毛细管空调系统施工技术要点.doc

毛细管空调系统施工技术要点 
一．总则
该文件的技术要点在现行国家标准《采暖通风与空气调节设计规范》及其他有关标准、规范或规定的基础上，结合本公司的多年施工经验总结而成。
二．术语
毛细管辐射采暖和制冷 
一种以空调热水或冷冻水为媒介，主要通过辐射的形式向室内空气散热或散冷，调节室内温度，满足房间热舒适性的空调末端形式。  
湿度变送器 
安装在室内毛细管供水管或者冷辐射面上的传感器，控制室内湿度和温度同时满足室内工况，确保不低于设定的室内空气露点温度。
三、材料
管材必须符合国家的有关规定。 
毛细管的管道、管件宜采用PE-RT或者PPR材料制成，所有的部件之间通过热熔焊接连接，管道和管件热熔时必须保证为同一种材质。 毛细管的管径细小，可以弯曲，因此适合各种形状的天花板。 对于特殊尺寸的天花板也可根据用户订单量身定做。 
四、施工工艺
1、施工特点
（1） 安装方式简易可靠（快速接口或热力焊接）。 
（2） 毛细管与天花可采用胶粘接或卡钉连接等多种形式。 
（3）毛细管网铺设过程和装修公司交叉施工作业比较多。 
（4） 可很快修复破损。
2、施工形式 
  湿式做法：用导热型防水石膏或者砂浆直接固定（天花板、墙体、地面）。 
3、 施工要求 
l 使用塑料的标准技术以及遵守塑料施工规范 
l 由于毛细管的管径细小，管道内流体呈层流状态，气泡可随流体排出，即使毛细管垂直安装，也无需考虑排气问题，但管道送水或回水主管道需要安装自动排气阀。
l  毛细管席出厂前，需进行水压测试，试验压力为10 Kg, 试验时间10分钟。当毛细管用于加热时，由于管道内的流体温度不超过40度，管道内不会产生结垢，系统无腐蚀。管道的材质应为非腐蚀性，材料可以为：塑料，不锈钢，紫铜，黄铜等。 安装工作时的环境温度不低于 5 度。 
4、施工前的准备工作 
毛细管席及连接件材质应符合设计要求，且管材、管件应具有出厂质量检验报告和合格证。 
进入现场的毛细管席和管件必须逐件进行外观检查，破损和不合格产品严禁使用。 材料运抵工地后，应用水压试压进行检漏试验(抽检)。
五、毛细管系统安装
1、安装前的预留、预埋及标记， 在施工前，天花板的结构特点，安装方式要预先确定，需标记所有需要安装毛细管网席的区域及供回水管安装方向以及不装毛细管席的区域，需标记和预留所有控制线、联动线、电源线等。所有吊顶内的管道所需安装空间向装修公司提出，并确保施工满足要求，同时需要标记建筑物内的墙体隔断，灯具的安装位置，温控器、湿度变送器、分集水器、新风分配器的安装位置。 
毛细管系统安装对顶板、墙面及地面的要求：
l2、顶面安装的毛细管网必须有石膏板打底，同时在石膏板的反面贴有2cm挤塑板、橡塑保温或离心玻璃棉。要求顶棚表面坚固，支撑件须能承受至少 30kg/M2 的荷载，必须选用防水型石膏板和防水型石膏。
3、墙面安装的毛细管网施工，在施工前，必须先要求业主或修公司把原墙、粉刷物清理干净并找平，然后我们再进行毛细管安装施工。
   4、毛细管席的尺寸，宽度有厂家固定，长度可以根据现场条件及需求量定制，长度不可以剪切，宽度可根据现场裁剪。
  5、毛细管网席施工流程：
装修公司放线定位→施工顶面回风管和水管并保温→装修公司施工龙骨→装修公司电工放线→石膏板施工（石膏板反面保温，四周二级吊顶的石膏板和木方不得施工）→毛细管网铺设（详见注意二）→支管和毛细管网连接（详见注意四）→压力试验（详见注意一）→细管和毛细主管连接部位的保温（采用1cm带胶橡塑反面包裹保温）→压力试验合格后，带压抹灰（详见注意三）→二级吊顶施工封板及饰面施工（不的对毛细管网施工区域）。
l 注意一、 各回路毛细管席压力测试，测试压力为6公斤，试压时间为15分钟，在系统投入运行前，水的压力必须保持在 3公斤，毛细管网工作压力为4公斤。
注意二、 吊顶上的灯孔位置需提前标出并做好记录，在铺装毛细管席时按画出的尺寸预留好。展开毛细管席，用胶和卡钉将其固定在吊顶石膏板上，要求毛细管紧贴石膏板，不留空隙， 然后将露点传感器安装在已经确定的位置。
注意三、抹灰所需的材料有：白乳胶，石膏粉，呢子粉，熟胶粉，网格布。
 注意四、 毛细管网热熔焊接要求 
1、 接触焊  
遵守以下操作规程，热熔焊是一种快捷、简便和可靠的连接技术。 l 
加热   加热焊接板至240℃   将两管端同时压在焊接板上直到管头有1mm 左右的融化   继续加热，保持3 秒，结合  加热完后，将两管端迅速对接，轻轻用力压，不能扭曲，几秒钟后接头处的分子结构一 致为了连接的更好，接管需要稳定定位，30秒钟后，强度达到最大值。 
注意：过长加热时间和对接压力过大将导致管径变小，过大的对接压力会将焊接区融化段挤出而导致不能承重。
l 2、工具 
塑料热熔焊的工具如下：  管切割刀   接触焊机 尺子 标记笔

 1、第一遍的抹灰比例如下： 
石膏粉6成和腻子粉4成，搅拌均匀； 白乳胶6成和水4成苟兑并搅拌均匀； 熟胶粉每包苟兑15升左右的水，并搅拌均匀。 
将苟兑好的白乳胶和熟胶粉按1：1的比例再次苟兑并搅拌均匀，与搅拌好的石膏腻子粉直接搅拌，粘稠度按常规做法即可。
2、第一遍抹灰 
厚度控制在4-5MM，尽量不要超过5MM。因毛细管的间隔条厚度为5MM，所以现场施工时可以以间隔条来控制第一遍的厚度。（待第一遍灰完全干透后方可进行下道工序） 
3、第二遍的抹灰比例如下： 
石膏粉5成和腻子粉5成，搅拌均匀； 白乳胶6成和水4成苟兑并搅拌均匀； 熟胶粉每包苟兑15升左右的水，并搅拌均匀。 
将苟兑好的白乳胶和熟胶粉按3：2的比例再次苟兑并搅拌均匀，与搅拌好的石膏腻子粉直接搅拌，粘稠度按常规做法即可。（或粉刷石膏灰泥
4、第三遍抹灰 
以毛细管的间隔条为准找平，厚度尽量薄，尽量控制在不超过间隔条的下表面1MM。找平完毕后将整个平面贴上网格布，并用灰浆将网格布盖住即可。 
5、待本层灰浆完全干透后，按照装修的正常施工工艺进行即可。
 6、毛细管的修复： 
毛细管是在严格的质量控制下制造的，在正常操作下，毛细管席极其可靠和坚固，现场如果安装应该毫无问题。 
l  当个别毛细管万一损坏时，不需要更换毛细管席，它们是可以被修复的，请遵守以下步骤： 
将毛细管席与水路分离 将泄漏管剪掉，待干燥后将两端口封闭（使用焊枪或电烙铁）加热并将剪切表面压挤到一起 重新进行压力测试 
 这种修复方式仅使用于一两处毛细管损坏，否则有效换热面积将大幅度减少， 封闭毛细管切口不允许使用明火，明火将使塑料产品外表面炭化，炭黑颗粒会留在焊接处，从而导致焊接强度的降低，合适的焊接温度为240 度，如不能保证，则不良焊接就会发生。
7、毛细管系统集分水器的安装 
毛细管网系统分集水器应根据图纸来确定其安装位置，安装前应首先测量安装位置是否满足要求，如不能满足要求应尽早提出，以便合理变更。 安装位置是否满足分集水器的规格尺寸有求。 准确测量分集水器规格尺寸、确定分集水气安装高度，以方便各类阀门的操作方便为准或根据设计要求。
 将分集水气牢固固定在墙体、支架等上。地暖分集水器的分水器在上，集水器在下。顶面和墙面分集水器的分水器在下，集水器在上。
   毛细管席供回水的干管、及系统主干管的安装： 
l  根据毛细管席供回水的干管走向放线（以保证干管与分集水器连接方便、管路安装美观）。 l
l l 毛细管席供回水干管、分集水气、集系统主管连接成系统后即可进行压力测试、合格后即可进行保温、隐蔽等工作。
六、调试
  系统调试需具备的条件： 
1.   水系统须按规范及设计要求进行打压、检漏和清洗，合格后方能进行调试。
2.    水系统各区域、各回路及功能阀标识要正确、清楚。 
   调试前的检查： 
1、   设备电源线及控制线的检查 
2、   检查设备电源进线是否正确，分清相线及零线。
3、检查设备及系统控制线： 
4、  检查地线（PE）是否与设备连接良好。 
5、   绝缘测试：设备运行前绝缘测试：（500V兆欧表）测量各相线与地线之间及相线与零线之间各绝缘阻值不少于100MΩ。
控制回路阻值测试：如一切正常，方可送电。 
  6、 水系统的检查： 
检查水系统各种功用的阀门及管路安装及标识需正确无误。
7、  系统的充水、清洗及排气 
l 充水过程只需要较小的水流压力即可，水从一根水管（回水管）充入，直到水从另一根水管泄水处流出为止，然后用最大的水压进行冲洗，目的是把环路（管路）中的空气及安装过程中的进入环路的灰尘杂质冲洗出来。 
l 无论是主环路还是集分水器及末端，管路的充水、清洗、排气宜按每一个循环环路单独进行充水和清洗。 冲洗一段时间后，出水水流变的平稳了，也没有气泡了，此时，充水和清洗结束。 用凉水完成清洗后，在供水管和毛细管席外部可能发生结露，对此只要使用干净的温水或一种便携式的清洗装置提高水温进行清洗即可避免结露现象的发生。 
l  此过程确认连接压力膨胀罐的盖阀是打开的，气压预置正确，系统充水、清洗完毕系统中残存的气泡都将在运行过程中通过自动排气阀排出。
l  随着系统中空气的排除，运行压力将会下降，这时必须通过继续充水达到指定的压力。
 在分区流量设置完成后，这时每个分区就可以由流量调节阀来执行。 
l  通过压差旁通阀的稳压或压力调节泵的转速匹配，每一个独立分区就可以调节了，而且各分区间不会相互影响。 
l 通过手动泄水，验证自动补水阀能否在系统指示压力低于设定补水压力时打开、实现补水；在系统压力高于设定补水压力时关闭、停止补水。
   系统运行测试： 
   1、 验证水系统设备的控制及整个水系统是否符合设计要求。 
  2、测试设备的运行状况，各区域分配器水流量、压力、温度的参数 及各种控制是否符合设计要求，并记录。 
3、   测试各空调区域的温湿度差别、变化情况，分析原因并重新调整设置或处理存在的问题，并记录。 
4、   整理测试记录，书写调试报告。