冲
原辅料暂存
称 量
溶解
精 滤
灌 封
灭菌检漏
印字、 包装
多效蒸馏水、
灯 检
待检、 暂存
入 库
纸箱
过滤
稀释定容
纯 化 水
注射用水
检 验
检 验
按柜取样

安瓿

冷却
干燥灭菌
洗瓶
理瓶

一般生产区
安瓿、 说明书、 彩盒

D级区

C级区

A级区

7.1.2 xx注射剂生产工艺是否设计合理, 对生产产品是否能确保, 按照小容量注射剂生产工艺系统的工作流程, 运用质量风险管理程序逐一识别其潜在的质量危害, 以及判定危害产生后的严重程度, 以便及时、 正确地采取有效措施进行降低或消除风险。
7.2小容量注射剂生产系统风险分析与评价
7.2.1人流与物流

序号
风险
项目
风险描述
风险可能导致的结果
产生风险原因
风险分析
风险等级
S
P
D
RPN
1
人流
未经批准的人员 进入车间
未进行正确更衣
厂房使用不当产品污染
来自于外部环境的活粒子 及非活性粒子污染厂 房
进入控制设计不当 不符合 SOP
缺乏培训
3
2
2
12
中
2
物流
非预期物料进入车间
物料未经清洁进入车间
物料进入车间的程序不当
物料包装的污染导 致厂房与产品污染
进入控制设计不当 不符合 SOP 缺乏培训
4
2
3
24
中

7.2.1.1风险评价
人流、 物流进入车间都存在污染的中等风险, 经过对操作人员的培训和控制( 比如采用监控的方式) , 风险已经降至可接受水平。
7.2.2 工艺设备循环设施
序号
风险项目
风险描述
风险可能导致的结果
产生风险原因
风险分析
风险等级
S
P
D
RPN
1
纯化水
纯化水质量不当

有颗粒和化学残留
设施污染
3
2
2
12
中
2
注射用水
注射用水质量不 当
存在颗粒
化学污染
设施污染
4
2
2
16
中
3
压缩
空气
压缩空气质量不当
微生物污染
设施污染 使用点过滤器损坏
4
4
3
48
高

纯蒸汽

压力温度不够
存在颗粒
微生物污染

操作不当
3
2
2
12
中
7.2.2.1风险评价
工艺设备循环系统的纯化水、 注射用水、 纯蒸汽和压缩空气存在中风险和高风险, 经过采用校验仪表、 完善操作规程、 对过滤器进行完整性检查, 风险已经降至可接受水平, 但生产过程中须加强水质监控, 如: 微生物和细菌内毒素监测。
7.2.3 洗瓶机、 隧道烘箱
序号
风险项目
风险描述
风险可能导致的结果
产生风险原因
风险分析
风险等级
S
P
D
RPN
1
安瓿
清洗
安瓿未完全浸 入超声波水中
安瓿位置错误
未根据所建立清 洗程序进行清洗 参数的调 整
安瓿不洁净/存在
颗粒/微 生物负 载/内 毒素交叉污染
不当的设备操作/设计
不当的工艺参数
4
3
2
24
中
2
安瓿
烘干
灭菌温度、 时间
和降温温度达不到要求
灭菌不彻底
降温达不到要求影响产品质量( 安瓿瓶内壁出现水珠)
不当的设备操作/设计
不当的工艺参数
4
4
3
48
高
3
洁净瓶存放
存放环境不符合要求、 存放时间过长
导致微生物及微粒污染
环境不符合要求, 放置超过工艺时间
4
3
2
24
中
7.2.3.1风险评价
洗瓶机清洗安瓿过程存在中风险, 经过调整设备控制参数 (注射用 水温度及压力、 设备速度)来降低风险。隧道烘箱在烘干灭菌安瓿过程中存在高风险, 经过加强检查和周期性监测来降低风险至可接受水平, 正常生产中做为质量监控的重点, 如: 水温、 水压、 不溶性微粒、 细菌内毒素检查、 烘干温度、 时间等。
7.2.4配料罐与过滤系统的清洁
序号
风险项目
风险描述
风险可能导致的结果
产生风险原因
风险分析
风险等级
S
P
D
RPN
1
配料罐及过 滤系统清洁
清洁方法未能清洁整个内表面
不当的清洁规程
未遵循清洁顺序
设备污染,
交叉污染
清洁规 程的设 计不 当
员工使用方法的不当
4
4
2
48
高
7.2.4.1风险评价
配料罐及管道、 过滤器清洁消毒方面存在高风险, 经过采用批准的清洁方法和清洁完成后的检查、 周期性清洁监测来降低风险水平。
7.2.5 配料系统
序号
风险项目
风险描述
风险可能导致的结果
产生风险原因
风险分析
风险等级
S
P
D
RPN
1
称量
投料
原料称量、 投料操作不规范或未遵 循顺序
粉尘、 颗粒污染环境
排风系统操作不当
未按SOP操作
5
4
2
40
高
配方不当
工艺参数不当 加料操作控制不当 上料顺序不正确
5
3
3
45
高
2
药液
配制
不当的操作参数( 时间、 搅拌速度、 温度、 pH 值等)
成品不 符合质 量参 数
参数不当
控制系统不当
仪表测量不当
4
3
2
24
中
3

溶液
过滤
过滤器完整性不当
过滤参数
不当 ( 压力等)
产品不溶性微粒或微生物不合格
过滤器 不到位 或位 置不正确
过滤器 阻塞或 不适 合的过滤器
完整性缺乏
参数不当
5
4
2
40
高
4
存放
时间
缺乏所建立的保 留条件( 时间等)
颗粒或 微生物 污染 溶液
配料罐 呼 吸 器 维护不当
3
2
2
24
中
7.2.6风险评估结论
注射剂的配料是关键操作步骤存在高风险, 经过采取一系列控制措施来降低风险至可接受水平, 但在正常生产过程中应做为质量监控的重点。
7.2.7 灌装系统
序号
风险项目
风险描述
风险可能导致的结果
产生风险原因
风险分析
风险等级
S
P
D
RPN
1
灌装机、 管道系统清洁消毒
清洁方法未包括清洁所有药液接触的部位
不当的清洁规程
未遵循清洁顺序
设备污染,
交叉污染
清洁规 程的设 计不 当
员工使用方法的不当
3
2
2
12
中
2
灌封装量
装量不足或装量过多
产品超出规格
参数不当 药液泵性能不当 在线控制不当
5
4
2
40
高
3

灌封封口

封口不严或外观不合格
颗粒或 微生物 污染 溶液
外观质量不合格
设计缺陷
设备调整不当
未按规程操作参数不当
4
4
2
32
中
4
人员操作
在A级区操作
颗粒或 微生物 污染 溶液
设备运行不正常, 破瓶、 卡瓶, 人手进入A级区操作
3
4
2
24
中

7.2.7.1风险评价
灌装机清洁消毒和灌装工艺存在中等风险, 发生的可能性较大高, 经过采用批准的清洁方法和清洁完成后的检查、 周期性清洁监测及生产中的检查来降低风险水平。
7.2.8 灭菌系统
序号
风险项目
风险描述
风险可能导致的结果
产生风险原因
风险分析
风险等级
S
P
D
RPN
1
控制系统不准
各参数的控制不准确
温度传感器布置不合理
部分产品灭菌不彻底
控制温度传感器显示不准确
未能监测到冷点的温度、 FO值
5
3
3
45
高
2
装载量
与配料罐、 生产线能力不匹配
超量装载影响灭菌效果
未按文件规定装载
5
3
2
30
中
3
升降温
介质
什降温介质对产品造成污染
微生物污染
纯化水污染
3
3
2
18
中
4
安全
柜体压力显示、 泄压系统
开关门安全系统
安全事故
压力超过规定限度
开门安全装置失灵
4
3
2
24
中
5

显示记录系统
1.温度传感器准确度漂移, 记录数据与真实值不符合
2.意外事件导致灭菌中断和数据丢失
记录的数据不能反映真实情况, 灭菌不彻底
传感器失灵
线路干扰
5
2
2
20
中
6
未灭菌和已灭菌区分
产品混淆
未灭菌产品流出
硬件措施缺失
未按规定执行
5
3
3
45
高

7.2.8.1 灭菌柜和灭菌工艺方面灭菌控制系统和已灭菌、 未灭菌混淆存在中高风险, 经过采用校验仪表、 验证和生产过程中的检查监控来降低风险至可接受水平。在正常生产中做为检查监控的重点。
7.2.9 外包线工序
序号
风险项目
风险描述
风险可能导致的结果
产生风险原因
风险分析
风险等级
S
P
D
RPN
1
灯检产品漏检
不合格品流入市场
影响患者健康
灯检员视力不合格, 培训不到位
5
4
4
80
高
2
印字
信息 ( 批
号、 有效期) 不
清晰或错误
缺乏生产批次的可跟踪性
设备性能不当
5
5
3
75
高
3
包装
使用其它 产 品 的 说 明书
产品或 说明书缺失
产品标识不当 缺乏病患所需信息 产品缺失
使用错误说明书的人为失误
4
3
2
24
中
产品混批
影响患者健康
清场不彻底
5
5
3
75
高
7.2.9.1外包线存在高风险, 主要是发生的可能性高, 经过加强现场监控和变更复核来降低了风险, 使风险处于可控。
7.2.10 纯化水系统
序号
风险项目
风险描述
风险可能导致的结果
产生风险原因
风险分析
风险等级
S
P
D
RPN
1
设计
材质不适
与材质相互作用或材质有利于微生物活动而污染
制备及配送系统的设计不当
5
1
5
25
中
安装中存 在 盲 管
生物膜滋生导致的 水污染
制备及配送系统的 设计不当
4
2
3
24
中
水与非控 制 环境接触
颗粒或微生物引起的水污染
制备及配送系统的设计不当
3
3
2
18
中
2
工艺参数
流量不足
生物膜滋生导致的水污染
制备及配送系统的设计不当 工艺参数不当
3
2
2
12
中
3
消毒工艺
消毒工艺不当消毒温度不当
消毒效率低, 微生物污染水
消毒工艺设计不当
工艺参数不当
3
2
2
12
中

7.2.10.1 纯化水系统存在较多的高风险点, 主要是发生的可能性高, 经过设计确认和安装确认来降低风险发生的可能性, 经过检查监控来降低风险水平。做为生产中检查监控的重点。
7.2.11 注射用水系统
序号
风险项目
风险描述
风险可能导致的结果
产生风险原因
风险分析
风险等级
S
P
D
RPN
1
设计

材质不适 于 注 射用水
材质相互作用或材质有利于微生物活 动而导致的水污染
制备及配送系统的设计不当
5
2
5
50
高
安装中存 在 盲 管
生物膜滋生导致的 水污染
制备及配送系统的设计不当
4
2
3
24
中

水与非控 制 环境接触

颗粒或微生物引起 的水污染
制备及配送系统的设计不当
4
2
2
16
中
2

工艺参数

流量不足
生物膜滋生导致的 水污染
制备及配送系统的设计不当 工艺参数不当
5
4
3
60
高
水温不当
生物膜滋生导致的水污染
制备及配送系统的 设计不当
工艺参数不当
4
2
3
24
中
3
消毒工艺
消毒工艺不当消毒温度不当
消毒效率低; 微生物污染水
制备及配送系统的 设计不当
工艺参数不当
3
4
2
24
中
3
贮存方法
贮存时间过长
循环温度达不到要求
微生物引起的水污染
设计的控制系统不当
未按规定贮存
3
4
2
24
中
注射用水系统存在较多的高风险点, 主要是发生的可能性高, 经过设计确认和安装确认来降低风险发生的可能性, 经过检查监控来降低风险水平。做为生产中检查监控的重点。
7.2.12 纯蒸汽系统
序号
风险项目
风险描述
风险可能导致的结果
产生风险原因
风险分析
风险等级
S
P
D
RPN
1
设计

材质不适 于 纯 蒸汽
材质相互作用或材 质有利于微生物活 动而导致的纯蒸汽 污染
制备及配送系统的设计不当
5
2
4
40
高
安装中存 在 盲 管
生物膜滋生导致的 纯蒸汽污染
制备及配送系统的设计不当
4
2
4
32
中
2

工艺参数
纯蒸汽压力 / 温 度/ 流量不适
生物膜滋生导致的 纯蒸汽污染
纯蒸汽的物理属性( 干燥度、 过热蒸汽、 不可冷凝气体) 不当

制备及配送系统的设计不当 工艺参数不当
5
3
4
60
高
纯蒸汽系统存在较多的高风险点, 主要是发生的可能性高, 经过设计确认和安装确认来降低风险发生的可能性, 经过检查监控来降低风险水平。做为生产中检查监控的重点。
7.2.13 压缩空气
序号
风险项目
风险描述
风险可能导致的结果
产生风险原因
风险分析
风险等级
S
P
D
RPN
1
设计
材质不适 于 压缩空气
产品污染
制备及配送系统的 设计不当
5
3
4
60
高
非无油压缩机
油含量超出规格。 产品污染
制备系统的设计不当
5
3
4
60
高
2

工艺参数
压力不足
设备故障
工艺参数不当
4
3
3
36
中
压缩空气系统存在较多的高风险点, 主要是发生的可能性高, 经过设计确认和安装确认来降低风险发生的可能性, 经过检查监控来降低风险水平。做为生产中检查监控的重点。
7.2.14 空调净化系统
序号
风险项目
风险描述
风险可能导致的结果
产生风险原因
风险分析
风险等级
S
P
D
RPN
1
设计
所供应的 空 气质量不当
颗粒引起的产品污染及车间微生物污染
过滤器压差不当
5
3
4
60
高
空气速度 小 于设定值
流向不单一
产品污染
层流设计不
当气流维护不当
5
3
3
45
高
2

工艺参数
风量不当: 空气不流通区域换气次数减少
房间之间 的压差不当
产品污染
进风口和排风口位 置错误, 形成空气不流通区
过滤器堵塞造成压差平衡问题
进/排风阀调节错误
4
4
4
56
高
温湿度超出 所 设 定的限制
舒适环境缺失
工艺参数不当
3
4
1
12
低
消毒不彻底
微生物污染
消毒周期不恰当
消毒方法不当

3
4
2
24
低
空调系统存在高风险点, 主要是发生的可能性高, 经过设计确认和安装确认来降低风险发生的可能性, 经过检查监控和在线监测来降低风险水平。
7.2.15物料系统
序号
风险项目
风险描述
风险可能导致的结果
产生风险原因
风险分析
风险等级
S
P
D
RPN
1
供应商资质不符合规定
原材料和包装材料质量不符合规定
存在于原材料和包装材料中的微生物可能进入产品
未进行供应商评估或评估流于形式
5
4
2
40
高
发运过程不符合要求
原材料和包装材料发运过程中破损
原材料和包装材料受到污染
对发运方式未做要求
4
4
3
48
高
检验
物料不符合标准或工艺要求
不符合要求的物料用于生产, 影响产品质量
未按规定进行验收
取样不能代表整批物料的质量
5
1
1
5
低
2
贮存环境不符合要求
物料受到污染
被污染的原材料和包装材料用于生产
未按要求贮存
4
3
1
12
低
2
贮存管理
混批
产品质量不能追溯产生劣药
未按规程管理
5
2
4
40
高
3
领用路线、 环境、 清洁消毒过程不符合规定
物料污染环境或环境中的微粒、 微生物污染物料
被污染的原材料和包装材料用于生产产品不合格
人为原因
监控不到位
4
2
2
16
中
称量或使用过程不符合规定
微粒、 微生物污染物料
原材料和包装材料受到污染
未按SOP进行操作
4
3
2
24
种
物料的采购、 储存和发放过程中, 存在的高风险, 主要是供应商选择、 物料发运和储存管理的环节, 经过加强供应商审计和物料的发运与贮存管理, 可减低风险水平。
8.风险评估结论:
主要高风险点存在于配料、 洗瓶、 灌装、 灭菌、 注射用水系统, 生产中应做为检查监控的重点, 质量部应将所有中等风险和高风险点作为质量控制点, 在每批的生产中检查记录。
9．风险控制
9.1风险降低
风险项目
风险描述
风险等级
风险控制措施
是否会产生新的风险
人流
未经批准的人员 进入车间
未进行正确更衣
中风险
人工控制记录
设计上只有经过更衣室, 才能进入车间
SOP 到位
培训到位
否
物流
非预期物料进入车间
物料未经清洁进入车间
物料进入车间的程序不当
中风险
物料进入控制
SOP 到位
否
纯化水
纯化水质量不当
中风险
周期性取样 在线监测( 电导率、 酸碱度)
否
注射用水
注射用水质量不 当
中风险
周期性取样 在线监测( 电导率、 温 度)
否
压缩
空气
压缩空气质量不当
高风险
周期性取样
按规程对过滤器进行完
整性测试
否
纯蒸汽
压力温度不够
中风险
规程规定操作
否
风机
轴承磨损, 风机叶变形
中风险
检查频次由每半年改为每季度, 发现时停机进行机组密封维修
否
安瓿
清洗
安瓿未完全浸 入超声波水中
安瓿位置错误
未根据所建立清 洗程序进行清洗 参数的调 整
中
使用控制系统调整设备 控制一 些参数 (注射用 水温度及压力、 设备速度)
否
安瓿
烘干
灭菌温度、 时间
和降温温度达不到要求
高
使用控制系统调整设备 控制参数 (温度及设备速度)
否
洁净瓶存放
存放环境不符合要求、 存放时间过长
中
洁净安瓿瓶放置于与灌封洁净级别一致的环境下, 且必须当批使用结束。
否
配料罐及过 滤系统清洁
清洁方法未能清洁整个内表面
不当的清洁规程
未遵循清洁顺序
高风险
清洁规 程的设 计不 当
员工使用方法的不当
否
称量
投料
原料称量、 投料操作不规范或未遵 循顺序
高风险
配料区的 排风系统及压差监控、 记录。
SOP详细规定称量操作
在批记录中记录步骤及 关键参数
否
药液
配制
不当的操作参数( 时间、 搅拌速度、 温度、 pH 值等)
中
控制系统 在批记录中记录步骤及 关键参数
否

溶液
过滤
过滤器完整性不当
过滤参数
不当 ( 压力等)
高
确认设备附近是否安装过滤器
过滤步骤前进行过滤器完整性测试
记录并审核批记录中的工艺参数
否
存放
时间
缺乏所建立的保 留条件( 时间等)
中
呼吸器的周期性维护
根据规程记录关键时间控制并记录保留参数
否
灌装机、 管道系统清洁消毒
清洁方法未包括清洁所有药液接触的部位
不当的清洁规程
未遵循清洁顺序
中
清洁工艺完成后进行目检
批准清洁方法
周期性清洁监测、 记录
否
灌封装量
装量不足或装量过多
高
工艺中控制并调整灌装量
灌装点探测液位的传感器检测
否
灌封封口
封口不严或外观不合格
中
调整设备, 控制设备运行速度
规程规定操作
否
人员操作
在A级区操作
中
调整设备
SOP到位
培训到位
否
控制系统不准
各参数的控制不准确
温度传感器布置不合理
高
校验仪表
系统维护
合理布置探头
否
装载量
与配料罐、 生产线能力不匹配
中
按灭菌柜验证最大装载量配制药品
SOP规定装载方式和装载量
否
升降温
介质
什降温介质对产品造成污染
中
按文件规定更换纯化水
定期清洁灭菌柜
否
安全
柜体压力显示、 泄压系统
开关门安全系统
中
校验仪表
系统维护
SOP规定详细注意事项
否
显示记录系统
1.温度传感器准确度漂移, 记录数据与真实值不符合
2.意外事件导致灭菌中断和数据丢失
中
校验仪表
系统维护
否
未灭菌和已灭菌区分
产品混淆
高
制定详细的管理规程和操作规程
否
灯检产品漏检
不合格品流入市场
高
选择视力合格, 责任心强的灯检员, 加强岗前培训和生产过程中的抽查
否
印字
信息 ( 批
号、 有效期) 不
清晰或错误
高
批次生 产前进 行目检
以确认批号及有效期
在线控制
否
包装
使用其它 产 品 的 说 明书
产品或 说明书缺失
中
包装操 作开始 时进行 目检
包装工 艺中进 行在线 控制
否
产品混批
高
严格清场SOP
加强检查
否
纯化水系统设计
材质不适
中
使用规定的材质( 304不锈钢)
否
安装中存 在 盲 管
中
按GMP和设计要求进行安装
否
水与非控 制 环境接触
中
密封罐口、 安装呼吸器并定期检测完整性
否
纯化水系统工艺参数
流量不足
中
安装流量计和压力计采用变频控制系统
规程规定取样方案
否
纯化水系统消毒工艺
消毒工艺不当消毒温度不当
中
制定消毒规程定期用纯蒸汽消毒系统
系统装有 UV 灯
规程规定取样方案
否
注射用水系统设计
材质不适 于 注 射用水
高
使用316l低碳不锈钢
否
安装中存 在 盲 管
中
按GMP和设计要求进行安装
否
水与非控 制 环境接触
中
密封罐口、 安装呼吸器并定期检测完整性
否
注射用水系统工艺参数
流量不足
高
安装流量计和压力计采用变频 控制系统
规程规定取样方案
否
水温不当
中
温度计到位 控制系统监测温度
规程规定取样方案
否
注射用水系统消毒工艺
消毒工艺不当消毒温度不当
中
消毒规程
规程规定取样方案
否
注射用水系统贮存方法
贮存时间过长
循环温度达不到要求
中
制定循环贮存规程
按规定循环、 监测、 记录
否
纯蒸汽系统设计
材质不适 于 纯 蒸汽
高
使用316l低碳不锈钢
否
安装中存 在 盲 管
中
按GMP和设计方案进行安装
否
纯蒸汽系统设计工艺参数
纯蒸汽压力 / 温 度/ 流量不适
高
安装压力表 控制系统
规程规定取样方案
否
压缩空气系统设计
材质不适 于 压缩空气
高
管路系统使用304不锈钢管
关键使 用点前 安装阻 截颗粒 及微生 物的过滤器
否
非无油压缩机
高
规程规定取样方案过滤器过滤油污
否
压缩空气系统工艺参数
压力不足
中
安装仪表
否
空调净化系统设计
所供应的 空 气质量不当
高
仪表安装
空调系统控制系统
完整性 测试
A 级区安装在线粒子监 测系统
否
空气速度 小 于设定值
流向不单一
高
空调控制系统完整性 测试( 适用于 HEPA 过滤器)
A 级区的在线粒子监测方 案
否
空调净化系统工艺参数
风量不当: 空气不流通区域换气次数减少
房间之间 的压差不当