地铁防护棚施工方案(含文明施工).docx

新建石家庄城市轨道交通1号线一期工程
西兆通车辆段与综合基地

火车防护棚工程
施工方案

编制单位：
编 制 人：
技术负责人：
编制日期：

1编制说明
1.1编制依据
新建石家庄城市轨道交通1号线一期工程西兆通车辆段与综合基地火车防护棚设计图纸、审批文件等。
国家、铁路部门、建设部现行施工规范、规程、质量验收标准及工程建设标准强制性条文。
国家、铁路部门、建设部、建设单位及地方政府有关安全、环境保护、水土保持的法律、规程、规则、条例。
我单位技术装备及多年积累的类似工程施工技术和管理经验。
1.2编制范围
新建石家庄城市轨道交通1号线一期工程西兆通车辆段与综合基地火车防护棚。
施工内容：桩基础、承台基础工程、主体框架柱、屋面结构、脚手架工程等。
1.3编制原则
遵循安全质量为核心，通过加强资源投入和加强技术管理确保施工安全与质量的原则。
坚持“总体布局、全面开工，分段突击、快速推进，均衡生产、确保重点，确保在工期内完成建设任务”的原则。
坚持管理制度，人员配备，现场管理和过程控制四个标准化，以工厂化、专业化、机械化和信息化作为支撑手段，落实闭环管理，全面推行标准化管理的原则。
本着先进性与适用性相结合的原则，采用成熟可靠的技术，加强工序控制，确保优质、安全、快速、高效建成该工程；并以先进可靠的施工方法和工艺控制投资，降低成本。
遵循“重视环境、保护环境”的原则，做到不扰民，不污染环境，最大程度的减少施工对周边既有道路、单位办公及民众生活的干扰。共同建设和谐人文环境、自然环境和文明施工环境。
2工程概况
2.1工程简介
新建石家庄城市轨道交通1号线一期工程西兆通车辆段与综合基地火车防护棚，位于西兆通车辆段与综合基地洗车库、镟轮库东侧，该项目的建设既保证了轨道交通的安全、也利于周边的开发，是轨道交通1号线周边开发的关键性前期工程。
2.2工程概况
本工程地基处理采用钢筋混凝土钻孔桩，桩径1.0m，桩长35m左右；基础形式为钢筋混凝土承台，高度1.5m；主体结构为框架结构，框架柱截面为1.0m*1.0m；屋面采用钢筋混凝土结构，厚度为800mm。
3工期指标计划
3.1工期目标及节点工期
本工程计划于2016年3月1日开工，于2016年8月31日竣工。
主要节点工期：2016年5月28日完成主体框架柱。
3.2总体施工进度安排
施工准备：2016年2月18日～2016年2月29日。
桩基础：2016年3月1日～2016年4月20日。
承台基础：2016年4月1日～2016年4月24日。
框架柱：2016年4月16日～2016年5月28日。
脚手架：2016年5月1日～2016年6月23日。
脚手架预压：2016年5月23日～2016年7月3日。
梁板模板、钢筋：2016年6月3日～2016年7月23日
梁板混凝土：2016年6月23日～2016年8月6日。
养护、拆模：2016年7月3日～2016年8月31日。
3.3按区段划分的施工进度安排
施工准备：2016年2月18日～2016年2月29日。
西区桩基：2016年3月1日～2016年3月31日
东区桩基：2016年1月1日～2016年4月20日。
西区承台：2016年4月1日～2016年4月15日。
东区承台：2016年4月25日～2016年5月28日。
西区支架：2016年5月1日～2016年5月22日。
东区支架：2016年5月23日～2016年6月23日。
西区支架预压：2016年5月23日～2016年6月2日。
东区支架预压：2016年6月24日～2016年7月3日。
西区模板、钢筋：2016年6月3日～2016年6月22日。
东区模板、钢筋：2016年7月4日～2016年7月23日
西区混凝土：2016年6月23日～2016年7月2日。
东区混凝土：2016年7月24日～2016年8月6日。
西区养护、拆模：2016年7月3日～2016年7月27日。
东区养护、拆模：2016年8月7日～2016年8月31日。
4施工方案
4.1总体施工方案
4.1.1总体施工组织
遵循“高标准起步，强现场管理，严过程控制，创精品工程”的建设方针，贯彻“突出重点、紧前安排，均衡生产、有序推进、关死后门”的组织原则展开施工。
综合分析本工程的特点，计划按四个阶段安排施工，第一阶段为桩基础施工阶段，完成全部钻孔桩的施工；第二阶段为承台施工阶段，完成全部承台施工。第三阶段为主体框架柱施工，完成全部主体框架柱的施工。第四阶段为屋面结构的施工，完成屋面全部工程。每个阶段均采取分段流水施工，以沉降缝为界分为东区和西区两个施工区段，两个区段同时施工，区段内采取流水作业。
本工程总建筑面积3万平米，其中西区约1.24万平米、东区约1.76万平米；钻孔桩数量约1200根（4.2万延米、砼3.4万方、钢筋4200T），其中西区450根（1.575万延米、砼1.27万方、钢筋1575T）、东区750根（2.625万延米、砼2.13万方、钢筋2625T）；承台数量376个（砼9300方），其中西区150个（砼3700方）、东区226个（砼5600方）；框架柱数量376个（砼3400方），其中西区150个（砼1350方）、东区226个（2050方）；脚手架约27万立方，其中西区约11万立方、东区26万立方；屋面砼约2.4万方，其中西区1万方、东区约1.4万方。总砼量约7.07万方，其中西区2.775万方、东区4.295万方。
桩基施工：西区配置8台桩基、每台每天成孔两根，31天完成496根；东区配置5台桩基、每台每天完成两根，31天完成310根，之后，全部桩基转入东区施工，合计13台，20天完成520根。合计完成1326根，满足工期计划要求。
承台基础施工：西区配置30套模板、周转时间为3天、每天完成10个，15天完成150个；东区配置18套模板、周转时间为3天、每天完成6个，15天完成90个，西区完成后，48套模板全部转入东区施工，每天完成16个，9天完成144个。合计完成384个，满足工期要求。
框架柱施工：西区配置30套模板、周转时间为6天、每天完成5个，30天完成150个；东区配置30套模板、周转时间为6天、每天完成5个，21天完成105个，西区完成后，全部60套模板转入东区施工，每天完成10个，13天完成130个。合计完成385个，满足工期要求。
4.1.2施工队伍部署
阳泉北本工程采用5个专业架子队组织施工。基础与主体工程依次顺序施工，安装工程同装饰装修相互穿插施工，室内安装工程与室外屋顶雨棚安装工程穿插施工。
施工队伍任务划分表
序号
施工作业队
主要施工内容
1
桩基架子队
两个架子队分别负责西区、东区的全部桩基础工程。
2
主体架子队
两个架子队分别负责西区、东区的承台、框架柱及屋面施工。
3
综合架子队
负责装饰装修及安装工程的施工。

4.1.3临时设施布局及实施方案
4.1.3.1汽车运输便道
本标段本工程施工充分利用既有道路即可满足施工需要。
4.1.3.2临时供水
施工及生活用水就近接引当地市政水源，经检测合格后使用。
4.1.3.3临时用电
主要工程施工工点T接地方电源，同时自备自发电设备。
4.1.3.4生产及生活房屋
拟在征地范围内建设5000平米的标准化项目部。各施工架子队根据施工任务安排情况安排施工驻地，进行标准化架子队建设，以利于生产，方便生活，租用或新建临时房屋。临时设施用地充分利用本工程永久用地，尽量减少临时用地。施工区与办公区、生活区分离设置，并设围挡封闭，配备防火设施。
4.1.3.5围挡布置
施工范围边界设置PVC围挡，高度2.0m，围挡外观根据甲方要求做相应宣传标语及警示标志。
4.1.4施工总平面布置
见“施工总平面布置图”。
4.2重难点工程施工方案
4.2.1重难点工程分析
本工程为框架结构，层高9.0米，屋面梁板为现浇钢筋混凝土结构，需搭设满堂脚手架施工，而施工现场影响因素较多，有排水沟、电缆隧道、U形槽等，均影响满堂脚手架的搭设，其中电缆隧道宽度约1.9m，大于满堂脚手架立杆间距0.6m的布置要求，电缆隧道盖板设计时，未考虑其它荷载要求，因此需采取措施处理。
U形槽净宽度为9.5m，位于火车防护棚的中间部位，长度约300m，且深度逐渐递增，满堂脚手架施工时及其困难，为本工程的重点工程，也是难点工程。
4.2.2重难点工程施工方案
U形槽为敞口的钢筋混凝土结构，形状为U形，净宽9.5m，外侧宽度10.7m，远大于脚手架立杆的间距要求，且长度将近300m，严重影响脚手架的搭设。
根据现场情况，U型槽壁厚0.6m，为钢筋混凝土结构，因此，该处位置脚手架搭设时，在U形槽上部按照脚手架的间距铺设工字钢或军用梁，以此做为脚手架承载着力点，同时工字钢或军用梁采取抗滑移措施，中间还要加设横撑、底部再加设支撑，减少工字钢或军用梁的变形。
工字钢或军用梁的型号、数量、布置间距及底部支撑，需要详细核算，或以设计院验算的数据为依据进行施工。U形槽的侧壁承载力也需计算。该部位在施工前需编制专项施工方案。
电缆隧道处的脚手架搭设同样需要计算，需要由设计院验算电缆隧道盖板的承载力，能否满足施工荷载的要求。
4.3分部分项工程施工方案
4.3.1土方工程
4.3.1.1土方开挖
工艺流程：定位放线→土方开挖→边坡修整
定位放线：根据给定的永久性控制坐标和水准点，引测到现场，在基坑四周布置控制点。用白灰撒出基坑开挖边线、上部边线、底部边线。控制点设置要有利于保存，灰线、标高、轴线进行复合无误后，进行基坑开挖。
土方开挖：开挖时，边放坡边开挖，预留承台工作面，严格按照设计要求进行开挖，严禁碰撞桩头。挖除的土方外运至指定点堆放；开挖时，预留一定厚度土层，人工配合清槽，测量工自始至终进行现场监测，防止基槽超挖。
基坑周围防护设施：在基坑四周距离基坑边1000mm外搭设1200mm高的防护围栏。防护围栏下部填筑300mm土方，防止雨水流入基坑。
4.3.1.2土方回填
工艺流程：清理→检验土质→分层铺土、耙平→夯打密实→检验密实度→修整找平验收
清理：基底的垃圾、建筑废料、泥土等已清除干净，所有工作己按设计要求完成或处理好，并按规定程序办好验收手续；基础及预埋预留管道等已检查完毕，并办好隐蔽验收手续，且结构已达到规定强度。
检验土质：外购土方进行回填，回填土不含有机杂质，最大粒径不大于50mm，含水量符合最佳含水量要求。
分层铺土：回填铺土时派专人监督检查，控制每层的铺土厚度在250mm以内，基坑四周设置控制点。
分层夯打密实：回填土分层进行夯填，每层夯打压实遍数不少于4遍。打夯机应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉。
检验密实度：回填土方每层压实后，做密实度试验，采用核子密度仪或环刀检测密实度，并做好检测记录。检测合格后，方能进行下一层铺土。
修整找平：回填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土夯实，但严禁薄层补贴。
4.3.1.3质量标准
基坑处理必须符合设计要求和施工规范规定。
回填土的土料必须符合设计要求和施工规范规定。
回填土必须按规定分层夯压密实。
允许偏差项目见下表：
土方开挖允许偏差项目表
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
顶面标高
+0、-50
水准仪测量
2
长度、宽度
+200、-80
用拉线和尺量检查
3
表面平整度
20
观察或用塞尺检查
回填土允许偏差项目表
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
顶面标高
+0、-50
水准仪测量
2
表面平整度
20
2m靠尺、锲形塞尺尺量检查
4.3.2桩基础工程
本工程采用钢筋混凝土钻孔桩，桩径1.0m、桩长35m，试桩12根。
桩基础正式施工前，按设计要求进行试桩，以便核对地质资料，检验所选设备，施工工艺及技术要求是否适宜。待试桩试验结果得到确认后方可施工工程桩。工程桩施工时要采用试桩施工时所采用的技术措施和质量控制措施。成桩过程中如发现地质条件与勘察报告提供的情况有出入时，及时上报并会同勘察、设计单位研究处理。
4.3.2.1施工程序
施工程序为：平整场地→测定孔位→埋设护筒→钻孔→第一次清孔→钢筋骨架的制作和吊放→导管安装→第二次清孔→灌注水下混凝土。
4.3.2.2工艺流程图

平整场地
凿桩头

测定孔位
挖埋护筒
钻机就位
钻 进
制作护筒
加工钻头
中间检查
终 孔
清 孔
测 孔

安放钢筋笼
安放导管

二次清孔
灌注混凝土

挖泥浆池、沉淀池
泥 浆 制 备
泥浆循环、滤碴、补浆、测指标
测孔深、泥浆比重、钻进速度
测孔深、孔径、孔斜度
注清水、换泥浆、测比重
填表格、监理工程师签字认可
填表、监理工程师签字认可
检查泥浆比重及沉渣厚度
制作混凝土试件，测量混凝土面高度和导管埋深深度

清理、检查
测孔深、孔径
钢筋笼制作
工艺流程图
桩基检测

4.3.2.3施工要求
施工准备：钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡或枕木搭设工作平台。
测量放线：场地平整后放线定桩位，定位后要在每个桩位中心点打入一条φ16×800mm的钢筋做桩位标记,并用混凝土固定好。桩位放线后会同有关人员对房屋轴线桩位进行复核，并办好复核记录签证。桩位经复核无误后方可进行施工。
埋设钢护筒：护筒采用12㎜厚钢板制作，并在顶部焊加强筋和吊耳,内径比桩径大20cm。钢护筒的顶标高高出地面0.5m。护筒埋置深度黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。对砂土应将护筒周围1.5～1.0m 范围内的砂土挖除，夯填粘土至护筒底口0.5m 以下。护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1％。
泥浆制备：开挖泥浆池，选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下：
泥浆比重：正循环钻机一般地层为1.1～1.3；反循环钻机泥浆比重可为1.01～1.15；粘度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s；含砂率：新制泥浆不大于4%；PH值：大于6.5。
钻孔：钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。开钻时宜低挡慢速钻进，钻至护筒以下1米后再以正常速度钻进。使用反循环钻机钻孔，应将钻头提离孔底20厘米，待泥浆循环通畅后方可开钻。潜水钻机钻孔，应按钻孔孔径和地质选择钻头，钻头切削方向应与主轴旋转方向一致。
钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。经常检查泥浆的各项指标。
当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
检孔：钻孔完成后，用检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再进行清孔工作，否则重新进行扫孔。
清孔注意事项：清孔标准符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于规范要求。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。不采用加大孔深的方法来代替清孔。
钢筋笼制作：钢筋笼在现场制作。主筋在制作前必须整直，没有局部的弯折。钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%，接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径），且不得小于50cm。
钢筋笼的焊接、绑扎必须牢固，应保证焊缝长度和饱满度。桩身钢筋笼分段制作完后，吊运至现场边下放边连接。分段制作时采用搭接焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头的长度单面焊不能小于10d，双面焊不应小于5d（d为钢筋直径）。焊缝要求清除焊渣、焊缝饱满。
钢筋笼制作允许误差和检验方法
序 号
项 目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±10mm
尺量检查
不少于5处
3
主钢筋间距
±10mm
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
吊线尺量检查
钢筋笼的安装：钢筋笼顶端应根据孔顶标高设置吊筋。起吊时，吊点应拴牢并布置于直径方向，起吊过程中必须防止钢筋笼变型，使钢筋笼吊起后呈自然铅直状态。钢筋笼接长时，两钢筋笼必须保持垂直和对位良好。吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。若遇阻碍，随起随落和正反循环使之下放。不高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌孔。下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否坍孔。钢筋笼骨架外侧应焊置控制混凝土保护层厚度的混凝土垫块，其间距竖向为2m，横向圆周均匀布置4处。
钢筋笼下放至标高后，要检查钢筋笼是否中心偏位，使之满足规范要求，并用4根φ16钢筋将其与钢护筒焊接，或与灌注平台连成一体，以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。
安装导管：灌注水下混凝土采用钢导管灌注，导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw
式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；
rc为混凝土拌和物的重度（24kN/m3）；
hc为导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；
Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。
导管采用φ25-30钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有 250～400mm 的空间。
二次清孔：浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：柱桩不大于5omm；摩擦桩不大于200mm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。
灌注水下混凝土：计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
首批混凝土数量计算如下：
V＝h1×πd2/4+Hc×πD2/4；
h1≡Hw×Yw/Yc
D：钻孔桩直径；d：导管直径；Hc：首批需要混凝土面至孔底高度=导管埋深（1m）+导管底至孔底高度；Hw：混凝土面到水面高度；Yw：导管外水或泥浆容重；Yc：混凝土容重取2.4t/m3
混凝土浇筑注意事项：
灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为250～400mm，混凝土灌注时间应小于初凝时间，当混凝土面抵达钢筋笼位置时，应注意钢筋笼是否“上浮”。
打开漏斗阀门，放下封底混凝土，首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。
桩基混凝土灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。
在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。
有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。
泥浆清理：钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。
凿桩头：开挖至设计标高后，进行凿桩头施工，按设计标高在桩头上弹出墨线带，再用切割机切30mm深，人工剔凿出钢筋，将钢筋向弯曲，中心混凝土用风镐凿除，剔凿时，接近标高位置，采用人工剔凿的方法，防止超凿。
4.3.2.4卡控重点
本工程施工场地影响因素多，工期紧张，施工时投入桩基设备多，需合理安排施工顺序，西区计划配备7台桩基同时施工，东区配备5台桩基施工，待西区桩基完成后，所有桩基转到东区进行施工。施工过程中，泥浆池的设置尤其重要，钻孔桩与线路交错布置，设置泥浆池时不得影响线路、不得设置在线路下方，具体施工顺序及泥浆池位置见附图。
4.3.3钢筋工程
钢筋均在现场加工制作。搭设钢筋加工棚，配备全套钢筋加工机械，并安排专职人员进行从钢筋加工验收、取样试验、制作加工、焊接取样试验、成品挂牌、分类堆放、核查发货等整个钢筋制作加工过程的管理，以确保钢筋制作加工的质量。
钢筋进场，制作加工前，先检查钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净。圆盘钢筋调直后，不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不得使钢筋截面减小5%。钢筋加工时，根据施工安排，加工与绑扎密切配合，先绑扎的先加工，加工好的钢筋分类、编号堆放，先用钢筋堆在上面，减少不必要的二次搬运。钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，节约钢材。钢筋的弯曲和弯钩：I级光面钢筋端部做180°的弯钩，弯心直径为2.5d，平直部份长度≥3d；箍筋端部做135°的弯钩，弯心直径2.5d，平直部份长度≥10d。弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D不少于钢筋直径的5d。
钢筋进场和焊接后必须由有资质的检测中心进行抽样试验，合格后方可使用。
钢筋绑扎必须严格按施工图要求组织施工，钢筋绑扎尺寸、间距、位置准确，所有钢筋搭接和锚固长度必须满足设计和施工规范的要求。钢筋绑扎完后，必须整好混凝土保护层垫块，保证钢筋位置准确。在钢筋工程中特别注意柱梁节点，钢筋密集处的钢筋分布情况及悬挑梁板结构的受力筋位置，随时纠正变形、移位或塌陷的钢筋。
竖向柱筋的弯钩应朝向柱心，角部钢筋的弯钩平面与模板面夹角对矩形柱应为45度角，小截面柱为振动器插入需要将弯钩偏转时，与模板夹角也不得小于15°箍筋接头应交错排列，垂直放置，箍筋转角与竖筋交叉点均应扎牢，平直部份与主筋交叉点可隔一根互成梅花形扎牢。双层钢筋网的两层之间设置撑钩固定钢筋间距。钢筋端部的弯钩应朝向混凝土内。
梁、板钢筋在梁纵向受力钢筋双层排列情况下，两层钢筋之间垫入直径25mm的短钢筋。箍筋接头交错设置，接头与相应部位的架立筋绑扎。悬挑梁的箍筋接头设置在梁下部。
板筋绑扎基本同剪力墙，注意板上部负筋防止被踩下，在梁板浇筑混凝土时安排钢筋工值班，随时监控。
主、次梁与板钢筋交叉处，应使板钢筋在上，次梁钢筋在中层，主梁钢筋在下，保证结构荷载的有效传递。在工程钢筋绑扎前，由钢筋翻样和工程技术负责人讨论明确主次梁的受力关系和梁钢筋的正确位置，并由钢筋翻样在翻样图中详细说明，施工班组应接受技术负责人和钢筋翻样的技术交底，做到思想明确，操作准确。在项目部技术负责人难以明确梁或钢筋关系情况下，通过图纸会审或技术联系单明确设计意图，决不盲目施工。
梁钢筋关系应作为隐蔽工程验收的重要部分加以认真检查，验收完全合格后方可进行混凝土浇筑工作。在结构混凝土浇筑时易造成墙板、柱插筋位移，所以在结构插筋时应采取措施，防止插筋偏位。
4.3.4脚手架工程
本工程梁板采用满堂红脚手架。
满堂红脚手架用碗扣式脚手架搭设以作为楼板混凝土模板的支撑系统。碗扣式脚手架的立杆间距0.6m、横杆步距0.9m。
碗扣式脚手架的立杆、横杆均采用φ48×3.5焊管制成的定长杆配件，横杆与立杆连接采用独特的碗扣接头。由下碗扣承接横杆插头，上碗扣锁紧横杆插头；碗扣式脚手架搭设的基本尺寸都为定尺模数尺寸，步高以600mm为模数，纵、横向柱距以300mm为模数；碗扣式脚手架一般与立杆可调底座、可调托座以及连墙杆等多种辅助件配套使用。碗扣式脚手架搭设间距待正式施工前根据设计进行支架受力验算确定。
4.3.4.1脚手架的搭设
搭设工艺：基础处理→立杆→横杆→接头锁紧→上层立杆→立杆连接销→横杆→可调托撑。
①施工准备
材料准备：随着主体结构的施工进度，及时准备脚手架的材料，挑选合格的钢管、扣件，并对油漆剥落的钢管补刷油漆。根据施工方案配备立杆、大横杆、小横杆及剪刀撑的长度。
②脚手架基础施工
脚手架基础施工前，先对施工场地进行地基承载力检测，达到设计要求时，对施工现场进行场地平整、夯实。达不到设计要求时，需对场地进行处理，可采用换填灰土、换填级配碎石、水泥土桩等方法进行处理，确保地基承载力达到满布荷载的要求，使架体在加载后，基础不产生沉降变形。同时须做好地面的排水处理，周边设置排水沟。脚手架基础在经过验收合格后方可以进行脚手架的搭设。
③立杆距结构面的距离为0.6m，立杆间距为0.6m，步距为0.9m，相临立杆的接头位置要错开布置在不同的步距内，且距接头之间的距离不能小于500mm，立杆与大横杆必须用直角扣件扣紧，不得隔步设置或遗漏。
④脚手架应沿脚手架两端和转角处起，沿整个长度和宽度连续设置剪刀撑，剪力撑的搭设是一根斜杆扣在立杆上，另一根靠在小横杆的突出部分上，斜杆与水平杆的交角及剪刀撑与地面夹角宜在45º－60º 之间，应在立面整个长度和高度上连续布置，斜杆两端扣件与立杆节点（即立杆与横杆的交点）的距离不宜大于200mm，最下的斜杆与立杆的连接点高地面不宜大于500mm，以保证架子的稳定。剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150㎜。
4.3.4.2脚手架预压
按照设计要求，对脚手架进行堆载预压，消除地基的不均匀沉降、架体拼装间隙及架体的非弹性变形，确定架体的弹性变形数值，以便确定梁板的预拱度。
4.3.4.3脚手架拆除
①梁板混凝土经检测达到设计强度后，方可进行脚手架的拆除作业。
②拆除时，遵循“先支后拆、后支先拆、由上而下、逐层进行”的原则。
②拆除脚手架，有专人指挥，上下呼应，左右协作，当拧开与另一人有关的扣件时，要提醒。拆除的各部件要用滑轮或绳索运送到指定位置，不得从高空向下抛掷。
4.3.5 模板工程
本工程为钢筋混凝土框架结构，针对本工程的特点，承台基础及框架柱采用定型钢模板、梁板采用竹胶板模板。
4.2.6.1施工工艺
①承台、框架柱模板施工工艺流程：
弹位置线
弹控制线
安装模板
吊垂直、校方正

安装拉杆及加固

办理预检

②板模施工工艺流程：
搭设支架

安装板模木楞

调整楼板标高及起拱

铺设模板

检查模板标高、平整度

绑扎板钢筋

③梁模施工工艺流程：
弹出梁轴线及水平线并复核

搭设梁模板支架

安装梁底楞木

安装梁底模板

搭设梁模板支架

梁底模起拱

绑扎钢筋

安装梁侧模

安装上下锁口楞对拉螺栓

安装斜撑

复核梁模板尺寸
加固

验收

4.3.6.2模板支设
①承台、柱模板
承台、柱采用定型钢模板，柱模板加工成‘L’形，两块拼装成型，以减少接缝，使混凝土表面施工达到清水效果。
②梁板模板：
A.梁模板
采用竹胶板，加固肋条采用100×100木方及Φ48钢管做背杠。梁底模为先加工成型模板（块）拼成，梁侧模则按交叉梁位置留设岔口，具体支设方案如下：
搭设梁底模支架，在柱子上弹出轴线、梁位置及水平标高线，钉柱头模板。按设计标高调整水平杆标高，然后放梁底模，并拉线找平，当梁底跨度大于或等于4m时，梁底模起拱按设计要求做，当设计无具体要求时，起拱高度为3‰跨长。主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。
B.板模板
采用竹胶板做面板，木方、钢管做背肋，钢管配合可调支撑做支撑及加固，立杆间距设定为600mm，立杆距梁边间距为250mm，在支架的四周及中间部位设双向剪刀撑。夹板接缝处用木方连接，木方间铺钢管作背肋，钢管间距≤300mm，铺设底模板时应从四周向中心铺设，在中间收口。板模铺设完毕后，应清扫干净，检查合格后再铺设钢筋。
4.3.6.3模板验收
模板支设完毕后，施工员、质检人员会同班组长检查所有模板的清洁、加固、接缝等是否符合要求，并对支模位置、平整度、垂直度进行复核，确认合格后填写自检记录，报送技术部进行复检，质检员应填写。经交检合格后由工地技术负责人通知监理验收，验收合格后方可浇筑混凝土。
4.3.6混凝土工程
本工程采用商品混凝土，罐车运输、泵车浇筑。施工前，调查考察砼站及运输路线，确保砼站的供应质量及供应效率。施工过程中派试验人员对混凝土生产进行监督。严格控制混凝土的配合比、搅拌、运输、浇筑和振捣作业程序，强化混凝土的保湿保温养护过程，实现对混凝土施工全过程的质量监控，从而确保混凝土质量，使混凝土满足工作性、强度和长期耐久性的要求。
混凝土采用插入式振动棒振捣密实，插入点可呈行列布置，间距不大于500mm，振捣时间充分，以混凝土表面不再明显下沉且无气泡冒出为止，特别注意边角部位的振捣。振捣时振捣器不得直接振捣钢筋、模板，当浇筑到顶层时，表面会出现较多的泌水，积聚较厚的砂浆层，为了不影响结构的承载力，应及时将浮浆清除并压实赶光。混凝土浇筑时必须设专人看护模板、钢筋和螺栓、套管、预埋件等，专人指挥泵车。
在浇筑过程中，应按要求每100m3混凝土做一组100mm×100mm×100mm的抗压试块，并且每浇筑一次砼都要做一组100mm×100mm×100mm的抗压试块，以备其检验28天的强度；同时应做2组100mm×100mm×100mm同条件养护试块，用以拆模时检验结构强度。试块的制作应由专业试验人员操作，确保试块外光内实，做到标准养护，真实反映结构混凝土的强度。
混凝土的养护：混凝土浇筑完后，表面用木抹子找平、压实，不少于3遍，并在终凝前用铁抹子压实压平。混凝土采用自然养护，梁板混凝土养护时间不得少于14天，对掺用缓凝型外加剂的混凝土不得少于14天，浇水次数应保证混凝土表面处于湿润状态。养护用水应与拌制用水相同。用塑料薄膜覆盖养护混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水，在混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板。
注意事项：①施工缝要按要求留在受力较小的指定部位。②浇筑混凝土过程中，要避免混凝土对模板侧面的直接冲射；③料斗内的混凝土量保持不低于缸筒口上100mm到料斗口下150mm之间为宜；④振动棒与模板的距离不大于其作用半径的0.5倍，并避免碰到钢筋、预埋件等；⑤在泵送将结束时，估算混凝土泵管内和料斗内储存的混凝土量及浇筑现场所欠的混凝土量（φ150mm径管每100m有1.75m3），以便及时通知混凝土供应量的调节；⑥拆模时小心施工，防止碰坏混凝土边角。
框架柱混凝土持续浇筑前，先铺50mm厚减石子混凝土进行接浆处理，无接浆严禁浇筑混凝土。
框架柱混凝土分层浇筑，分层振捣，混凝土一次浇筑厚度不得大于50cm,可采用间隔50cm刷红白漆的标杆进行控制。每一振点的持续时间以20～30秒为宜，振捣棒插入下层不少于50mm。
框架柱混凝土水平施工缝留置：框架柱水平施工缝留在框架梁或现浇板底部，混凝土浇筑时，略高于框架梁或现浇板底30mm，模板拆除后，在框架梁或现浇板底面以上5mm处弹水平线，沿水平线用云石锯割缝，将线以上薄弱混凝土剔除并清理干净。
框架结构梁、板混凝土同时浇筑，浇筑时先从一端浇筑梁，浇筑至板底时再与板混凝土一起浇筑。浇筑顺序：大梁→次梁→楼板。梁、柱接头部位，钢筋较密，浇筑此处混凝土可用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。
梁板混凝土的虚铺厚度略大于板厚，用平板振捣器振捣。浇筑板混凝土不得用振捣器铺摊混凝土。振捣完毕后用长刮杠刮平，长木抹子压实，特别是墙、柱根部，以利于墙、柱模板安装。
框架梁施工缝的留置：分段施工时施工缝留置在次梁跨中1/3范围内，施工缝留成直槎，施工缝采用双层15×15目钢丝网绑在梁筋上。
施工缝的留置：板混凝土施工缝留置在楼板跨中1/3范围内，施工缝留成直槎，楼板施工缝处下铁垫15mm木条，保证下铁保护层，上下筋之间用木板保证钢筋之间净距，木板按钢筋间距留成豁口卡在钢筋上。
施工缝处浇筑混凝土时，已浇筑混凝土的抗压强度不得少于1.2Mpa,浇筑混凝土前，剔除