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无损检测技术介绍

无损检测（NDT）是以不损坏被检材料为前提，应用物理的方法，检查材料内部或表面的不连续状态，或测定材料的某些物理量、组织状态等的检测手段。无损检测发展至今已有100多年历史。检测涵盖机械加工业的各个不同领域，检测对象以金属材料、复合材料为主。
当前，在无损检测领域，检测方法可分为两大类，一类为常规无损检测技术，俗称五大常规检测，包括射线检测（RT），超声检测（UT），磁粉检测(MT)，渗透检测（PT），涡流检测（ET），这五类检测方法的理论、应用的发展都已经成熟，各种方法具有完备的国际、国内及各行业的执行规范、检测标准，、设备标准；同时也是国内各行业应用最多的检测方法。另一类为非常规无损检测，主要包括一些技术成熟但只在小范围应用的检测方法和尚未普及应用的新方法、新技术。
各类无损检测方法和技术的对比见附表
附表说明：
1.应用范围中的行业应用范围以该方法在该行业的五大常规检测方法中所占比率为顺序，从高到低排列。

无损检测方法和技术比较列表（1）

分类
方法或技术
原理简介
优点
缺点
应用范围
备注
常规
无损检测
方法
射线检测(RT)
　 射线（一种电磁波）能够穿透可见光不能穿透的物体，而在穿透物体的同时射线产生衰减，不同物质对射线的衰减作用不同。如果材料局部存在不连续，它将改变物体对射线的衰减，使穿过材料后的透射射线强度发证变化，采用一定的检测方法，比如利用胶片感光，来检测透射射线强度，就可以判断工件中是否存在不连续并确定其位置、大小。
射线穿透物质的能力强，基本不受材料厚度的限制。射线接收器（例如胶片等）可直观地显示出被检材料内部的状态。准确地记录和确定缺陷大小。
射线检测过程中会产生一定的辐射危害，比较其他方法，设备复杂。不易发现垂直于射线束方向的层状不连续性。材料状态基本不影响检测。
材料：金属及非
金属材料的内部不连续性。
行业：锅炉压力容器、石油管道、船舶、核工业及航空、电力、铁路
该方法包括X(γ)射线胶片技术、实时成像技术、层析（CT）检测技术等
超声检测(UT)
超声波在材料以一定的速度和方向传播，遇到材料中的不连续性或被测物件的底面会产生反射。不同材料对超声波的传播速度、衰减不同，这些不同产生反射的差异，利用这种反射及差异来进行超声波探伤。
穿透能力较大，可准确测定缺陷的深度和相对大小；设备轻便，易于实现自动化检验。可对材料厚度进行测量
对被检材料表面质量要求高。内部晶粒粗大的铸件或焊件不适用该方法。检测结果的评定与检测人员的实际经验有很大关系。
材料：锻件、焊缝及铸件，复合材料层压板，蜂窝结构件。
行业：航空、铁路、船舶及核工业、锅炉压力容器及石油管道。
该方法主要包括脉冲反射和穿透技术，爬波检测技术、相控阵技术等
磁粉检测(MT)
通过对铁磁性材料施加磁场使其整体或局部磁化，在工件的表面和近表面不连续处有磁力线逸而形成漏磁场，漏磁场吸附施加在工件表面上的磁粉形成磁痕，从而显示出不连续状态的存在。
检测成本低，操作便利，要求不高的情况下可采用永磁体进行检测而无需电源。
只能检测铁磁性材料，无法确定缺陷深度，磁痕显示是材料不连续的扩大的反应，无法确定不连续的实际尺寸。
材料：铁磁性材
料
行业：锅炉压力容器、石油管道、船舶、核工业及航空、铁路、电力
该方法包括荧光磁粉检测、黑磁粉检测、连续磁化检测、剩磁技术等。
渗透检测(PT)
利用液体的毛细管作用，将渗透液渗入固体材料表面开口不连续处。再通过显象剂将渗入的渗透液吸出到表面显示缺陷的存在。
检测成本低，效率高，可实现自动化流水线。
只能检测表面开口的不连续性。有污染。不连续性的实际深度和大小无法确定。
材料：金属及非
金属材料
行业：航空、锅炉压力容器、船舶、石油管道、核工业及铁路、电力
该方法包括荧光渗透、着色渗透等技术
涡流检测(ET)
是以电磁感应原理为基础，由于导体自身各种因素(如电导率,磁导率,形状,尺寸和缺陷等)的变化，会导致感应电流的变化，利用这种现象而判知导体性质，状态
检测成本低，效率高，可实现自动化检测。可进行电导率测定，涂层测厚
无法确定缺陷的具体位置
材料：导电材料
行业：航空、
该方法包括传统的探头式，以及磁光涡流检测技术与涡流阵列检测技术