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三辊轴机组混凝土路面施工技术
一、施工测量
在道路工程施工前必须对干渠施工控制网进行再次复核。其内容包括导线、中线的复测，水准点的复测与增设，横断面的测量与绘制等。并记录、整理所有的测量资料。
泥结碎石临时施工路，设在干渠管道沟槽开挖上口边线以外5m，路面高于原来地面30㎝，路面宽7m。
对外连接路（沥青混凝土路面，宽5m），按设计图纸要求进行放线测量。
路面恢复工程，按原来道路中线及高度施工，并保证与原有路面的接头部位平顺连接。
二、路基土方填筑
填土前先将槽底杂物清除干净，经平整后夯实或碾压密实。根据现场回填试验取得的回填参数，按监理批准的回填参数进行铺土、整平、碾压，并按要求取样检验每层回填料的压实指标，合格后方可进行下层土料的填筑，回填时均要按照设计要求选择合格土料。
路基填筑要求压实，压实度按重型击实试验的95%压实度压实。
管道两侧和管顶以上50cm范围内的回填材料，应由沟槽两侧对称运入槽内，不得直接扔在管道上；回填其它部位时，应均匀运入槽内，不得集中推入。管道两侧和管顶以上50cm范围内，应采用轻型设备薄层夯（压）实，管道两侧填土应对称均匀上升，高差不得大于30cm。同一沟槽中双排管道之间的回填压实应与管道与槽壁之间的回填压实对称进行。
按照击实试验及碾压试验确定的填筑参数进行路基土方填筑。
2.1铺料
管道沟槽PCCP压力管道管顶50㎝以下采用装载机运料人工摊铺的方法，大面积铺料采用推土机平铺，铺料按水平分层法进行，每层铺土都要力求平整，即按填筑的横断面全宽分成水平层次，逐层向上填筑。铺料前，对压光层面作刨毛处理，表面产生疏松层时，进行复压处理。
土方填筑应采用接近最优含水量的土料，应在料场严格控制填筑土料的含水量。必须严格控制铺土厚度及土块粒径。人工夯实每层不超过20cm，土块粒径不大于5cm；机械压实每层不超过30cm，土块粒径不大于8cm；每层压实后经监理人验收合格后方可铺筑上层土料。
2.2压实
按确定的铺料厚度铺料并平整后。管道沟槽PCCP压力管道管顶50㎝以下，使用小型电夯或气夯人工夯实。大面积压实用碾压试验确定的机械压实，碾压按进退错距法平行于道路轴线方向进行。
对于机械压不到的部位及结构物结合部位，辅以振动机夯夯实，夯实时应采用连环套打法，夯迹双向套压，夯压夯1/3，行压行1/3，对分段分片夯实时，夯迹搭压宽度应不小于1/3 夯径。
2.3.压实质量检测控制
对压实后的土料用环刀及时进行其含水量和压实干密度的检测。检测点应符合规范要求，除按要求检测压实干容重外，在压实前还应对接缝、铺土厚度和层间结合面等进行全面取样检测，检测应根据施工进度及时进行，防止压实面风干而延误工期。
2.4、接缝处理
分段间出现高差连接或新老土方相接时，各种接缝以斜面相接，坡度采用1：3～1：5，高差大可用1：1.5～1：2.5的边坡，开台阶处理。
四、石灰、粉煤灰稳定碎石
1施工要求
石灰粉煤灰稳定级配碎石基层的最低施工气温应在5℃以上，并在第一次重冰冻（-3～-5℃）到来之前一个月完成。雨季施工应采取措施，避免石灰、粉煤灰遭受雨淋。
现场操作人员安要求佩戴防护用品。
混合料压实，用21～25t三轮静碾压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过200mm；采用能量大的振动压路机碾压时，每层的压实厚度可以根据试验适当增加。压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为100mm，下层宜稍厚。
除底基层的下层可以采用路拌法施工外，其它的各个稳定土层必须用集中厂拌法拌制混合料，并应用摊铺机摊铺混合料。
必须保湿养生，不使石灰粉煤灰层表面干燥
2 材料要求
石灰应在用于施工前7天进行充分消解，使其成为能通过10mm筛孔的粉状，设棚存放，防风避雨。
粉煤灰中SiO2、Al2O3、和Fe2O3的总含量应大于70%，粉煤灰的烧失量不应超过20%，粉煤灰比面积宜大于2500cm2/g（或90%通过0.3mm筛孔，70%通过0.075mm筛孔）。干粉煤灰和湿粉煤灰都可以使用。干粉煤灰如堆在空地上，应加水，防止飞扬造成污染。使用时，应将凝固的粉煤灰块打碎或过筛，同时清除有害杂质。
稳定级配碎石
(1)二灰的质量应占15%，最多不超过20%,石料颗粒的最大粒径不应超过37.5mm；并符合《公路路面基层施工技术规范》（JTJ 034-2000）第5章的要求。
(2)基层碎石或砾石的压碎值，不大于35%.
(3)适于石灰粉煤灰稳定集料的组成范围见表见下表。
石灰、粉煤灰稳定碎石混合料中集料的颗粒组成范围
结构层
通过下列方筛孔（mm）的质量百分率（%）
37.5
31.5
19
9.5
4.75
2.36
1.18
0.60
0.075
底基层
100
90-100
72-90
48-68
30-50
18-38
10-27
6-20
0-7
基层

100
81-98
52-70
30-50
18-38
10-27
6-20
0-7

3施工放样
在已成型的并经监理工程师验收合格的石灰土基层上复测中心线，每10-20m设一桩，并在路面边缘外侧0.5m设指示桩，进行水平测量，在两侧指示桩上，根据设计高程和实测高程及试验段求得准确的松铺系数，在指示桩指示松铺位置拉上钢丝线。
4混合料组成设计
混合料的组成设计应按照《公路路面基层施工技术规范》（JTJ 034-2000）第5章的有关规定办理。石灰粉煤灰稳定土混合料的设计应考虑气候、水文条件等因素，通过试验选取最适宜于稳定的土，确定必须的或最佳的石灰粉煤灰剂量和混合料的最佳含水量。
5集中拌和（厂拌）混合料
石灰、粉煤灰稳定碎石采用稳定土厂拌设备拌和方法，骨料必须分仓配料,骨料、水泥和水必须自动计量,保证用量准确。在拌和厂配3台WBS300型混合料拌合站负责混合料的拌和，每天工作16个小时确保混合料供应如期进行。拌和时配料根据试验确定的配合比进行配料。拌和过程中的加水量略大于最佳含水量，并尽量做到随拌随运走。拌和前调试好机械，以使拌和机运转正常，拌和均匀。各成份拌和按比例掺配，并以重量比加水，对拌和时加水时间及加水量进行记录。拌和机生产的混合料保证非常均匀，色泽一致，没有灰条、花团和花面，没有水泥及碎石的粗细颗粒“窝”，当发现有没充分拌和的材料需重新拌和才能使用或把此料剔除堆于一旁。
6 混合料运输
拌和好的混合料用15t自卸车运输至现场进行摊铺，运输时,运输车如果要通过已铺筑路段,速度一定要缓,以减少不均匀的碾压或车辙。派专人指挥运输车辆卸料,做到安全生产,并做好相应的记录。从第一次在拌和机内加水拌和到完成压实工作的时间控制为3～4h。混合料运输车配置应根据运距、道路状况、摊铺能力等因素综合确定，以满足摊铺要求为准。一般以摊铺现场有1～2辆车等为宜。车上的混合料加以覆盖塑料薄膜以防运输过程中水分蒸发，保持装载高度均匀以防离析。
7混合料摊铺与整形
水泥稳定碎石基层摊铺时混合料的含水量应大于最佳含水量0.5％～1.0％，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。运料车在摊铺机前方10cm—30cm停车,由摊铺机迎上推运卸料,边前进边卸料,卸料速度和摊铺速度相协调。
施工中派测量员随时检测摊铺后的标高，出现异常马上采取补救措施。
派专人用拌和好的水泥稳定碎石，对摊铺后表面粗料集中的部位人工找补，使表面均匀，局部水分不合适的要挖除换填合格材料。多余废料不得抛弃路旁，应用小推车随时清出现场。
8混合料碾压
混合料经摊铺和整形50m左右时即可开始碾压,作为一个碾压段。直线段由边缘向中心碾压，每道碾压应与上道碾压相重叠1/2轮宽，先用光轮压路机稳压一遍, 碾压速度为1.5-2KM/h,然后用重型振动压路机振压3-4遍,碾压速度为2.5-3KM/h,最后用轻型压路机光面。使每层整个厚度和宽度完全均匀的压实到规定的密实度为止。压实后表面应平整、无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象,压实度需达到重型击实试验确定最大干容重的98%。碾压过程中水泥稳定碎石的表面层应始终保持湿润。如果表面水蒸发的快，及时补洒少量的水。严禁压路机在完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，如必须调头，应在调头处覆盖10cm厚砂砾，以保证基层表面不受破坏。在雨水、污水和其它杆管线检查井等不易碾压到位的部位，用小型机具充分压实。
9养生
碾压完成后立即进行养生，采用洒水、塑料薄膜覆盖养生，每天洒水次数以保持基层表面湿润为度，养生期不小于7天。养生期间封闭交通，如因特殊原因不能封闭交通时，应将车速限制在15km/h以下，但严禁重型车辆通行。养生前三天选择洒水车洒水，要注意喷头的角度，以避免对水泥稳定碎石产生冲刷，造成局部坑槽。
10接缝处理
同日施工的两工作段，应采用搭接。前一段铺筑后，留5～8m不进行碾压，后一段施工时，应加水泥重新拌和，并于后一段共同碾压。
工作缝处理：在已碾压完成的水泥稳定土层末端，挖一条横贯全宽的约30cm的槽，直挖到下承层顶面。槽与路的中心线垂直，靠稳定土的一面应切成垂直面，并放两根与压实后等厚、长为全宽一半的方木紧贴垂直面。用原挖出的土回填槽内其它部分。第二天，邻接作业段摊铺碾压后，除去方木，用混合料回填。整平时，接缝处的水稳应较已完成断面高出约5cm，以利形成一个平顺的接缝。
七、水泥混凝土路面
1施工准备
1.1混凝土采用工地拌和站集中拌和，运输车或自卸汽车运输到仓面，直接入仓的方式浇筑砼。
1.2基底清理：对整个施工面的基底进行全面清扫，清除基层表面浮土，砂石等杂物，用空压机将基底表面凹槽部泥土冲洗干净，做好排水设施，防止雨水冲刷。搭设临时围挡，封闭施工现场，防止非施工人员及车辆进入现场，破坏、污染基底。
2材料要求
2.1水泥
各级路面用水泥的物理性能和化学成分应符合图纸要求和《通用硅酸盐水泥》(GB 175—2007)和《道路硅酸盐水泥》(GB 13693一-2005)的规定，并应符合《公路水泥混凝土路面施工技术规范》(JTG F30一．2003)的规定。②混凝土路面宜采用旋窑道路硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。③水泥进场时，应附有产品合格证及化验单。承包人应对品种、强度等级、包装、数量、出厂日期等进行检查验收，并报监理工程师审批。
2.1粗集料
粗集料使用质地坚硬、耐久、洁净碎石。本工程混凝土路面使用的粗集料级别应不低于Ⅱ级，Ⅰ级集料吸水率不应大于1.0%，Ⅱ级集料吸水率不应大于2.0%。粗集料技术指标和级配范围符合图纸要求。路面混凝土的粗集料不得使用不分级的统料,应按公称最大粒径的不同采用2～4料级集料进行掺配,合成级配的要求。碎石公称最大粒径不应大于31.5㎜。
当怀疑有碱活性集料或夹杂碱活性集料时，应进行碱集料反应检验，确认无碱集料反应后，方可使用。
2.3细集料
细集料应采用质地坚硬、耐久、洁净的天然砂、机制砂或混合砂。本工程混凝土路面使用的细集料级别应不低于Ⅱ级，
细集料级配要求应符合图纸要求。砂按细度模数分为粗砂、中砂、细砂。路面和桥面用天然砂宜为中砂，可使用偏细粗砂或偏粗细砂，细度模数应在2.0～3.5之间。同一配合比用砂的细度模数变化范围不应超过0.3,否则，应分别堆放，并调整配合比中的砂率后使用。
当怀疑有碱活性集料或夹杂有碱活性集料时，应进行碱集料反应检验，确认无碱集料反应后，方可使用。
2.4掺合料
混凝土路面可掺用质量指标符合图纸要求的Ⅰ、Ⅱ级干排或磨细粉煤灰，不得使用Ⅲ级粉煤灰。粉煤灰宜采用散装粉煤灰,进货应有等级检验报告。应确切了解所用水泥中已经加入的掺合料种类和数量。
2.5外加剂
外加剂的产品质量及掺量应符合图纸要求及《公路水泥混凝土路面施工技术规范》的规定。供应商应提供且有相应资质外加剂检测机构认定的品质检测报告，检验报告应说明外加剂的主要化学成分，对钢筋无锈蚀、对混凝土无腐蚀和对人员无毒副作用。承包人在施工中应经配合比试验确定其品种质量和剂量。所有外加剂的使用均应得到监理工程师批准。
2.6水
混凝土搅拌和养护用水应清洁，宜采用饮用水。使用非饮用水时，应进行检验，并符合下列规定：
①硫酸盐含水量(按SO42-计)不得超过2700mg/L。②含盐量不得超过5000mg/L。③PH值不得小于4。④不得含有油污。⑤海水不得作为混凝土拌和用水。
2.7钢筋
钢筋应符合图纸及《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499—1998)和《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GB13013—91)的要求。钢筋应顺直，不得有裂缝、断伤、刻痕、表面油污和颗粒状或片状锈蚀应清除。
3测量放样
（1）检查基底平面尺土、标高横向坡度是否符合设图纸和规范要求。
（2）引测路面中心线，水准点，建立平面位置和标高控制网，对控制点进行保护。
（3）按照设计图纸，在基底上逐条放出每道横缝位置线，弹出墨线。
（4）标高测量与控制：在混凝土浇注前，在侧模上用红铅油做好标高标记，并用经纬仪或拉施工线等方法复测模板顺直度，用水平仪检测模板顶面标高。
4安装模板
公路混凝土路面板的施工模板应采用刚度足够的槽钢，高度与混凝土板厚度相等。横向施工缝端模板应按图纸规定的传力杆直径和间距设置传力杆插入孔和定位套管。模板顶面高度用水平仪校准，内侧涂刷肥皂液或废机油以便拆模。接缝位则在安装好的模板上做出标记。
5混凝土的拌合和运输
混凝土拌合采用拌合站集中拌合，运输车或自卸汽车运至施工现场。根据施工进度、运量、运距及路况，选车辆总数。总运力应比总拌各能力略有富余。确保新拌混凝土在规定时间内运到摊铺现场。运输到现场的拌和物必须具有适宜摊铺的工作性。
6三辊轴机组铺筑
6.1三辊轴机组的设备
（1）三辊轴整平机的主要技术参数应满足施工需要。路面混凝土厚200㎜采用直径168㎜的辊轴.轴长宜比路面宽度长出600～1200㎜。
（2）三辊轴机组铺筑混凝土面板时，必须同时配备一台安装插入式振捣棒组的排式振捣机。当入仓混凝土料坍落度较低时，使用100Hz以上的高频振捣棒。
（3）当一次摊铺双车道路面时，还应配从缝拉杆插入机，并设插入深度控制和拉杆间距调整装置。
（4）共他施工辅助配套设图示承包人可根据施工需要选配。
6.2三辊轴机组铺筑
（1）三辊轴机组铺筑面层工艺流程宜按《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTG F30—2003）第7.3.2小节规定顺序施工。
（2）混凝土摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面的检查。
（3）混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好的侧模路槽内，并用人工找补均匀，如混合料有离析现象，则用铁铲翻拌均匀。摊铺时不得抛撒，用方铲扣铲法撒铺，以保持混合料的均匀性。
（4）应有专人指挥车辆均匀卸料。布料应与摊铺速度相适应，不适应时应配备适当的布料机械。坍落度为10～40㎜的拌和物，松铺系数为1.12～1.15。
（5）混凝土拌和物而料长度大于10m时，可开始振捣作业。密排振捣棒组间歇插入振实时，每次移动距离不宜超过振捣棒有效作用半径的1.5倍,并不得大于500㎜,振捣时间宜为15～30s。排式振捣机连续拖行振实时，作业速度宜控制在 4m/min以内。
（6）面板振实后，应随即安装纵缝拉杆。单车道摊铺的混凝土路面，在侧模预留孔中应按设计要求插入拉杆；一次摊铺双车道路面时，除应在侧模孔中插入拉杆外，还应在中间纵缝部位，使用拉杆插入机在 1/2板厚处插入拉杆，插入机每次移动的距离应与拉杆间距相同。
（7）三辊轴整平机作业
①三辊轴整平机按作业单元分段整平，作业单元长度宜为20～30m，振捣机振实与三辊轴整平两道工序之间的时间间隔不宜超过15min。
②三辊轴滚压振实料位高差宜高于模板顶面5～20㎜，过高时应铲除，过低应及时补料。
③三辊轴整平机在一个作业单元长度内，应采用前进振动、后退静滚方式作业，宜分别滚压2～3遍。最佳滚压遍数应经过试铺确定。
④在三辊轴整平机作业时，应有专人处理轴前料位的高低情况，过高时，应辅以人工铲除，轴下有间隙进，应使用混凝土找补。
⑤滚压完成后，将振动辊轴抬离模板，用整平轴前后静滚整平，直到平整度符合要求，表面砂浆厚度均匀为止。
⑥表面砂浆厚度宜控制在4±1㎜，三辊轴整平机前方表面过厚、过稀的砂浆必须刮除丢弃。
（8）应采用3～5m刮尺，在纵、横两个方向进行精平饰面，每个方向不少于两遍。也可采用旋转抹面机密实精平饰面两遍。刮尺、刮板、抹面机、抹刀饰面的最迟时间不得迟于表2.5-9规定的铺筑完毕允许最长时间。
7抹面机抹面
用抹面机抹面时要注意开始抹面的时间。在抹面机完成作业后，应进行清边整缝，清除粘浆，修补缺边、掉角。应使用抹刀将抹面机留下的痕迹抹平，当烈日曝晒或风大时，应加快表面的修整速度，或在防雨篷遮阴下进行。精平饰面后的面板表面应无抹面印痕，致密均匀，无露骨，平整度应达到规定要求。
8模板拆模：混凝土模板的拆除时间仍视气温而定。拆模操作中，要十分注意保护接缝、边角和企口等部位。
9填缝
9.1混凝土面板所有接缝凹槽都应按图纸规定，用填缝料填缝。填缝材料和填缝方法应经监理工程师批准。
9.2缝槽应在混凝土养生期满后及进填缝，填缝前必须保持缝内干燥清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。填缝前应经监理工程师检查。
9.3填缝料应与混凝土缝壁粘附紧密，其灌注深度宜为缝宽的2位，当深度大于30～40㎜时，可填入多孔柔性衬底材料，在夏季应使填缝料灌至与板面齐平；在冬季则应稍低于板面。
9.4在开放交通前，填缝料应有充分的时间硬结。
10混凝土路面养生
混凝土路面铺筑完成或软作抗滑构造完毕后应立即开始养生。机械摊铺的各种混凝土路面宜采用喷洒养生剂同时保湿覆盖的方式养生。在雨天或养生用水充足的情况下，也可采用覆盖土工毡、土工布、麻袋、草袋、草帘等洒水湿养生方式。不宜使用围水养生方式。养生时采用麻袋、锯未或塑料溶液等覆盖混凝土表面，每天洒水2～3次，保持混凝土呈潮湿状态。养护时间视气温而定，一般2～3周。