路面工程施工组织设计施组.doc

国家重点工程**********高速公路
第*合同段（K***-K****）路面工程施工组织设计

第一章 编制原则及编制依据
本施工组织设计按我单位与业主签订的合同文件确定的路面工程施工项目和业主提供的招标文件进行编制。根据设计图纸提供的路面工程设计情况，以及路面施工当中的具体要求，结合我单位长期的路面施工经验、考虑最优化的人机料配置，本着均衡生产确保工期、安全施工、质量创优、方案优化、降低成本的原则编制本施工组织设计，其中的施工方法和施工工艺是本着本项目路面工程实际进行编制的。
投入路面工程项目管理人员及主要专业人员、机械设备的配备都经过了认真仔细的考虑，以满足施工实际需要。场地布置是根据我项目部目前路面工程实际征用的临时占地、结合施工实际需要进行布置的。
1.1编制依据
1.国家重点工程********高速公路第****合同段设计施工图（设计单位：******设计院）；
2.现行《公路工程技术标准》、《公路工程施工技术规范》、《公路工程质量检验评定标准》、《公路工程施工安全技术规范》、《海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范》及其他国家有关的规定、规程；
3.施工招标标前会会议精神、本工程的招标文件和本投标人对现场及其周围环境进行调查所掌握的有关资料；
4.本工程项目业主单位发布的《工程施工要求及管理规定》、《施工技术指引》等文件；
5.我单位类似工程项目成熟的施工经验、施工技术和科技成果。
6.交通部颁布的有关劳动定额和本投标人的企业劳动定额及其它有关文件等。
1.2编制原则
在编制路面工程施工组织设计的过程中，我们本着施工生产专业化、机械化、标准化、科学化的原则，施工中采取平行流水作业，同时集中力量抓好路面工程施工当中的重、难点工程，合理安排机械设备和施工队伍，确保工程质量及工期满足业主要求。
1.严格执行基本建设程序和施工程序；
2.认真执行招标文件要求和双方约定条款；
3.充分利用有限的时间和空间组织施工的原则；
4.采用流水作业组织施工，加强施工现场的管理，确保人尽其力、物尽其用的原则；
5.施工工艺与机械设备配套的优选的原则；
6.最佳技术经济决策的原则；
7.专业化分工紧密协作相结合的原则；
8.供应与消耗的协调原则；
9.坚持质量第一、积极进行全面质量管理，确保工程质量与施工，切实贯彻施工技术规范、操作规程和制度的原则；
10.因地制宜、就地取材；积极采用、改造、革新技术措施，努力降低投资降低成本的原则；
11.积极应用四新成果，推动企业科技进步；
12.确保工程施工质量和施工安全。

第二章 工程概况

1、工程概况
*********
本标段是第****合同段，该段起迄桩号******，主要包括路基土方143万方，路面工程28万平，大桥2座，中桥2座，分离立交2座，互通立交1处，停车区1处等工程。其中路面工程主线结构层组成为20厘米二灰土（外掺40%碎石）+36厘米水泥稳定碎石+8厘米粗粒式沥青混凝土+6厘米中粒式沥青混凝土+4厘米SMA-13改性沥青混凝土。

第三章 施工组织机构
为加强管理，保证按合同工期优质、高效、安全地完成路面施工，我公司特选调富有高速公路路面施工经验丰富的人员进行施工，机构设置有：技术部、质检部、财务部、材料部、试验室、设备部、办公室。
组织机构框图
项目经理：****

总工程师：****

试验室
****
质检部
****
技术部
****
材料部
****
财务部
****
办公室
****
设备部
****

路面施工队

拌和站
施工队
水稳碎石施工队
沥青
路面施工队
二灰土施工队

3.1、施工队伍的划分：
二灰土施工队：负责*******路段的二灰土施工；
水稳施工队：负责******路段的水稳施工；
沥青路面施工队：负责*******路段的沥青路面施工；
拌和站：负责全线水泥稳定碎石、沥青混合料的出料工作。
3.2、工程进度计划安排
根据合同文件和项目建设办公室、总监代表处和监理处的有关要求，结合我合同段工程施工的具体情况，计划在****年完成二灰土底基层和水泥稳定碎石基层的试验段施工，同时积极进行路面工程材料的备料工作，完成50%的路面材料备料工作，2007年度展开路面大规模施工，计划水泥稳定碎石5月份开工，考虑雨季施工的影响，计划利用近3个月的时间完成水泥稳定碎石基层，期间，6月中旬在检测合格的基层面上，进行大粒径沥青碎石试验段施工，成功后展开大规模施工，计划8月底全部完成，7月上旬进行粗粒式沥青混泥土试验段施工，争取利用2个月的时间沥青碎石全部完成，中粒式沥青混凝土8月上旬进行试验段施工，9月底全部完成，完成后进行SMA改性沥青施工，计划在2007年度完成一半的工作量。
具体进度计划
施工准备：2006年10月15日－2006年12月20日；
路面底基层：2006年10月25日－2007年7月31日；
路面基层：2007年5月20日－2007年8月20日；
大粒径沥青碎石：2007年6月15日-2007年8月31日；
粗粒式沥青砼： 2007年7月8日-2007年9月10日；
中粒式沥青砼：2007年8月1日-2007年9月25日；
改性SMA： 2007年9月28日-2007年10月10日；
第四章 主要工程项目的施工方案、施工方法

一、路面工程概况
本合同段路面底基层为20cm石灰粉煤灰稳定土掺碎石+下基层为18cm水泥稳定碎石+上基层18cm水泥稳定碎石。
路面结构为8cm的粗粒径沥青混凝土（AC-25I）+6cm的中粒式沥青混凝土（AC-20I）+4cm的沥青马蹄脂碎石混合料（SMA－13）。路面基层、面层施工以机械化施工为主。
二、施工机械设备、试验质检仪器配备

序号
机械
名称
规格型号
额定功率（kW）或
容量（m3）或吨位（t）
厂牌及
出厂时间
备注
1
稳定土厂设备
WB500
500T/H

2
稳定土拌和机
WBY200
84KW

3
沥青砼厂拌设备
TXT4000
260T/H

4
沥青砼摊铺机
ABG423
126KW

5
双钢轮压路机
DD110
93KW

6
双钢轮压路机
DD130
130KW

7
胶轮压路机
YL20
20T

8
沥青洒布车
FD5080GLD
5000L

配备本合同工程主要的材料试验、测量、质检
仪器设备配备表

序号
仪器设备名称
规格型号
单位
数量
1
电子天平

2
静水电子天平

3
标准筛（方孔）

4
标准筛（圆孔）

5
洛杉矶磨耗仪

12
路面材料强度试验仪

13
无侧限抗压试模

14
电动击实仪

15
压力机

16
电子分析天平

1
针片状规准仪

22
养护箱

23
核子密度仪

24
灌砂筒

25
弯沉仪

26
电热鼓风干燥箱

27
振动台

28
万能试验机

29
恒温水浴

30
马歇尔稳定度仪

31
沥青针入度仪

32
沥青延度仪

33
沥青粘度仪

34
沥青软化点仪

35
沥青混合料拌合机

36
马歇尔电动击实仪

37
沥青混合料抽提仪

38
钻孔取芯机

39
平整度仪

40
全站仪

41
经纬仪

42
水准仪

三、施工方案、施工方法
（一）、工程概况
本合同段路面底基层为20cm石灰粉煤灰稳定土掺碎石187.515Km2；下基层为18cm水泥稳定碎石170.254 Km2+上基层18cm水泥稳定碎石158.908Km2。
　　路面底基层二灰土掺碎石采用路拌法进行施工，路面基层水泥稳定碎石施工以机械化施工为主，采用集中厂拌进行施工。
（二）、石灰粉煤灰稳定土掺碎石施工工艺
（1）原材料控制
严格控制原材料的质量，使用符合要求的材料。在选材上做到质量经济比较，在满足质量要求的前提下，力求经济。
石灰:石灰采用符合Ⅲ级以上石灰各项技术指标的要求，采用消解后的石灰，石灰按照计划分批进场，做到既不影响施工进度，又不过多存放；尽量缩短堆放时间，如存放时间过长采取覆盖措施，妥善保管。
粉煤灰:粉煤灰采用较细的，比表面积大、烧湿量小的粉煤灰，不含有团块，腐植质或其他杂质，其中SiO2、AL2O 3和Fe2O3的总含量不小于70%，烧失量不大于10%，比表面积大于2500cm2/g。粉煤灰进场后采用场地集中堆放，并予以覆盖，以避免扬尘或雨水冲刷。在运输时保持潮湿，并加盖蓬布，以防止粉末飞扬，对附近环境造成污染。
土:采用塑性指数12-20的粘性土(亚粘土)，土中土块的最大尺寸不大于15mm。使用前取样进行有机质含量检测，不使用有机质含量>10%的土。
碎石：
水:采用饮用水。
（2） 施工过程
①施工参数的确定
展开大规模施工前，首先要选出一段试验段，通过试验路段施工确定以下几项内容：
计算用土量。计算土的松铺厚度。根据稳定土的宽度及计算出的厚度和所用车辆的吨位，计算出每车土的摊 铺面积。
公式1-1:
H=ρ0Ph(1+ω)K/ρ
H－原材料松铺厚度;
ρ0－混合料最大干密度;
p－原材料干质量与混合料干质量之比;
ω－原材料含水量;
ρ－原材料湿松密度;
h－混合料压实厚度;
K－混合料压实度。
计算粉煤灰(白灰)用量。根据公式1-1计算粉煤灰(白灰)的 厚度，根据粉煤灰(白灰)的松湿密度及宽度和车辆吨位，计算 每车粉煤灰(白灰)的摊铺面积。
确定最佳的集料配合比与松铺系数
确定合理的作业长度及铺筑厚度;
确定施工机械的配套情况;
确定摊铺及碾压机械的施工操作系数、集料含水量、密实度。
②准备下承层
二灰稳定土的下承层表面应平整、密实，高程、宽度、横坡度符合设计规定，没有松散材料和软弱地点 。
③ 测量放样
恢复中线桩，并在两侧边缘外设指示桩，标出二灰稳定土层的边缘的松铺高程和设计高程。
④备料
粉煤灰的准备，粉煤灰在使用前几天运到现场，在装运前适当加水运送或用封闭车辆运输，以免扬灰。堆放时使粉煤灰含有足够的水分(含水量15%-20%)，以防飞扬，特别是干燥多风季节更应使料堆表面保持湿润或加覆盖。
⑤ 摊铺
上料时指派专人在现场指挥，按进料顺序并考虑均匀布置的原则，分别指挥车辆分块卸料，并及时用平地机或推土机摊平，不足部分补齐，多的推走。二灰土的上料顺序为土、粉煤灰、消石灰。运输和摊 铺按工艺流程图的层铺法进行。第一种材料摊铺均匀后，先用推土机排压1-2遍，然后再运送并摊铺第二种材料；同样在第二种材料层上铺第三种材料。
⑥拌和及洒水
路拌法的拌和是在三层料都摊铺好后进行。先将细料拌和一遍。拌和原则是先干 拌，后洒水至最佳含水量湿拌。使用拌和机拌和时，是先干拌 1~2遍，后湿拌2~3遍。使用拖拉机时，是先干拌2~3遍，后湿 拌 5~6遍。拌和深度应达到稳定层底，严禁拌和层底部残留素土 夹层，应略破坏下承层表面1cm左右，不宜过多，以利上下层结合。拌和过程中及时检查含水量，如含水量不足则用喷管式洒 水车将水均匀地洒在干拌后的混合料上，在考虑风干，在蒸发风 干，蒸发的情况下，控制混合料含水量等于或略大于最佳含水量 (1%左右)。在拌和过程中，要及时检查拌和深度，使全深度拌和 均匀。撒水车起撒处和调头处应超出拌和段2米以上，防止局部 水量过大。混合料要色泽一致，无灰条、灰团和“花脸”，并且含 水量适当。拌和时应注意杜绝夹层及接头处漏拌。

⑦整形
混合料拌和均匀后，立即用平地机初步整平和整形。平整过 程中应避免薄层补贴，尽可能采用刮削平整，用拉线检查控制标 高，横坡。初步整形后检查混合料的松铺厚度，必要时进行补料 或减料，松铺系数经试验段确定。然后用平地机、拖拉机或轮 胎压路机快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，再重复以上步 骤。
⑧碾压
整平符合要求后，立即压实成型。碾压应遵循先静力稳压，后振压，再静压的原则压至规定的压实度。
a根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案， 应使各部分碾压到的次数尽量相同，路面的两侧应多压2-3遍。
b整形后，当混合料的含水量为最佳含水量的(+1%-+2%) 时，应立即用轻型压路机并配合18t以上压路机在结构层全宽内 进行碾压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾 压；设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩碾压。一般需要 碾压6-8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7km/h为宜， 以后宜采用2.0-2.5km/h。
c严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹 车，应保证稳定土层表面不受破坏。
d碾压过程中，稳定土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发 过快，应及时补洒少量的水，但严禁洒大水碾压。
e碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时 翻开重新拌和(加适量的水泥)或用其他方法处理，使其达到质量 要求。
f在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适， 路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部 分刮除并扫出路外；对于局部低洼之处，不再进行找补。
⑨ 接缝和调头处的处理
两工作段的衔接处，应采用搭接。前一段拌和整形后，留5- 8m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，应再加部分生石灰重新拌和，并与后一段一起碾压。
⑩ 养生
a二灰土强度的形成的快慢，很大程度上取决于结构层的湿度 和养护温度。养生过程对二灰土的强度增长，防止早期开裂，板 体的形成都有重要的影响，但往往被忽视，因此，应做好保湿养 生工作。保湿养生，养生期宜不少于7d。养生应及时，在碾压结 束压实度检验合格后，立即开始养生。
b每一段碾压完成并经压实检查合格后，应立即开始养生。
c用洒水车经常洒水进行养生。每天洒水的次数应视气候而 定。整个养生期间应始终保持稳定土层表面潮湿。
d在养生期间未采用覆盖措施的二灰稳定土层上，除洒水车外，应封闭交通。在采用覆盖措施的二灰稳定土层上，不能封闭交通时，应限制重车通行，其他 车辆的车速不应超过30km/h。
3、水泥稳定碎石施工
水泥稳定碎石采用集中场拌，采用摊铺机摊铺施工，摊铺时，采用两台摊铺机，待下基层水泥稳定碎石施工完成检测合格后，随即进行上基层水泥稳定碎石的摊铺。
1) 下承层交验
下承层（指二灰土底基层）的压实度、 纵断高程、 宽度、 平整度、 横坡度等检测项目经监理工程师验收合格，可以进行下道工序施工。
2) 测量放样　
恢复中线，直线段每20m设一桩，平曲线段每隔10m设一桩，并在两侧路肩边缘处设指示桩，纵向按10m间隔设钢丝固定铁桩，同时进行水平测量，在中桩及指示桩上标出基层集料摊铺后的松铺顶面的高程，架设钢丝准线控制标高和边线。
3）培路肩
依据恢复的中线，进行路肩放样，外侧用土培，培置高度为高出基层5cm为宜，与基层共同碾压，中央分隔带边缘处利用方木支挡。
4）拌和、运输和摊铺
（1）拌和：采用WDB－500稳定土厂拌设备，集中拌和，拌和过程中严格按施工配合比上料。混合料的含水量应略大于最佳含水量1%-2%左右，使混合料运到施工现场摊铺后，碾压时含水量接近最佳含水量。含水量的增加值视天气情况而定。
（2）运输：成品拌合料卸入自卸车，覆盖保湿防尘，及时将混合料运至现场。
（3）摊铺：摊铺前首先湿润整理好的下承层表面，利用架设的钢丝准线控制标高和边线，用WTD-9500摊铺机摊铺，辅以人工找补边角。摊铺时要控制摊铺速度，要与拌和设备产量及运输能力相匹配，尽可能保证摊铺机连续摊铺。
5）碾压
（1）对于摊铺成型的混合料约60米左右时开始碾压，气温高时应缩短距离进行碾压，以防止水分过度蒸发，含水量过低时应适时洒水。
（2）碾压时，在直线段和不设超高的平曲线段(在本合同无超高段)由两侧路肩开始向路中心进行碾压，先稳压一遍，然后强振2遍，速度控制在1.8-2KM/h，然后用18-21T静力压路机重叠1/3轮碾压2遍。在碾压过程中，适时检测压实度，直到达到规定的压实度以确定压实遍数，最后用胶轮压路机光面，至表面无明显轮迹。每次碾压重叠1/2轮宽，路面的两侧要多压2-3遍，在碾压过程中，若表面水份蒸发过快，应及时补洒适量水。
（3）在施工中，尽量减少从加水拌和到碾压终了的延迟时间。
6）横缝处理　
接头一律为垂直衔接，或用方木进行端头处理，或碾压后挂线直接挖除至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。
7）试验检测控制　
压实度检测：用密度法检测压实度，在已完成的基层上每一作业段或不大于2000m2随机取样6次，在试验过程中，碾压3遍后开始检测压实度，以后每压1－2遍检测一次，基层压实度应不小于98%。
平整度检测：用三米直尺逐段丈量平整度，发现异常马上处理。
8）养生
每段碾压完毕，待各项指标检查合格后立即进行养生，采用覆盖草帘洒水养生的方法。整个养生期间始终保持稳定层表面潮湿，养生期不少于7天，养生期间封闭交通，除洒水车外任何车辆不得通行。
4、封层施工
　　1、施工准备
①对用于该工程的乳化沥青碎石分别取样试验，检查结果符合《规范》要求，对用于施工的洒布、碾压设备及运输车辆等机械进行全面的检查和调试，使其保持良好的工作状态。
② 施工前，对参加施工的人员进行详细的技术交底，组织施工人员熟悉工程情况、设计意图、质量标准、合同规范和施工方法，做到人人心中对工程质量有数，使职工树立“质量第一”的意识。让每一位职工都知道施工过程中应该遵循的操作规范程序和应达到的质量标准。并由各负责人对参与施工人员进行有针对性的技术交底。
③施工方法及工艺流程图
用已配制好的乳化沥青，用沥青洒布车运至工地。

备 料
基层准备
沥青洒布
人工补洒沥青
洒布石屑
碾 压
检 验

④施工过程的控制
a、下承层（基层）检验：检验基层高程、平整度、宽度是否均满足技术规范要求，对不合格项目要进行处理，致使合格为止。
b、严格按技术规范标准和监理程序控制下封层的原材料质量。
c、基层应清扫干净，工作面清洁干净，无松散物、无尘埃，如表面过分干燥，要在基层表面少量洒水，待表面稍干后再洒下封层沥青。
d、当气温低于10℃，风过大，下雨，浓雾时，不安排施工。
f、喷洒区附近的结构物加以防护，避免溅上沥青受到污染。
g、乳化沥青在正常温度下洒布，如气温较低，稠度较大时，适当加热。
h、严格控制洒布量，洒布量为1.1L/㎡，使洒布后不流淌和在表面形成内膜。
i、沥青均匀洒布做到不滑移不流淌，洒布机不到位的地方用人工补洒，沥青洒布后24小时不得扰动。
j、石屑撒布量控制在5～8m3/1000㎡，撒布时运送石屑的汽车倒退行驶，防止汽车碾压没有撒布石屑的封层而破坏封层，并在沥青超量洒布的地段适当多撒一些石屑。
k、石屑撒布后，用6～8T双筒式压路机碾压1～2遍。
l、对洒好封层的段落在施工下面层前封闭交通，保证封层的完整性。
3、粘层施工
E． 粘层施工
3.1先用人工将工作面清扫干净，不干净之处用森林灭火鼓风机吹净或用洒水车冲洗，洒布沥青的气温不低于10℃，风速适度，浓雾或下雨停止施工。
3.2粘层采用沥青洒布车均匀地洒布，起步、终止应采取措施，避免喷量过多；纵向和横向搭接处做到乳化沥青既不喷量过多也不漏洒。对于局部喷量过多的乳化沥青应刮除，对于漏喷的地方应手工补洒。
3.3集料撒布应在乳化沥青破乳前完成。集料撒布应均匀。当集料用完工必须清扫、气吹干净，才能喷洒乳化沥青。若气温较高，为防止粘轮而多撒的集料可在铺沥青下面层前扫除，回收再用。
3.4碾压，用轻型YZC7双钢轮压路机碾压两遍。局部露黑处发生粘轮时，应再补撒少量集料。
3.5.碾压完毕后应封闭交通2～3天，待水分蒸发后，可允许施工车辆通行以均匀碾压。必须行驶的施工车辆应在破乳后才能上路，并保证车速低于5Km/h。不得在下封层上刹车或调头。养护7天后才可摊铺沥青路面下面层。
3.6施工完毕后，应及时对下封层乳化沥青喷洒量、集料撒布量、渗水试验、刹车试验、外观等进行验收。
4、 大粒径沥青碎石LSPM-35施工工艺
大粒径沥青碎石混合料基层厚度为12cm，采用厂拌法、摊铺机摊铺施工。
（一）、工艺流程
准备下承层 → 施工测量放样 → 技术交底 → 挂线 →厂拌料(试验室取样) → 运输 → 摊捕 →压实(质检组检测)→ 养生。
（二）、各工序质量控制
1、准备下承层：
下承层铺筑后，及时进行了透层及下封层的施工，已具有足够的强度、良好的稳定性。表面平整、密实、洁净，对已污染的封层面用高压水冲洗干净，其各项技术指标已经监理工程师检查验收，符合施工要求。
2、测量放样：
对准备施工的路段，测量人员预先用全站仪恢复中线，并根据设计的沥青路面宽度进行边桩放样，测定出中桩（PH点）及边桩每个点位的高程（每10m一个断面），确定出每个点位与设计高程之差。并在路面内外侧固定方木挡料，以防止压实时路面塌肩。
3、技术交底
测量组测量并计算完毕后，与现场监理工程师进行技术交底，经监理工程师抽检、复核无误后，将测量成果交与挂线组。
4、挂线
施工中采用的ABG423摊铺机，摊铺速度为0.8～1.2m/min，震捣档位放于4.5档，根据试验段施工数据，松铺系数为1.26。
挂线组根据测量组标高测量成果与设计摊铺厚度之和乘以松铺系数1.26，再加上摊铺机预留高度，挂出路面两侧基准线（钢丝），基准线要加力拉直，使挠度控制在3mm以内，以免桩与桩之间的基准线发生下沉现象。基准线立柱与基准线之间连接牢固，以免发生上下或左右松动，确保在摊铺过程中不出现掉线现象。
5、沥青混合料拌和
(1)沥青混合料采用日工240间歇式拌和机生产，拌和站设在路面分部驻地北，位置空旷、干燥，运输条件良好，有较好的排水设施；加强了环境保护、消防和安全工作。
拌和机能分口、分级上料，计量准确，拌和均匀（每锅拌和时间为30～50s，干拌时间不小于5S），自动调控，产量为240T/h，能够满足施工要求。在拌和过程中，逐盘打印沥青用量、各种矿料的用量及拌和温度，以备查寻。
(2)沥青加热温度控制在170～175℃，矿料加热温度控制在180～185℃，混合料出厂温度控制在165～175℃（大于195℃，予以废弃）。
(3)拌和站设置专门试验室，及时对拌和出的沥青混合料进行抽样检验，确保合格的成品料运到施工现场。
a.正式拌和前已进行了试拌，并取样进行了抽提等试验，经检验矿料级配及沥青含量均符合规范要求。
b.正式拌和后，试验室按照部颁《招标文件》范本及招标文件项目专用本规定的频率进行沥青含量、稳定度、流值、空隙率、集料级配筛分的检验。
c.派专人检查沥青混合料拌和质量，对于生产出的混合料温度每车都要进行测量。保证拌和出的成品料均匀一致，无花白料，无粗细料离析和结团现象。
d、对检测合格的沥青混合料，逐车用地磅称重，并签发一式三份的运料单，一份存拌和厂，一份交摊铺现场，一份交司机。
(4)在生产过程中，操作人员可根据计量、溢料等情况，及时适当地调整配料皮带转速达到供料平衡。微机内输入冷料值根据试验室检查结果进行适当调整。生产配比未经试验监理工程师批准不得擅自调整。
6、沥青混合料运输
(1)、拌和机向运料车放料时，应按前、后、中顺序并平车装料方法装料。以求最大可能减少沥青混合料的离析。混合料运输采用20T以上自卸汽车运至摊铺现场，摊铺现场安排专人凭运料单接收混合料，并检查混合料的拌和质量，不合格混合料予以废弃。运输车的数量根据拌和站生产能力、实际运输车速、运距等情况综合考虑，合理配置30台自卸车，在施工现场等候卸料的运料车不少于5辆。
(2)、运输车装料前清洗干净，车厢底板及周壁涂一层油水混合液（洗衣粉∶水为1∶3），但不得在底板留存余液。
(3)自卸车箱后挡板卡扣保持清洁，易于卡紧、开启，以防汽车在行驶过程中漏料，造成材料浪费和路面污染。运输过程中应避免急刹车，以减少混合料的离析。
(4)连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料时运料车挂空档，靠摊铺机推动前进。
(5)运输车均备有帆布，全部及时覆盖已装车的混合料，以免造成温度降低和材料浪费，对于已经离析或结成团块或在运料车辆卸料时滞留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨水淋湿的混合料都予以废弃。
7、沥青混合料摊铺
(1)沥青混合料摊铺采用ABG423摊铺机实施摊铺施工,采用钢丝引导高程控制方式，钢丝为扭绕式，直径不小于6mm，钢丝拉力大于800N，每5米投一钢丝支架。摊铺机具有自动找平、自动调节厚度和锁定横坡度等功能，在倒换车辆过程中能够连续摊铺，并有足够的功率来推动运料车前进，具有可加热的振动熨平板及振动夯等初步压实装置。在摊铺前采用液化气燃烧的方法对熨平板进行加热，以免摊铺时黏附混合料，保证摊铺后的路面平整、光滑。
(2)在单幅范围内采用全幅摊铺。
(3)摊铺速度控制在0.8～1.2m/min左右匀速前进，中途不随意变速或停顿。拌和站拌和能力、运输能力同摊铺机摊铺能力密切配合，选定合适的摊铺速度，注意松铺厚度及路拱，中途少做变动，必要时细致加以调整，务求平顺，因为平整度直接影响行车的舒适性。
（4）摊铺过程中，安排专人随时测量摊铺后的温度及量测松铺厚度。如果发现有松铺厚度较小的现象，要及时通知摊铺机两侧看电脑人员及现场技术人员，以便进行调整，确保厚度达到规范要求。
机械摊铺过程中，严禁人工反复修整，但出现以下问题如断面不符合要求、局部缺料、局部混合料明显离析、摊铺机后有明显拖痕、表面明显不平整等情况时，在技术人员专门指导下认真修整，局部换料，仔细修补，同已铺混合料接合平顺，尽量消除修补痕迹。
8、沥青混合料碾压
(1)摊铺后的混合料采用三台SW850振动压路机进行碾压，压路机配有雾状自动喷水降温设施，严禁向压路机洒水、柴油或泼水。
(2)经试验段试铺，以下碾压程序效果较好，因此确定碾压程序如下：
初压：采用SW850光轮压路机静压一遍，速度控制在1.5～2Km/h，初压温度控制在165℃左右，且不得低于160℃。初压后检查路面平整度、路拱，必要时予以适当修整。
复压：采用SW850压路机低频高幅进行振动碾压四遍。
终压：采用SW850压路机静压至少两遍，速度控制在3Km/h，直到消除轮迹。碾压终了表面温度必须高于90℃。
(3)碾压时压路机紧跟摊铺机碾压，并做到慢起步、缓刹车，驱动轮面向摊铺机，由低到高，超高段由内侧到外侧依次连续均匀碾压，相邻碾压带轮迹重合为20cm左右。不允许压路机在沥青混合料上转向、调头或停在温度高于90℃已压过的混合料上，也不允许漏压。振动压路机倒车时先停止振动，在向另一方向正常运动后再开始振动，避免发生拥包。
为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；碾压路线及方向不应突然改变；压路机启动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。压路机折回不应处在同一横断面上。振动压路机只有在沿行车方向行走时才能打开振动，返回时不能打开振动，严禁压路机来回振动使路面发生开裂。
(4)对于SW850压路机，为防止钢轮粘附沥青及混合料，碾压时应启动自动喷水装置。喷水要形成雾状喷水。对于胶轮压路机，对压路机轮胎以下部分用橡胶皮板将胶轮的四周封闭)，防止碾压温度散失。
在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青面层上。
要对初压、复压、终压段落设置明显的标志，便于司机辨认。对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压。
9、检测
施工现场设有质检组，随时量测混合料温度、碾压前后的路面温度、摊铺厚度、宽度，并逐一记录，为施工提供可靠的施工依据。
10、养生
施工完毕，封闭交通。
11、施工注意事项
(1)施工结束时，摊铺机在接近横缝前约1ｍ处将熨平板抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再碾压，然后用3ｍ直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，趁尚未冷透时，刨除端部层厚不足且平整度达不到要求的部分，使下次施工时成直角连接，并在接缝处涂布上粘层油。
(2)大粒径沥青混合料基层不得在雨天施工。在施工时遇雨，采取以下措施：
a.运输车上备有帆布，遇雨时及时覆盖，并立即通知拌和站停止拌和。
b.现场立即停止摊铺，把摊铺机包括料斗部分全部覆盖，在摊铺机前对摊铺混合料部分进行防雨覆盖。
c.已摊铺部分加紧碾压，尽快完成，并注意路面及周围排水。
d.雨天过后，如摊铺机前地面干燥、无积水，摊铺机储料斗内沥青混合料温度能满足最低温度要求，可以把已到工地的混合料铺完。是否继续拌和、摊铺根据气候情况具体研究确定。如果地面潮湿、储料斗内沥青混合料温度低于最低温度标准，则废弃。未经碾压密实即遭雨淋的沥青混合料，全部清除。
(3)低温、大风时摊铺大粒径沥青混合料基层时适当提高混合料拌和温度和出厂温度，加强覆盖保温。
3、粗粒式沥青混凝土工艺
①下承层准备。
下承层在摊铺之前人工清扫干净，各项检测指标经过监理工程师验收合格后，进行沥青混凝土的施工。
恢复中桩加密为12.5米一个点，根据中桩及摊铺宽度定好边桩，挂好钢丝作为摊铺机传感器的方向和标高控制的基准。
②混合料的拌和。
采用间歇式拌和机进行拌和，各种矿粉分仓储存，不得混杂或污染。沥青采用导热油加热。实验室向拌和站提供有负责人签字的配合比通知单，严格控制混合料配合比、各种集料含水量和综合含水量。拌和站按通知单进行换算调整生产，同时进行拌和设备的检查和复核。
混合料拌和操作人员持证上岗，严格按操作规程工作，明确岗位责任制。混合料应拌和均匀，颜色一致，无花白料现象。
集料的加热温度控制在170-190℃之间，沥青控制在155-165℃，混合料的出料温度控制在145℃-165℃之间，高于195℃或低于145℃的混合料废弃。拌和过程中注意观察成品料的颜色、级配和测量料温。合格的沥青混合料应为黑色略带棕色光泽，装在车上成堆，不塌、不离析。混合料配比不得随意变更，储料仓中有一车半以上储料方可卸入运输车内。正式出料前用不含矿粉的沥青混合料进行洗仓，并认真作好施工原始记录和事故记录。
质量控制：观察配合比、油石比、色泽以及是否离析、结块等情况，每半小时检查一次。每生产250T混合料取样作混合料级配和油石比检测；每生产500-1000T混合料取样作密度、流值、空隙率和饱和度等检测并记录整理。
③混合料的运输。
车辆在运输混合料之前，确保车厢干净，同时为防止混合料与车厢粘联，在车厢底部和四周涂刷一层油水和液。运输过程中采取覆盖措施，以保温、防雨、防污染。
④混合料的摊铺。
摊铺之前，采用试验段总结出的1.24的松铺系数架设钢丝。摊铺过程中，采用两台摊铺机前后梯次配置（间隔15-20m）进行联机作业。将摊铺机置于摊铺位置，调整好松铺厚度和熨平板宽度，作好自动传感器调试和熨平板加热等准备工作。摊铺时气温大于10℃，混合料摊铺时温度控制在135℃以上。拌和与摊铺应协调配合好，摊铺速度均匀一致，减少中途停机产生的波浪，同时避免料车撞击造成摊铺机偏位。操作手应正确控制摊铺边线，准确调整熨平板；检测人员经常检查松铺厚度、平整度。对摊铺中出现的拥包、离析、波浪、边角缺料等情况及时进行清除找补。对机械作业有困难的部位，使用人工配合小型机具进行处理。禁止机械柴油滴落在摊铺成型的路面上。
⑤碾压。
碾压分为初压、复压、终压三个阶段。碾压过程中，任何机械不得在未压实的混合料上调头、转向、急刹车。双钢轮振动压路机每遍错1/3轮，轮胎压路机每遍错两小轮。为避免初压时混合料产生推移发生裂缝，在摊铺后高温下采用双钢轮压路机静压2遍，并且主动轮在前；复压前检查初压后的路拱和平整度是否满足要求。复压采用双钢轮压路机碾压2遍，压实速度4.5-5.5 KM/h。终压在复压完成后料温下降至85℃前进行，采用重型胶轮压路机碾压2遍，以消除轮迹。初压、复压、终压每个工序作业面前后错开5-8米，不能在同一个断面上进行。施工过程中设专人检测路面压实度和平整度。
⑥接缝的处理。
纵缝：由于采用两台摊铺机梯队进行摊铺，施工时，将已经摊铺的混合料预留10-20CM不碾压，作为后摊铺部分的基准面，待后摊铺部分完成后，一起骑缝碾压以消除缝迹。
横缝：横缝对行车的舒适性影响较大，尽可能地减少横接缝，并且上下两层的横缝错开至少1米。横缝采用对接缝，在每次施工完成后，人工将碾压完成后厚度不足部分的混合料予以清除，在下次施工前，首先使用新拌和料覆盖旧铺层15-20厘米，预热5分钟后将覆盖料清除，即可进行接缝施工。清除接缝处的超粒径的粗料或用5毫米的筛子筛一层细料，整平后使用钢轮压路机横向骑缝碾压，按每次15厘米的间距由旧铺层向新铺层进行压实作业，待重叠压实宽度达到1.5-2.0米时，压实即可完成。接缝施工时不断用三米直尺检查平整度。
4、中粒式改性沥青混凝土施工
　A、准备工作。
进场的原材料按照规定的试验方法检测频率进行检测确认，分品种和规格储存保管。根据设计的要求、技术指标和矿料的级配要求进行矿料的级配设计。矿料级配设计选用设计要求的级配曲线中值，用矩形法求出不同规格材料的用量，把不同筛孔的筛余量按中值曲线掺配。
沥青用量用马歇尔试验方法确定，按照招标文件和规范要求的用油量范围在中值与低值之间初步确定用油量。按0.5%变化率共取5种沥青用量制作马歇尔试验试件，由试验结果和技术标准决定最佳用油量。根据气象条件进行适当调整矿料级配及最佳用油量、沥青用量须经反复调整，满足各项技术检验标准后综合确定。
施工配合比的确定以试验室确定的配合比为准，生产过程中通过拌和机进行矿料比例调整、试拌、试铺试验段，最终确定用于正常施工生产的配合比。矿料比例调整不加沥青和矿粉，也不加热，由目标配合比供拌和机决定各分料仓的配料比例和进料速度。从拌和机筛分后的各热料仓（矿料不加热）料斗内取样进行筛分，根据料斗筛分结果和要求的混合料级配范围计算各料斗的配合比例，用此比例和目标配合比设计的最佳沥青用量的±0.5%进行马歇尔试验，决定各热料仓矿料比例，并适当调整沥青用量，即为施工配合比，供拌和机控制室使用。同时根据各料斗的用料比例对冷料仓（进料仓）各种规格矿料比例进行反复调整，以达到供料均衡，减少损耗，提高效率的目的。
试验段的铺设采用施工配合比及最佳用油量的±0.5%进行正常生产下的试拌并铺筑试验段。取沥青混合料及路上钻取芯样作马歇尔试验并由此确定用于正常生产的施工配合比。在生产过程中根据进场材料的变化取样检验结果对配合比作及时调整。
　B、路面基层准备。
按照招标文件对沥青下封层严格进行验收，发现不合格的地方及时处理，直到达到要求。铺幅左侧根据摊铺边线定好刚钎桩