预应力空心板施工方案.docx

预应力砼空心板梁预制施工方案
1.1工程概况
1.概述
本标段共有8座大、中桥上部结构设计为预应力空心板梁，其中中桥6座、大桥2座，其跨径为16m和20m，空心板场先张法预应力砼板梁，共有梁板960片。具体详见表10。
1.2主要工程数量
主要工程数量详见表1
2.1工程数量
表1 预应力空心板梁工程数量表
序号
中心桩号
桥梁名称
交角(度)
孔数
-跨径
梁板数量 (片)
钢绞线
20m
16m边梁
1
GK63+940
杨楼中桥
60
3-20
84

2
GK64+475
蔡庄中桥
45
4-20
112

3
GK65+480
大南庄中桥
60
3-16

12

4
GK65+652
河湾中桥
80
2-16

8

5
GK67+338.163
龚庄中桥
60
3-20
84

6
GK70+842
栗园中桥
75
3-16

12

7
新增
大桥1
90
6-20

8
新增
大桥2
60
6-20

小计

280
32

合计

280
32

5. 预制场建议
预制空心板梁均在预制场内集中进行，预制实行工厂化管理，预制厂设在主线GK66+600右侧便道外侧拌和一站北侧，长280m，平均宽30m，占地面积8400㎡。整个预制厂场地碾压、整平，用灰土硬化。设临时道路宽7m与主便道相连。
2.施工进度计划
预应力混凝土空心板梁工程工期自2005年3月15日至 2005 年11月 31日 ，共计8个半月。其投入16米模板5套，20米模板8套，预制台座片梁，平均每月计划生产130个梁。
施工进度计划表见表1。

时间
工程项目
2005年
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
预应力砼梁
60
130
130
130
130
130
130
130
表2 预制梁施工计划表
一、 钢筋砼空心板梁施工方案
1.预制
预应力砼梁采用槽式台座，预制场内设预制台座4线，每线长86m，一线可同时生产20m梁4片或16m梁5片。台座底模采用5mm厚钢板，通长锚固；台座面平整、光滑，平整度控制在3mm之内；成品构件采用两台16T龙门吊吊装，移至存梁场存放。
槽式台座结构按下列标准设置：
1.1承力台座具有足够的强度和刚度，其抗倾覆安全系数不小于1.5，抗滑移系数不小于1.3。
1.2横梁须有足够的强度，受力后挠度不大于2mm.
3. 投入主要机械设备
投入主要机械设备和人员见表3。
表3 主要机械设备表
序号
名称
规格型号
数量
1
砼搅拌机
JS750
2
2
对焊机
UN-100
1
3
电焊机
BX3-500
4
4
钢筋切断机
QJ40-1
1
5
柴油空压机
1m3
1
6
小型翻斗车
FC-1
4
7
插入式振动棒
HZ6-50
12
8
平板振动器
DZ6-50
2
9
发电机
75KW
1
10
卷扬机
JJM-5
2
11
龙门吊
16T
2
12
钢筋弯曲机
GW40
2
13
液压千斤顶
200t
2

4、劳动力组织安排
劳动力组织安排见表4。

表4 劳动力组织安排
序号
工种
安排人数
备注
1
预制一队队长
1

2
质检工程师
1

3
技术人员
2

4
试验人员
2

5
安全员
1

6
电焊工
6

7
钢筋工
16

8
木工
8

9
砼振捣工
8

10
普工
20

11
电工
1

合计

66

6、施工方案
6、1 施工工艺流程图
施工工艺流程图见图2。
6、2 模板
6、2、1侧模和端模
侧模为整体定型钢模板，面板为4mm的钢板，采用木支撑配合钢拉杆。端模根据设计要求按不同斜度采用钢板制作，模板及支架具有足够的强度和刚度，保证在设计要求的情况下，便于拆除并能和安装钢筋等工序配合进行。采用人工配合龙门吊安装模板。为防止漏浆各模板连接处采用错缝连接。
a 安装模板前，把模板清理干净，并涂涮隔离剂。
b 模板与钢筋安装工作配合进行，端模应待钢筋安装完毕后安设。
c 安装侧模板时，防止模板移位或凸出。
d 模板安装完毕后，对其平面位置、节点联系及纵横向稳定性进行检查。
e 为防止漏浆，模板采用搭接缝处理，内加海棉条，保证外观质量。
4、芯模
为保证砼浇筑后脱模方便，采用订做充气胶囊作为空心板制孔芯模，每次入模前先将胶囊部分充气静置，检查其是否漏气，确定能使用后将其表面涂涮隔离剂。
6、3张拉 及锚具
锚具选用YM15-1夹片式工具锚。锚具使用前进行全面检查，并具有产品合格证。
6、4钢绞线
钢绞线进场时必须有出厂合格证和试验证明，进场钢绞线取样试验。试验合格才能使用。有缺陷、松散、表面带油渍，严重绣蚀的钢绞线不得使用。钢绞线下料采用等长下料即每个构件内各钢绞线的下料长度相等，以保证张拉时钢绞线中心应力均匀。钢绞线不得用电焊切断，设计图纸标明的钢绞线失效部分穿塑料管，塑料管两端用胶布包扎严密不漏浆。
6、5 张拉工艺
6、5、1 张拉程序及伸长量计算
采用长线生产，应力应变双控制，整体张拉，整体放张，保证构件受力均衡。
张拉程序为： 0 10%初始张拉控制 100%张拉控制（持荷2分钟） 锚固
采用应力控制方法张拉时，应校核预应力筋的伸长值。实际伸长值与计算伸长值的相对允许偏差为±6%，预应力筋的计算伸长值 △L=Fp·L/Ap·Ek。
Fp：预应力筋的平均张拉力（KN），直线筋取张拉端的拉力；
Ap：预应力筋的截面面积（mm2）；
L：预应力筋的长度（mm）；
Ek：预应力筋的弹性模量（KN/mm2）
6.5.2预应力张拉
张拉前对台座及各项张拉设备进行严格检查，预应力张拉由具有两个同类工程以上的工作经验的操作者操作。
6.5.3 锚具安装
先安装固定端锚具，拉直同一线的每根钢绞线，并安装张拉端锚具，然后将两端的锚销敲紧。安装时由专人操作。
6.5.4 安装千斤顶
为确保张拉时行程相同，用一个油泵供两个千斤顶。千斤顶使用前进行检验和校核，将千斤顶放入张拉端，顶着活动横梁，千斤顶安装位置确保千斤顶的作用线与钢横梁抗压一致。
6.5.5初张拉
整体张拉预应力筋时，为使相互之间的应力一致，对钢绞线进行单根初调应力。启动油泵进行张拉，对千斤顶的张拉缸进行注油张拉，初调时控制应力为10%σk。整体初张拉的步骤及技术要求与初调时一致,只是初张拉应力为20%σk，张拉达到控制应力后，用钢尺量取伸长值，满足要求后，放砂箱卸荷。张拉过程中，两千斤顶的行程应同步,保证台座受力均衡。另外，要对比张拉后钢绞线引伸值与理论计算值，两者之间不应超过5%，同时绘制油压泵等伸长值 对应关系图，用以控制张拉过程，满足以上要求后，才进行整体张拉工作。
6.5.6 整体张拉
在整体张拉前，接通油管并检查油路是否正常，检查安全设施，保证人员安全，油泵司机控制好油泵，缓慢张拉到105%σk时，用钢尺量测两端伸长值。满足要求后，放砂箱持荷2分钟，回油放松应力，再重新张拉到100%σk，满足要求，将不同厚度的砂箱插入两固定横梁之间，并用不同厚度的钢板塞严，满足受力均衡，随后千斤顶卸荷。整个张拉过程中，两端伸长值的差值不能超过5mm。
6.5.7 放张
砼试件达到设计强度的80%以上时，方可放张。放张时采用砂箱与千斤顶相结合的方法，整体放张。把千斤顶送油，使千斤顶与钢横梁接触，但无压力，这时打开砂箱螺丝，使砂箱中的沙子慢慢流出，当砂箱中的沙子流出后，千斤顶就可受力到钢梁上，此时把牛腿与钢梁之间的垫板全部取出，油泵回油，整修。
6.5.8 切割钢绞线
切割钢绞线时，切口要靠近构件。放张后用氧气-乙炔火焰自中间切断，切割时保证距构件10cm以上的距离。吊装前，再用砂轮机进行切割，切割处的外露钢绞线涂刷防锈漆。
6.5.9 张拉注意事项
a长线台座上布设钢绞线，须防止油渍、污渍等粘污。
b多根预应力钢铰线须同时张拉，预先调整初应力，使相互之间的应力一致；在张拉过程中，活动横梁与固定横梁要始终保持平行，并应抽查预应力筋的预应力值，其偏差绝对值不得超过按一个构件全部筋预应力总值的5%。
c张拉时，同一构件钢铰线断丝须不超过其总数的1%。如出现断丝及其他问题，须立即停止张拉，检查原因，断丝超过允许范围须抽换，抽换后重新张拉。
d 预应力钢绞线张拉完毕后，对设计位置的偏差不得大于5㎜，同时不得大于构件截面最短边长度的4%。
e 长线台座上的预应力筋应由放张端开始,逐次切向另一端。
f 张拉时,应详细记录张拉过程中发生的问题和所用的张拉设备,同时应准确测量和记录张拉数据,并及时将此测量数据报监理工程师。
6.6 钢筋
6.6.1 钢筋进场、检验及存放
每批钢筋进场后（同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生产的每60T为一批）均按规范要求抽取试验，并要求附产品质量说明书及合格证，符合要求后方可使用。进场钢筋存储在高于地面的平台或垫木上并加遮盖，保证钢筋不受雨淋及受潮。钢筋按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批检验分别堆放，不混杂。设立足够标志以利于检查和使用，钢筋堆放场地排水畅通。
6.6.2钢筋焊接
钢筋焊接采用闪光对焊、电弧焊，由专职焊工负责操作。焊接前，根据施工条件选择合理的焊接参数进行试焊，检验合格后方可正式焊接，并在施工中按规定要求及时检验。主筋采用闪光对焊，对焊时按下列要求进行：
5.2.1 受力主筋的焊接点设在内力较小处，并使焊接头错开布置。
5.2.2 为保证对焊质量，钢筋焊接端在垂直于钢筋的轴线方向切平，两焊接端彼此平行，焊渣须清除干净。
5.2.3 在构件任一有焊接接头的区段内，闪光对焊接头的面积在受拉区不超过总面积的50%，上述区段长度不小于35d，且不小于500mm，同一根钢筋在上述区段不得有两个接头。
6.6.3 钢筋加工
盘圆钢筋在加工之前用卷扬机调直，钢筋加工严格按照施工规范要求和设计图纸的尺寸、形状进行。加工时在钢筋棚内进行，由专业钢筋班作业，保证成型后符合要求。
6.6.4 钢筋骨架的制作
钢筋骨架严格按照设计图纸的间距、高度进行制作。先绑扎主力筋和架立筋，再绑扎构造筋，最后绑扎辅助钢筋和预埋筋，保证成型后钢筋骨架具有足够的刚度、稳定性，绑扎钢筋需注意以下几点：
a 受力钢筋的连接设在内力较小处，在安装绑扎时交错排列。
b 钢筋的交叉点均绑扎，以免在浇筑砼时钢筋移位。但两个方向的钢筋间距均小于300mm时，隔一个交叉点进行绑扎。
c 胶囊定位筋下料准确，绑扎位置准确、结实。确保胶囊不偏位，不上浮。
D 预埋筋数量准确，位置正确。
d对先绑扎后入模的钢筋骨架还注意：
a 运送、搬移钢筋骨架要轻起轻落。
b抬运钢筋骨架时，不使骨架有变形情况，必要时加斜筋以撑固或增设吊点。
c 钢筋入模前，对模板上的浮油要进行清除，防止油污钢筋影响质量。
d 钢筋入模前，在底部加好垫块，垫块与钢筋扎紧并互相错开；在侧部也绑好垫块，保证应有的保护层厚度。
6.7 砼浇注
6.7.1 砼及运输
砼采用商品砼，采用砼输送车运输，在砼拌和站和预制厂之间有主便道，可满足交通需要，保证砼浇筑时不间断并使砼运至预制厂时，其运输时间符合规范要求，并仍能保持规定的坍落度和和易型。
6.7.2 砼浇筑
砼浇筑前，全部模板和钢筋均应清理干净，不得有积水、锯末、施工碎屑和其他附着物。砼浇筑时采用分层施工，先浇底层砼，再安放胶囊充气制孔，最后浇筑侧面及顶面砼，在浇筑底层砼时，采用捣固棒配合平板振动器振捣，浇筑侧面及顶面砼时，采用插入式振捣器配合附着式振动器振捣。
6.7.3 浇筑底层砼
在浇筑底层砼时，严格控制底层砼厚度。自一端向另一端铺筑砼，采用振捣棒对边、角振捣密实。使用平板振动器，振捣时缓慢拖动平板振动器，使平板振动器能覆盖已振实部分10cm左右，对每一振动部分，振动到该部位砼停止下沉，不在冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
6.7.4 制孔
底层砼振实后，穿胶囊制孔。在胶囊每次入模前，可将胶囊部分充气静置，检查其是否漏气，确定能使用后将其表面涂刷隔离剂。同时将钢筋骨架内的钢筋头理顺，防止其损坏胶囊；胶囊穿入钢筋骨架后，充气至要求的充气压力，调整好胶囊位置并固定。
6.7.5 浇筑侧面及顶面砼
胶囊固定后，立即浇筑侧面及顶面砼。浇筑时，充气胶囊两侧每层对称下砼，每层厚度不超过30cm，振捣器垂直插入砼内，并插至底层砼50mm，但避免碰撞钢筋及其他预埋件；插入点交错排列，移动间距为振动作用半径 的1.5倍，与侧模保持50~100mm的距离，每一处振动完毕后，应边振边徐徐提出振动棒，将气泡从底部和侧面赶出，特别是梁的企口缝处和边板马蹄部加强振捣，防止成型后形成蜂窝麻面。当砼停止下沉不在冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆时，用木抹压实、抹平，待定浆后再抹第二遍并拉毛，以利于与桥面铺装层结合。浇筑整个过程应连续进行，如因故砼浇筑间断时，其间断时间应控制在已浇筑砼的初凝时间之内。
在浇筑时派专人检查钢筋移位、模板跑模、胶囊上浮情况，当发现情况时及时处理。在浇筑时还应根据砼方量制取与梁同一条件下养护的试件，作为检验空心板移梁、吊装和承受荷载等阶段的强度依据，每片梁不少于2组。
6.7.6砼振捣
各工作班固定培训3—4名专职人员进行砼振捣，砼振捣应符合下列规定：
a 震动棒应垂直、自然的插入砼，不得接触钢筋、模板、予埋件等物
b 震动棒工作时可按直线行列或按交错行列移位，移动间距一般以振动作用半径R的1.5倍为宜，在一般情况下震动作用半径约为震动棒半径的8—9倍。振动器的移动距离，应尽可能保持一定的规律，防止漏振或过振。
c 震动棒震动时应不断的上下移动，以便振捣均匀，当分层浇筑时，震动棒应插入到下层砼中5—10㎝，并应在下层砼初凝前震动完成其相应部位的上层砼。
d 震动棒在每一位置的震动时间，一般可以从下列现象判断：
a、砼不再有显著的沉落；
b、不再出现大量的气泡；
c、砼表面均匀、平整，并已泛浆。震动时间不可过短或过长，过短砼振捣不实，过长砼可能产生离析现象。在一般情况下，震动的适宜时间约为20—30S，任何情况下也不宜少于10S；
d振动器在一个部位震动完毕后，须缓慢、匀速的边震动边上提，不宜提升过快，以防震动中心产生空隙或不均匀。
6.7.7 胶囊放气
胶囊放气的时间经试验确定，以砼强度达到能保持构件不变形，表面不发生塌陷和裂缝现象为宜。一般夏季4-6小时，秋季6-8小时。
6.7.8 砼养护
养护是砼浇筑成型后，使其表面维持适当的温度和湿度，保证内部充分水化，促进强度不断增长的重要环节，对砼质量有很大影响。因此，在砼初凝后，用湿麻袋、草帘子尽快覆盖，并经常洒水养护7天以上，以能保持砼表面经常处于湿润状态。夏天天气炎热的情况下浇筑砼，易发生干缩裂缝，根据空气的温度、湿度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，加强砼养护，每半个小时浇一次水。在气温低于5℃时，不在进行洒水养护，用麻袋覆盖以免砼受冻破坏。
6.8封端、编号
封端前，先清除周围漏浆，将接触面凿毛，再安装封端预制块，用同标号的砂浆抹平封端。
移梁前用红油漆在梁的端部写上生产日期、板型、板号、斜度。
6.9 移梁、存梁
钢筋砼梁强度达到设计强度75%方能移梁，采用龙门吊移梁。存梁区位于预制厂南端，存梁时，存梁高度不超过三层，梁与地面、梁与梁之间均用袋装土做垫块，并符合下列规定：
a 存梁场地平整密实，不积水。
b 梁按吊运及安装次序顺号堆放，并有适当通道。
c 梁体水平堆放，吊环向上，标志向外，并保持稳定。
d 袋装土垫块位置置于吊点处，且在一条直线上。
e 雨季时，注意存梁地面软化下沉，造成梁体中部底板受力而产生梁体折裂破坏。
7热期及雨季砼施工措施
热期砼施工为保证高温条件下工程质量，采取以下技术措施：
7.1 砼配制和搅拌。
7.1.1配合比设计考虑坍落度损失
7.1.2 可掺加减水剂以减少水泥用量和提高砼的早期强度。
7.1.3经常检测砼的坍落度。以调整施工砼配合比，满足施工所必须的坍落度。
7.2 砼运输及浇筑
7.2.1 尽量缩短运输时间，采用砼运输搅拌车，运输中慢速搅拌。
7.2.2 全面组织计划、准备工作充分,施工设备有足够的配件,保证浇筑砼连续进行,从拌和站到预制梁厂的运输时间和浇筑时间尽量短。
7.2.3 砼浇筑温度控制在32℃以下，在一天温度较底的时间进行。
7.2.4 为降低模板、钢筋温度和改善工作条件，可在模板和地基上喷水以降温，但在浇筑时不能有附着水。
7.2.5 加快砼的修整速度,防止表面裂缝,但不能直接往砼表面洒水。
7.3 砼养护
7.3.1 湿养护不间断，不得形成干湿循环。
7.3.2 砼初凝后，立即用湿麻袋覆盖，经常洒水，保持潮湿状态不少于7天。侧模拆模后，立即用湿麻袋把构件缠起来，保持湿润状态不少于7天。
7.4 热期施工还应检查下列项目
7.4.1 砼浇筑与养护时，环境温度每日检查4次，并做好检查记录，当温度超过热期规定时，砼运输时采用有效的降温、防晒措施，保证砼的浇筑质量，否则停工。
7.4.2 热期施工，除制取标准条件下养护的试件外，还制取与结构物同条件下的养护试件，检查28天试件强度以指导施工。
7.4.3 在砼浇筑前通过试验确定在最高气温下，砼分层浇筑的覆盖时间，施工时严格控制，不得超过。
8. 雨季施工措施
8.1 注意收听天气预报，做好各种准备工作。
8.2 不在降雨天浇筑梁板砼。
8.3 如遇突然降雨,立即做好覆盖,防止砼在运输、入模后雨淋。
8.4 施工后采用塑料制品包裹，防止进水。
8.5 钢筋及模板覆盖严密，防止雨淋、生锈。
9.质量检验标准
1. 钢筋安装检查项目
序号
检查项目
允许偏差（㎜）
检查方法
1
受力钢筋间距（mm）
梁板、拱肋
±10
每构件检查2个断面，用尺量
2
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（mm）
0，-20
每构件检查5-10个
3
钢筋骨架尺寸
长
±10
按骨架总数30%抽查
宽、高
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
每骨架抽查30%
5
板
±3
每构件沿模板周边检查8处

序号
检 查 项 目
允许偏差（㎜）
检查方法
1
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
按受力钢筋总数30%抽查
2
弯起钢筋各部分尺寸
±20
抽查30%
3
箍筋各部分尺寸
±5
每构件检查5-10个间距
8.2加工钢筋检查项目
8.3 钢丝、钢绞线先张法检查项目
序号
项 目
规定值或允许偏差（㎜）
检查方法
1
张拉应力值
符合设计要求
查张拉记录
2
张拉伸长率(%)
±6
查张拉记录
3
同一构件内断丝根数不超过
钢丝总数百分数(%)
±1
查张拉记录
8.4 预制梁（板）检查项目
序号
检查项目
允许偏差（㎜）
检查方法
1
砼强度
在合格标准内
按JTJ071-98附录D检查
2
梁（板）长度（mm）
+5，-10
用尺量
3
高度
梁 板
±5
用尺量2处
4
跨径（支坐中心至支坐中心）
±20
用尺量
5
平整度（mm）
5
用2m直尺检查
6
预埋件位置（mm）
5
用尺量

9保证措施
9.1 质量保证措施
9.1.1 建立完善有效地施工生产、技术、质量保证体系，分工负责、层层把关。
9.1.2 加强对施工人员的质量安全教育，做好书面的技术交底工作，每个参加施工的人员做到目标明确、心中有数。
9.1.3 建立健全施工日志，收集好试验资料、技术资料、各工序检查记录，凭文字数据说话。
9.1.4 施工严格按技术规范执行，各工序实行“三检测”杜绝不合格产品进入下道工序。
9.1.5 技术人员实行旁站监督，并严格执行工程师的指令。
9.1.6 对施工中常见的钢筋、砼质量问题及预防措施，提前下发各施工队，组织学习，在施工过程中加以预防。
9.2 质量通病及预防措施
9.2.1 砼表面蜂窝、麻面。控制措施
9.2.1.1 防止砼运输中离析和运输时间过长。
9.2.1.2 浇筑时坍落度要符合要求。
9.2.1.3 采用正确的振捣方法，防止漏振和过度振捣。
9.2.1.4 浇筑时应分层进行，分层厚度不超过30cm。
9.2.1.5 采用合适的浇筑顺序和方法。
9.2.1.6 侧模与台座接触面无漏浆，防止漏浆。
9.2.2 空心板梁孔壁出现孔洞。控制措施
9.2.2.1 按合理施工顺序分层，分段浇筑。
9.2.2.2 骨料直径不得超过钢筋间距最小净距的3/4。
9.2.2.3 运输和浇筑时防止离析。
9.2.2.4 采用正确的振捣方法防止离析。
9.2.2.5 固定胶囊位置，胶囊充气变形值符合设计规范要求。
9.2.3 胶囊上浮和偏位。控制措施
9.2.3.1 胶囊芯模在工厂制作时，应规定充气变形值，保证制作误差不大于规定的误差。
9.2.3.2 胶囊固定筋下料准确，绑扎位置准确、牢固。
9.2.3.3 胶囊充气压力符合设计规范要求
9.2.4 闪光对焊接头未焊透，接头处有横向裂缝。控制措施
9.2.4.1 选择适当的对焊工艺，焊机功率较小或钢筋级别高，直径较大时，不宜用连续闪光对焊。
9.2.4.2 重视预热作用，掌握预热操作技术要点，扩大加热区域，减小温度梯度。
9.2.4.3 选择合适的焊接参数和烧化留量，采用“慢-快-更快”的加速烧化速度。
9.2.5 板梁角度偏大时，尖角处砼受力骤增，易引起梁角砼裂缝甚至掉角。控制措施
9.2.5.1在尖角处增设3—4根小钢筋头，以增强锚裹力；
9.2.5.2两端端模缝隙堵实，避免漏浆，拆模时避开端角，尽量不碰撞端角砼；
9.2.5.3预应力梁放张时，强度必须满足设计要求，且放张速度不能过快。
9.2.6 拱度超过设计规定值。控制措施
9.2.6.1 保证台座有足够强度、刚度和稳定性，以防产生倾覆、滑移、变形过大等情况；
9.2.6.2 测力装置要经常维护和校验，保证计量准确；
9.2.6.3 施工控制时，预应力钢绞线的张拉应力
9.2.6.4 钢绞线失效部分严格按设计要求长度穿套塑料管，两端用胶布缠紧，不允许漏浆。
9.2.6.5 放张时，砼强度必须达到设计强度80%以上。
9.2.7 空心板表面出现裂缝。控制措施
在实际施工当中，由于一些不利的施工因素和材料性能的偏差，可能使梁板出现各种表面裂缝。当外界气候差异较大，使砼干缩出现裂缝；当砼在凝固过程中，内部发生炭化作用，使砼收缩出现裂缝；当梁体拆模不当或其他外力干扰，使砼受力产生裂缝；当胶囊抽拔过早，使砼产生裂缝；
预应力空心板表面裂缝的出现，不仅影响了它的外观质量，甚至直接影响到空心板的使用。因此，我们采取有效的措施，提前加以控制。
9.2.7.1 首先，从材料性能方面：
1） 在满足砼强度的条件下减小水泥用量；
2） 在保证良好的和易性的前提下降低水灰比；
3） 掺用适当的外加剂改善砼和易性降低水灰比；
9.2.7.2 其次，从施工方面：
1） 加强砼养护力度，保持砼表面经常处于湿润状态；
2） 根据同条件试件强度试验证明其已达到拆模或放张强度后，方可拆模或放张；
3） 砼达到规定强度时，才能拆除内芯模；
4） 采取有效措施，防止胶囊上浮，保证胶囊上部砼厚度。
若干缩裂缝与收缩裂缝只在表面发展，不会影响梁板的质量要求。若裂缝向更深层次的发展，或是梁体受力产生裂缝，应及时邀请有关检测部门到场，对梁体进行结构性能检测，来判断梁体能否使用。
12. 安全保证措施
12.1 安全工作必须兼顾一般，重点防范。制梁厂预防安全工作主要是高处落物打击、预应力张拉、机械伤人、电器伤人等方面。
12.2 建立健全各级安全生产责任制，形成完善的安全保证体系，全员树立安全生产思想，提高安全意识。
12.3 施工机械安全防范
12.3.1 制定各种机械 、电器设备的安全操作规程。
12.3.2 操作人员应进行岗前培训，持证上岗。
12.3.3 人员上岗前要进行身体健康状况检查，有病人员不准从事机械操作。
12.3.4操作前，应对机械设备进行安全检查，严禁带病使用，严禁酒后作业。
12.3.5离开机械前，必须将其停放于安全位置。
12.3.6 严禁在行驶机械前、后方睡觉，行走机械操作前应检查其四周是否有安全障碍，确认后鸣笛操作。
12.3.7设备安装必须按照施工图和设备使用说明书进行，安装人员要有丰富施工经验，安装时要有防护措施。防止发生意外事故。设备安装完毕后，必须进行综合试运转，合格后方可使用。
12.3.8 传动机械操作全面检查传动润滑、紧固、安全阀等安全装置，确认完好后方可上岗。
12.3.9巡查、辅助人员工作必须穿戴整齐，劳保用品、人体和工具严禁进入传动部位。
12.3.10道路出入口、重要安全位置悬挂安全警示牌和备用完好的消防器材。
12.3.11 张拉梁板时，端头应有防范措施，作业人员应站在侧面观察仪表。
12.4 临时用电安全防护措施
12.4.1 临时用电必须符合国家有关规定和当地供电局安全运行规程。
12.4.2 设施最高处与外电架空线路垂直距离不应小于7M。
12.4.3 电缆沿地敷设时，不得采用老化脱皮的电缆线，中间接头应牢固可靠，保持绝缘强度；不得承受拉力，过路处要穿管保护，电源段必须设漏电保护装置。
12.4.4预制厂集中用电场所配电箱，开关要分开设置，并采用两极漏电保护装置，配电箱、开关箱必须安装牢固，电具齐全完好，注意防尘。
12.4.5坚持一机一闸用电制和下班断电加锁制度。
12.4.6 施工现场临时用电要定期检查，防雷保护、接地保护、变压器及绝缘强度，每季测定一次；固定用电场所每月检查一次，移动式电动设备、潮湿环境和水下电器设备每天检查一次。对检查不合格的线路设备及时维修或更换，严禁带故障运行。
13. 环境保护
我们根据国家、地方政府有关的法律、法规，结合本工程的特点，在施工过程中相应建立健全各种组织，制订有关管理制度，体现预防为主、保护优先、开发和保护并重的原则，认真做好施工环境保护工作。
13.1 空气与水质的保护
13.1.1 生产和生活用锅炉选择适宜的燃烧效率高、高性能的锅炉，根据当地油料供应能力，优先采用燃油锅炉，燃煤必须采用优质低硫煤，减少二氧化硫、炉渣等废物的排放量，洗炉废水要净化处理后才能排放。
13.1.2 选择适宜的机械设备，对超标排放机械、车辆安装净化装置，降低废气排放量。清理、修理施工机械、车辆的废油、废水采取回收方式进行处理，不得随意处理。
13.1.3 生活区在靠近水源的范围外设置，以免污染水源。
13.1.4施工场地和运输道路要经常进行洒水，防止风吹扬尘。
13.2 减小噪音污染
13.2.1各种生产临时设施和场地如料场、加工厂等要尽量远离居民区。
13.2.2合理分布动力机械设备的工作场所，避免一个地方运行较多的机械设备。
13.2.3在居民区附近,夜间尽量不安排噪音大的工作进行施工。
13.3 工程、生活废气物的处理
13.3.1 对施工过程中产生的生产垃圾及废污水， 不随意排放，指定地点堆积后用车运走。
13.3.2现场用油料使用临时小型储油罐，固定设备采用水泥硬化地面设集水坑。
13.3.3工程在验收移交后，立即从施工现场搬走或清除所属的设备、多余材料、垃圾以及各种临时工程，按有关要求处理。
13.4 施工区域的美化
13.4.1 在临时设施的修建上坚持高标准、景观化、对外宣传和体现建设单位、施工单位的良好风貌和形象。
13.4.2 所有临时房屋统一规划，施工场地上的材料、机械按规划摆放和停放。
14. 文明施工保证措施
14.1 施工现场悬挂工程标志牌,安全生产宣传牌和工地制度牌等。
14.2 施工现场各种机具设备、材料、水电管线布置合理，主要机械设备应设置标志牌，各种材料堆放整齐并标识。
14.3 现场办公及生活设施搭设整齐规范，摆放整齐统一，保持清洁卫生。
14.4 特殊工种的人员应持证上岗，各级施工管理人员及一线工人