松下流精益生产咨询模式-文档资料.ppt

Make Manufacture Smarter,Make Manufacture Smarter,*,*,Make Manufacture Smarter,*,*,Smart Manufacture,(,松下流精益生产咨询模式,),By SMT,2014/02/02,Fly together by:,比翼双飞,one vision,one value,one voice,一个理念,一个值,一个声音,1,Team Transformer(SMT),松下流、,TPSS,比、学、赶、帮、超,创新思维,敏捷组织,绩效文化,持续改善,人财培养,勇于挑战、高自制率、成本控制,面积产出、低流失率、高信息化,提高制作体系核心竞争力,WCM,对项目需求的理解,通过导入,SMT,的生产咨询服务，组建精益变革团队：“,Team Transformer,”。以松下流咨询方式和,TPSS,为武器，实现跨距离的“比、学、赶、帮、超”。强化：创新思维、敏捷组织、绩效文化、持续改善、人财培养。改善：挑战精神、自制率、成本控制、面积产出、员工流失率、业务信息化。大幅提高制作体系核心竞争力，最后实现,WCM,。,产品,&,变革,2,全员参与的各层面消除浪费的持续性活动,实质性的彻底的,6S,活动,大量的改善提案活动,准时化,改善精英,绩效团队,自働化,SQDCME,WCM,(World Class Manufacture),项目最终使命：世界级制造,持续改善、重视绩效、追求卓越,（比学赶帮超）,看板运营,生产管理,三定主义,U,型线,多能工,标准化,均衡化,稳定化,设备管理,品质改善,标准作业,少人化,小批量化,交替搬运,一件流,目视化,先进的,学习型组织,标准,制度,系统,文化,(TPSS),(QEP),三大基础、三大支柱，支撑着六大效果、三大文化、一个最终目标,1.运输 2%,2.,仓储 80%,WCM,：,1.按时交货率,98%,2.,直通率,99.95,%,3.,换模时间,10,分钟,4.,切换时间,5,分钟,WCM,：,(JIT),(The KPI),3,世界级制造成长路线及本次北烟精益项目内容（第,1-3,阶段）,精益,管理,（全部门）,精益,生产,（工厂）,精益,制造,（现场）,精益,企业,（供应链）,精益,文化,（持续改善）,第一阶段,第二阶段,第三阶段,第四阶段,第五阶段,打造样板线,彻底,5S,与可视化,改善提案活动展开,物流信息流改善,布局改善,标准作业,初期设备保全,质量改善活动,集团内展开,生产计划系统改善,工艺系统改善,成本系统改善,物流系统改善,质量体系改善,职能部门展开,业务流程改善,职能部门支持协同体系改善,服务体系完善,人才培育体系完善,供应链管理,销售、采购、,研发、财务、,制造,改善供应链,提高核心竞争力,战略管理体系,文化管理体系,价值观运动,人财育成,人财育成,人财育成,每个阶段所需时间一年。本次提案集中,在第一阶段至第三阶段的部分内容。首先,将主要重点放在现场改善上，通过现场改,善活动，暴露问题，为今后持续的精益,改善管理活动打好基础。,改善管理系统,改善生产系统,创建精益现场,4,世界级制造成长路线及本次提案内容,精益,管理,（全部门）,精益,生产,（工厂）,精益,制造,（现场）,精益,企业,（供应链）,精益,文化,（持续改善）,第一阶段,第二阶段,第三阶段,第四阶段,第五阶段,5S,与可视化,改善提案活动展开,物流信息流改善,布局改善,标准作业,初期设备保全,初期质量体系建立,打造样板线,集团内展开,工艺系统改善,成本系统改善,物流系统改善,处理流程改善,改善生产系统,改善管理系统,职能部门展开,业务流程改善,职能部门支持体系,职能部门协同机制,人才培育体系完善,供应链管理,销售、研发、财务,改善供应链,提高核心竞争力,战略管理体系,文化管理体系,价值观运动,人财育成,人财育成,人财育成,每个阶段所需时间从半年到两年不等。,本次提案集中在第一阶段和第二阶段的,部分内容。主要重点放在现场改善上，,通过现场改善活动，暴露问题，为今后,的精益活动打好基础。,5,本项目的主要活动内容,项目从重新认识浪费开始，导入松下流工具，培养识别浪费的锐利目光。,接下来是“真正的,5S,”、标准化作业、可视化、,QEP,、低成本自动化等。,整个过程以育人为主线，导入快速培养新人的方法，以及班组长培育的内容。,最后实现“,SQCDME,”的各项指标。,现场改善是“,WCM,”的基础，整个生产过程的问题都会在现场体现出来。通过深化现场改善，发现理解企业深层次的问题，为进一步深化精益改善奠定基础。,这些活动按照,PDCA,的循环规律，不断深化、沉淀知识经验，最后形成企业特有的改善文化，这才是实现“,WCM,”的最终衡量标准。,6,S,Q,D,C,M,E,J,F,B/A,项目的,9,大,KPI,S:,安全,Q:,质量,D:,交货,C:,成本,M:,士气,E:,环境,J:,参与度,(TPSS),F:,完成度,(TPSS),B/A:Before/After,自制率,单位面积产出,9,大,KPI,（可更多）：,要什么结果,追什么,KPI,建什么组织,7,Team Performance,TPSS makes team perform!,团队绩效最终决定了项目的成败：,项目的成败取决于团队的绩效，而团队的绩效又取决于高效的团队合作、领导的支持、专家的指导。,但光靠这,3,点还不够，需要将这,3,点连成一体，,TPSS,就是解决这个问题的工具。,TPSS,起什么作用：,TPSS,起以下主要,3,个作用：,1,）促进大范围团队合作（跨组织、跨地区）,2,）将咨询过程可视化,3,）沉淀咨询过程的知识与经验,利用,TPSS,的目的是：,利用,TPSS,有以下,3,个主要目的：,1,）有效地解决领导、专家、团队成员异地合作问题,2,）有效地解决跨地区大面复制问题,3,）有效地解决事业部整体持续改善的环境问题,TPSS,是我们区别于其他咨询公司的武器！,项目成功的条件,8,项目组织结构（案）,消除浪费工作组,5S,工作组,标准化工作组,可视化工作组,自働化工作组,人财培养工作组,工艺提升工作组,团队绩效工作组,低成本自动化工作组,样板线一,样板线二,样板线三,KPI,统计工作组,提案促进工作组,班组长俱乐部（道场）,其他工厂,A,其他工厂,B,其他工厂,C,供应链改善工作组,管理参谋部,项目管理部,咨询团队,总经理,项目没有组织的保证，那只是一个愿望。,合理强大的组织是项目成功的保障。,组织的存在是为了实现项目目标，它应该根据具体情况灵活地进行调整。原则上想搞定什么事之前，先要建立相应的组织，明确使命、时间线、责任到位。,最好每个,KPI,都有负责人。,现场咨询团队（,4,名）,后台支持团队（,4,名）,要什么结果,追什么,KPI,建什么组织,We are coach,not players!,9,北京卷烟厂,项目组织结构,样板线一,样板线二,样板线三,部门项目组,管理参谋部,项目管理部,咨询团队,总经理,现场咨询团队（,3,名）,后台支持团队（,2,名）,项目,-KPI-,团队三结合,要什么结果,追什么,KPI,建什么组织,We are coach,not players!,部门项目组,部门项目组,部门项目组,部门项目组,消除浪费工作组,5S,工作组,标准化工作组,可视化工作组,自働化工作组,人财培养工作组,工艺提升工作组,团队绩效工作组,低成本自动化工作组,KPI,统计工作组,提案促进工作组,班组长俱乐部,（道场）,供应链改善工作组,部门项目组,10,项目实施路径,首先要建立好团队。选拔积极向上的专业人才，带动一线管理干部，形成绩效团队组织。,从现场基础改善活动开始，重新认识浪费，导入松下流工具，培养识别浪费的锐利目光。同时，发现整理重点课题，分解为任务，调整团队，制定,KPI,，跟踪与管理，直至课题解决为止。,为促进团队间的健康竞争，形成“比、学、赶、帮、超”的绩效文化，建议选择,2-3,条生产线同时展开。,项目第一阶段的使命是：打好基础。主要活动集中在：改善意识变革、“真正的,5S,”、动作分析、标准化作业、可视化等。这个阶段将持续,6,个月。实现效率提升,50%,。,第二阶段的使命是：,1,）快速复制样板线成功经验；,2,）深化样板线改善：包括,QEP,、,CELL,化、简易自动化等。,整个咨询过程贯穿以培养人才为主。因此，咨询方法采用教练式模式，促进团队成员间的交流与分享。,同时，高层交流非常重要。定期的饭局（高层、执行层）必须有。,11,实战经验丰富的现场咨询团队,客户体验第一的后勤服务团队,独自开发的团队绩效支持服务,(TPSS),丰富的大型咨询项目成功经验,积累的大量实用成功改善案例,act differently!,是什么让我们不同：,We Perform,Deliver,and Like Nobody!,我们执行、交付和像没人,!,The Coach,TPSS,and Experience,Makes Us Different!,教练、支持和经验,使我们不同,!,12,咨询团队的主要教练资源,13,什么是,TPSS,现场,项目管理,消除浪费组,5S,组,标准化组,可视化组,其他工厂,其他工厂,其他工厂,其他工厂,现场咨询,后台支持,TPSS,TPSS,经常在现场,根据需要在现场,情报流,TPSS,是提高咨询活动效果的一整套方法。主要由软件系统和后台服务人员组成。,主要辅助完成以下工作：,1,）团队成员之间的沟通,2,）任务的管理,3,）情报的利用,4,）知识的沉淀,5,）文件的管理,6,）协同作业,7,）过程的可视化,8,）,KPI,跟踪,9,）好人好事宣传,等等,14,什么是“松下流精益生产咨询模式”,这是一套在松下经过几十年演变，在,40,多家世界级企业充分实践的精益生产咨询模式。,让你重新认识什么是浪费,让你重新意识到潜力之大,让你真正体会到团队合作,让你清楚地看到改善过程,让你充分地利用项目资源,让你体验到可控的乐趣,让你感觉到成功的喜悦,让精益文化得以生根,让持续改善得以长久,What do you see?,Paradigm Shift,15,制,造,工,序,作,业,非,作,业,正规作业,不正规作业,主体作业,附属作业,主作业,附带作业,规定的非作业,出现事故时的作业,加工,(,开孔,/,打孔,/,弯曲,/,涂装,/,电镀,等,),组装,(,装上,/,焊接,/,压着,等,),取,/,放,/,装上,/,取下,/,检查,/,搬运,监视,/,点检,等,换线准备,/,切换准备,/,事后处理,/,调整,/,搬运,/,替换搬运箱,/,供应,等,休息,/,离席,/,会议,/,商谈,等,早会,/,作业前的点检清扫,/,休息时间,/,假日,等,等待材料,/,等待修理,/,窝工,等,对顾客来讲什么是真正有价值的作业？,猜一猜真正有价值的作业占百分之多少？,16,手、勘、,归,所谓,10,手：,发现动作中浪费作业的着眼点,所谓,10,勘,：,发现工序中浪费作业的着眼点,所谓,10,归：,如何提高产品质量的着眼点,消除浪费的,30,个着眼点,17,【,着眼点,】,作业中需要步行,去除步行动作,【,着眼点,】,需要伸手到3,0cm,以上的动作,【,着眼点,】,物品从下面搬到上面的动作,违反牛顿定律,【,着眼点,】,身体扭转作业,去掉扭转动作,【,着眼点,】,物品的旋转,/,反转的动作,转来转去、头晕,眼花,【,着眼点,】,作业中双手交叉的动作,杜绝,X,型的交叉动作,【,着眼点,】,手指用力的动作,杜绝神经疲劳,【,着眼点,】,对准孔,/,位置,/,方向的动作,无需定位,/,无需调整,【,着眼点,】,零部件和工具没有给予确切的定位,杜绝不定位,【,着眼点,】,临时安装,/,临时放置,/,临时动作,杜绝临时动作,什么是,10,手？,18,TOYOTA,Panasonic,真正理解精益生产的真谛，需要观察丰田和松下两个企业。他们都是精益生产的楷模，却有不同的特点。由于这两个企业生产截然不同的产品，造成在实践精益生产时，具有不同的风格。,同时了解“丰田流”和“松下流”才能真正理解精益生产的奥秘，为我所用，拿出提高生产效率的结果。,我们的提案：参观在丰田，交流在松下。,与标杆企业交流,19,顺便搞定节能环保,20,