渗碳工艺常见问题及经验总结.docx
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1、渗碳件常见缺陷与对策渗碳层出现大块状或网状碳化物缺陷产生原因:表面碳浓度过高1滴注式渗碳,滴量过大2控制气氛渗碳,富化气太多3液体渗碳,盐浴氰根含量过高4渗碳层出炉空冷,冷速太慢对策:1降低表面碳浓度,扩散期内减少滴量和适当提高扩散期湿度,也可适当减少渗碳期滴量2减少固体渗碳的催碳剂3减少液体渗碳的氰根含量 4夏天室温太高,渗后空冷件可吹风助冷 5提高淬火加热温度5080C并适当延长保温时间 6两次淬火或正火+淬火,也可正火+高温回火,然后淬火回火渗层出现大量残余奥氏体缺陷产生原因:1奥氏体较稳定,奥氏体中碳及合金元素的含量较高2回火不及时,奥氏体热稳定化3回火后冷却太慢对策:1表面碳浓度不宜
2、太高 2降低直接淬火或重新加热淬火温度,控制心部铁素体的级别3级3低温回火后快冷 4可以重新加热淬火,冷处理,也可高温回火后重新淬火表面脱碳缺陷产生原因:1气体渗碳后期,炉气碳势低2固体渗碳后,冷却速度过慢3渗碳后空冷时间过长4在冷却井中无保护冷却 5空气炉加热淬火无保护气体 6盐浴炉加热淬火,盐浴脱氧不彻底对策:1在碳势适宜的介质中补渗2淬火后作喷丸处理3磨削余量,较大件允许有一定脱碳层(0.02mm)渗碳层淬火后出现屈氏体组织(黑色组织)缺陷产生原因:渗碳介质中含氧量较高:氧扩散到晶界形成Cr、Mn、Si的氧化物,使合金元素贫化,使淬透性降低对策:1控制炉气介质成分,降低含氧量2用喷丸可以
3、进行补救3提高淬火介质冷却能力 心部铁素体过多,使硬度不足缺陷产生原因:1淬火温度低 2重新加热淬火保温时间不足,淬火冷速不够3心部有未溶铁素体 4心部有奥氏体分解产物对策:1按正常工艺重新加热淬火 2适当提高淬火温度延长保温时间渗碳层深度不足缺陷产生原因:1炉温低、保温时间短2渗剂浓度低3.炉子漏气 4盐浴渗碳成分不正常5装炉量过多 6工件表面有氧化皮或积炭对策:1针对原因,调整渗碳温度、时间、滴量及炉子的密封性2加强新盐鉴定及工作状况的检查3零件应该清理干净 4渗层过薄,可以补渗,补渗的速度是正常渗碳的1/2,约为0.1mm/h左右渗层深度不均匀缺陷产生原因:1炉温不均匀 2炉内气氛循环不
4、良3炭黑在表面沉积 4固体渗碳箱内温差大及催渗剂不均匀5零件表面有锈斑、油污等6零件表面粗糙度不一致7零件吊挂疏密不均8原材料有带状组织对策:1渗碳前严格清洗零件2清理炉内积炭 3零件装夹时应均匀分布间隙大小相等4经常检查炉温均匀性5原材料不得有带状组织 6经常检查炉温、炉气及装炉情况表面硬度低缺陷产生原因:1表面碳浓度低 2表面残余奥氏体多3表面形成屈氏体组织 4淬火温度高,溶入奥氏体碳量多,淬火后形成大量残余奥氏体5淬火加热温度低,溶入奥氏体的碳量不够,淬火马氏体含碳低6回火温度过高对策:1碳浓度低,可以补渗 2残余奥氏体多,可高温回火后再加热淬火3有托氏体组织,可以重新加热淬火4严格热处
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