厂房设施技术风险管理规程.docx

湖北某某制药
厂房设施技术风险管理规程
页数: 1/27
文件编号

新订 □ 修订 □
原因： 新版GMP
颁发部门
GMP办公室
执行日期

起 草 人

审 核 人

QP审核

批 准 人

日 期

日 期

日 期

日 期

分发部门
质保部、生产部、工程部
目的：建立一个厂房设施设备风险管理规程，为厂房设施的风险管理提供指导和参考，并为厂房设施风险管理的实施提供通用性的文件范例。
范围：本规程适用于厂房设施技术风险的管理
职责：厂房设施风险管理小组（以工程部为主体的临时组织）对本规程的实施负责。
内容：
原则：本规程在《风险管理规程》的框架下针对厂房设施的风险管理作出具体规定，规程侧重于厂房设施风险管理的实质内容。总体流程按照《风险管理规程》执行。
1 风险管理的内容：
风险管理是一个持续的过程，整个风险管理过程分为三个部分，即：风险评估（Risk Assessment），风险控制（Risk Control）和风险回顾（Risk Review）。
2 本规程针对厂房设施与设备的整个生命周期的风险管理，在根据设备设施所涉及的部门制定设备设施风险管理小组：
组 长：质量管理负责人
副组长：生产管理负责人
组 员：工程部负责人、设备设施使用部门负责人、质量监督部部长
3 质量风险管理流程：

启动风险管理过程

风
险
信
息
沟
通

风
险
管
理
工
具

不接受
风险
控制
风险
评估
风险评价
风险分析
风险识别

接受风险
风险降低

质量风险管理过程的结果

风险
回顾

回顾风险管理过程

4 风险管理启动的周期
4.1厂房设施新建、改建、扩建的设计、实施之前。
4.2厂房设施正常使用一年后。
4.3厂房设施有发生影响产品质量的可能，或产生与设计功能不相符的偏差时。
5 厂房设施风险管理的实施
5.1第一部分：启动风险管理程序
5.1.1根据风险管理启动的周期，由GMP办公室提出项目名称，拟定风险评估、风险过程以及风险回顾的时间，组建风险管理小组。
5.1.2文件要求：风险评估的文件包含项目名称、风险管理小组成员及职责，风险高低矩阵图、分析流程图、风险评估方法、风险严重等级的划分。图列

湖北四环制药有限公司文件

厂房设施风险评估

****年**月

厂房设施风险评估
1. 概述：描述本公司厂房设施简要的历史、面积大小、整体布局、主要功能、使用状况，本次风险评估的目的等
2. 厂房设施风险管理小组成员及职责
小组成员
部门
职责
组 长：
质管部
评估过程总体协调，评估报告的签署
副组长：
生产部
负责评估过程实施，风险控制的措施的制定与实施，风险回顾与评价
成 员：
工程部
负责评估过程的具体实施
成 员：
工程部
负责文件的起草
成 员：
固剂车间主任
负责本部门的风险识别，参与风险评价、风险控制、风险降低与回顾
成 员：
栓剂车间主任
负责本部门的风险识别，参与风险评价、风险控制、风险降低与回顾
成 员：
精烘包车间主任
负责本部门的风险识别，参与风险评价、风险控制、风险降低与回顾
成 员：
质管部
负责本部门的风险识别，参与风险评价、风险控制、风险降低与回顾
成 员：
物资保障部
负责本部门的风险识别，参与风险评价、风险控制、风险降低与回顾

3风险管理的程序

启动风险管理过程

风
险
信
息
沟
通

不接受

风
险
管
理
工
具

风险识别
风险
控制
风险
评估
风险分析
风险评价

接受风险
风险降低

质量风险管理过程的结果

风险
回顾

回顾风险管理过程

风险矩阵图

高
中
危害发生的可能性(F)
危害严重性(S)
低
中
高
高
低
中
高
低
低
中
低
中
高

HACCP分析流程

列出过程每一步的潜在危害，进行危害分析和控制

确定主要控制点

对主要控制点建立可接受限度

对主要控制点建立监测系统

确定出现偏差时的正确行动

建立系统以确定H A C C P被有效执行

确定所建立的系统被持续维持

风险评估方法
风险识别：可能影响厂房设施的基本功能，从而导致产品质量、产量、工艺操作或数据完整性的风险；
风险判定：包括评估先前确认风险的后果，其建立在严重程度、可能性及可检测性上；
严重程度(S)：主要针对可能危害产品质量数据完整性的影响。严重程度分为四个等级：
严重程度(S)
描述
关键(4)
直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致产品不能使用；直接影响GMP原则，危害产品生产活动
高(3)
直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致产品召回或退回；不符合GMP原则，可能引起检查或审计中产生偏差
中(2)
尽管不存在对产品或数据的相关影响，但仍间接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性；此风险可能造成资源的极度浪费或对企业形象产生较坏影响
低(1)
尽管此类风险不对产品或数据产生最终影响，但对产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性仍产生较小影响
可能性程度(P)：测定风险产生的可能性。工艺/操作复杂性知识或小组提供的其他目标数据，可获得可能性的数值。为建立统一基线，建立以下等级：
可能性(P)
描述
极高(4)
极易发生，如：复杂手工操作中的人为失误
高(3)
偶尔发生，如：简单手工操作中因习惯造成的人为失误
中(2)
很少发生，如：需要初始配置或调整的自动化操作失败
低(1)
发生可能性极低，如：标准设备进行的自动化操作失败

可检测性(D)：在潜在风险造成危害前，检测发现的可能性，定义如下：
可检测性(D)
描述
极低(4)
不存在能够检测到错误的机制
低(3)
通过周期性手动控制可检测到错误
中(2)
通过应用于每批的常规手动控制或分析可检测到错误
高(1)
自动控制装置到位，检测错误(例：警报)或错误明显(例：错误导致不能继续进入下一阶段工艺)
RPN（风险优先系数）计算：将各不同因素相乘；
严重程度、可能性及可检测性，可获得风险系数( RPN = SPD )
RPN=严重程度S×可能性P×可检测性D
高风险水平：RPN > 16 或严重程度 = 4，此为不可接受风险。必须尽快采用控制措施，通过提高可检测性及降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。验证应先集中于确认已采用控制措施且持续执行。
严重程度为4时，导致的高风险水平，必须将其降低至RPN最大等于8
中等风险水平：16 ≥ RPN ≥ 8，此风险要求采用控制措施，通过提高可检测性及（或）降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。所采用的措施可以是规程或技术措施，但均应经过验证。
低风险水平：RPN ≤ 7此风险水平为可接受，无需采用额外的控制措施。

5.2第二部分：风险评估
5.2.1存在的危险源。对厂房设施的各方面进行充分的了解，列举出各种可能的风险。
5.2.2对每个风险进行分析，并对风险发生后的危害加以说明（HACCP）。
5.2.3应用失败模式（FMEA）对每个风险进行评价,给出每个风险的分值，按照分值的大小判断风险的高低。

第二部分：风险评估
5.2.1存在的危险源
1.工厂选址处大气含尘、含菌浓度高、有有害气体产生
2.工厂选址处存在空气、水质污染，有震动或噪声干扰。
3.总体布局：不符合《工业企业总平面设计规范》，不符合GMP的要求。
4.总体布局：没有按照行政、生产、辅助和生活等划区布局。
5.总体布局：没有考虑最大频率风向。
6. 总体布局：主要道路没有对人流与货流进行分流。
7.总体布局：厂房周围没有绿化，有露土、植物散发花粉。
8.设计要求：建筑结构没有足够的空间。
9.墙壁与顶棚以及墙壁与墙壁交界处有裂缝、接口不严、没有弧形设计。
10.地面不平整、耐磨、没做防潮处理。
11.技术夹层墙面、顶棚没有涂料饰面。
12.外墙上的窗气密性不好。
13.洁净室内墙面不平整、留有窗台。
14.排水地漏上部无水封，地下部分无U型弯水封双水封密封。
15.安装于墙上的各种电器与墙体接缝不密封 。
16.照明灯具造型复杂、易积尘、不便于清洁。
17.防虫防鼠设施布置不完善。
18.施工时产生的粉尘、异味、噪声。
19.包衣区使用的包衣液易燃、易爆。
20.操作单元的设置不符合逻辑。
21.原辅料、中间产品、待包装产品、成品存放区域与生产规模相适应。
22.不同洁净级别的房间之间没有缓冲和压差控制。
23.没有设置工艺设备支持系统的空间需求。
24.发尘量大的岗位没有捕尘、除尘装置，没有设置缓冲室（气锁间）。
25.包装区域的设置与生产规模不相适应。
26.仓储区不合格品区没有进行物理隔离。

5.2.2可能导致的危害
1.工厂选址处大气含尘、含菌浓度高、有有害气体产生（不利于空气净化，严重时威胁产品质量）
2.工厂选址处存在空气、水质污染，有震动或噪声干扰。（不利于空气净化，严重时威胁产品质量）
3.总体布局：不符合《工业企业总平面设计规范》，不符合GMP的要求。（不符合GMP的基本原则）
4.总体布局：没有按照行政、生产、辅助和生活等划区布局。（存在污染的可能）
5.总体布局：没有考虑最大频率风向。（直接影响空气净化系统新风质量）
6.总体布局：主要道路没有对人流与货流进行分流。（存在污染的可能）
7.总体布局：厂房周围没有绿化，有露土、植物散发花粉（影响空气质量）
8.设计要求：建筑结构没有足够的空间。（不能有效避免交叉污染）
9.墙壁与顶棚以及墙壁与墙壁交界处有裂缝、接口不严、没有弧形设计。（形成污染源）
10.地面不平整、耐磨、没做防潮处理。（导致起尘，长菌污染产品）
11.技术夹层墙面、顶棚没有涂料饰面（夹层作业时带来污染）
12.外墙上的窗气密性不好（空气、水的渗漏）
13.洁净室内墙面不平整、留有窗台。（导致积灰、不便于清洗）
14.排水地漏上部无水封，地下部分无U型弯水封双水封密封。（洁净区与外部串联）
15.安装于墙上的各种电器与墙体接缝不密封 （藏污纳垢，成为污染源）
16.照明灯具造型复杂、易积尘、不便于清洁（藏污纳垢，成为污染源）
17.防虫防鼠设施布置不完善（虫害藏匿影响产品质量）
18.施工时产生的粉尘、异味、噪声。（可能产生交叉污染）
19.包衣区使用的包衣液易燃、易爆（可能带来安全隐患）
20.操作单元的设置不符合逻辑（运输过程可能导致污染混淆）
21.原辅料、中间产品、待包装产品、成品存放区域与生产规模相适应。（造成污染和交叉污染）
22.不同洁净级别的房间之间没有缓冲和压差控制。（污染和交叉污染）
23.没有设置工艺设备支持系统的空间需求。（药品的交叉污染）
24.发尘量大的岗位没有捕尘、除尘装置，没有设置缓冲室（气锁间）。（对邻室、或其他区域产生污染）
25.包装区域的设置与生产规模不相适应。（存在混淆的可能）
26.仓储区不合格品区没有进行物理隔离。（存在混淆的可能）

5.2.3应用失败模式（FMEA）对每个风险进行评价,给出每个风险的分值，按照分值的大小判断风险的高低。
1.工厂选址处大气含尘、含菌浓度高、有有害气体产生。不利于空气净化，严重时威胁产品质量。因此，确定严重程度为４级，Ｓ＝４；出现这种风险的可能性偶尔发生，因此，确定Ｐ＝3；在潜在风险造成危害前，可检测性适中，确定Ｄ＝２，所以，ＲＰＮ＝２４，属于高风险，风险可接受水平为不接受。
2.工厂选址处存在空气、水质污染，有震动或噪声干扰。不利于空气净化，严重时威胁产品质量。因此，确定严重程度为４级，Ｓ＝４；出现这种风险的可能性偶尔发生，因此，确定Ｐ＝3；在潜在风险造成危害前，可检测性适中，确定Ｄ＝２，所以，ＲＰＮ＝２４，属于高风险，风险可接受水平为不接受。
3.总体布局：不符合《工业企业总平面设计规范》，不符合GMP的要求。总体布局不符合GMP的基本原则严重程度为４级，Ｓ＝４；出现这种风险的可能性偶尔发生，因此，确定Ｐ＝3；在潜在风险造成危害前，可检测性适中，确定Ｄ＝２，所以，ＲＰＮ＝２４，属于高风险，风险可接受水平为不接受。
4.总体布局：没有按照行政、生产、辅助和生活等划区布局。存在污染的可能。严重程度为４级，Ｓ＝４；出现这种风险的可能性偶尔发生，因此，确定Ｐ＝3；在潜在风险造成危害前，可检测性适中，确定Ｄ＝２，所以，ＲＰＮ＝２４，属于高风险，风险可接受水平为不接受。
5.总体布局：没有考虑最大频率风向。直接影响空气净化系统新风质量，从而影响空气净化系统。严重程度为3级，Ｓ＝3；出现这种风险的可能性偶尔发生，因此，确定Ｐ＝3；在潜在风险造成危害前，可检测性适中，确定Ｄ＝3，所以，ＲＰＮ＝27，属于高风险，风险可接受水平为不接受。
6.总体布局：主要道路没有对人流与货流进行分流。存在污染的可能。严重程度为2级，Ｓ＝2；出现这种风险的可能性偶尔发生，因此，确定Ｐ＝3；在潜在风险造成危害前，可检测性较低，确定Ｄ＝3，所以，ＲＰＮ＝18，属于高风险，风险可接受水平为不接受。
7.总体布局：厂房周围没有绿化，有露土、植物散发花粉。影响空气净化系统新风质量。严重程度为2级，Ｓ＝2；出现这种风险的可能性偶尔发生，因此，确定Ｐ＝4；在潜在风险造成危害前，可检测性较高，确定Ｄ＝1，所以，ＲＰＮ＝8，属于中等风险，风险可接受水平为不接受。
8.设计要求：建筑结构没有足够的空间。不能有效避免交叉污染。严重程度为4级，Ｓ＝4；出现这种风险的可能性偶尔发生，因此，确定Ｐ＝3；在潜在风险造成危害前，可检测性较低，确定Ｄ＝3，所以，ＲＰＮ＝36，属于高风险，风险可接受水平为不接受。
9.墙壁与顶棚以及墙壁与墙壁交界处有裂缝、接口不严、没有弧形设计。易形成污染源。严重程度为4级，Ｓ＝4；出现这种风险的可能性偶尔发生，因此，确定Ｐ＝3；在潜在风险造成危害前，可检测性中等，确定Ｄ＝2，所以，ＲＰＮ＝24，属于高风险，风险可接受水平为不接受。
10.地面不平整、耐磨、没做防潮处理。导致起尘，长菌污染产品。严重程度为4级，Ｓ＝4；出现这种风险的可能性偶尔发生，因此，确定Ｐ＝3；在潜在风险造成危害前，可检测性中等，确定Ｄ＝2，所以，ＲＰＮ＝24，属于高风险，风险可接受水平为不接受。
11.技术夹层墙面、顶棚没有涂料饰面。夹层作业时带来污染。严重程度为2级，Ｓ＝2；出现这种风险的可能性极易发生，因此，确定Ｐ＝4；在潜在风险造成危害前，可检测性极高，确定Ｄ＝1，所以，ＲＰＮ＝8，属于中等风险，风险可接受水平为不接受。
12.外墙上的窗气密性不好。易导致空气、水的渗漏。违反GMP原则。严重程度为2级，Ｓ＝2；出现这种风险的可能性极易发生，因此，确定Ｐ＝4；在潜在风险造成危害前，可检测性极高，确定Ｄ＝1，所以，ＲＰＮ＝8，属于中等风险，风险可接受水平为不接受。
13.洁净室内墙面不平整、留有窗台。导致积灰、不便于清洗。违反GMP原则。严重程度为2级，Ｓ＝2；出现这种风险的可能性极易发生，因此，确定Ｐ＝4；在潜在风险造成危害前，可检测性极高，确定Ｄ＝1，所以，ＲＰＮ＝8，属于中等风险，风险可接受水平为不接受。
14.排水地漏上部无水封，地下部分无U型弯水封双水封密封。洁净区与外部串联。严重程度为4级，Ｓ＝4；出现这种风险的可能性偶尔发生，因此，确定Ｐ＝3；在潜在风险造成危害前，可检测性极高，确定Ｄ＝1，所以，ＲＰＮ＝12，属于中等风险，风险可接受水平为不接受。
15.安装于墙上的各种电器与墙体接缝不密封.藏污纳垢，成为污染源。严重程度为2级，Ｓ＝2；出现这种风险的可能性极易发生，因此，确定Ｐ＝4；在潜在风险造成危害前，可检测性极高，确定Ｄ＝1，所以，ＲＰＮ＝8，属于中等风险，风险可接受水平为不接受。
16.照明灯具造型复杂、易积尘、不便于清洁。藏污纳垢，成为污染源。严重程度为2级，Ｓ＝2；出现这种风险的可能性极易发生，因此，确定Ｐ＝4；在潜在风险造成危害前，可检测性极高，确定Ｄ＝1，所以，ＲＰＮ＝8，属于中等风险，风险可接受水平为不接受。
17.防虫防鼠设施布置不完善。虫害藏匿影响产品质量。严重程度为4级，Ｓ＝4；出现这种风险的可能性极易发生，因此，确定Ｐ＝4；在潜在风险造成危害前，可检测性极高，确定Ｄ＝1，所以，ＲＰＮ＝16，属于高风险，风险可接受水平为不接受。
18.施工时产生的粉尘、异味、噪声。可能产生交叉污染。严重程度为4级，Ｓ＝4；出现这种风险的可能性极易发生，因此，确定Ｐ＝4；在潜在风险造成危害前，可检测性极高，确定Ｄ＝1，所以，ＲＰＮ＝16，属于高风险，风险可接受水平为不接受。
19.包衣区使用的包衣液易燃、易爆。可能带来安全隐患。严重程度为4级，Ｓ＝4；出现这种风险的可能性很少发生，因此，确定Ｐ＝2；在潜在风险造成危害前，可检测性极低，确定Ｄ＝4，所以，ＲＰＮ＝32，属于高风险，风险可接受水平为不接受。
20.操作单元的设置不符合逻辑。运输过程可能导致污染混淆。严重程度为4级，Ｓ＝4；出现这种风险的可能性偶尔发生，因此，确定Ｐ＝3；在潜在风险造成危害前，可检测性中等，确定Ｄ＝2，所以，ＲＰＮ＝24，属于高风险，风险可接受水平为不接受。
21.原辅料、中间产品、待包装产品、成品存放区域与生产规模相适应。造成污染和交叉污染。严重程度为4级，Ｓ＝4；出现这种风险的可能性偶尔发生，因此，确定Ｐ＝3；在潜在风险造成危害前，可检测性中等，确定Ｄ＝2，所以，ＲＰＮ＝24，属于高风险，风险可接受水平为不接受。
22.不同洁净级别的房间之间没有缓冲和压差控制。存在污染和交叉污染可能。严重程度为4级，Ｓ＝4；出现这种风险的可能性很少发生，因此，确定Ｐ＝2；在潜在风险造成危害前，可检测性高，确定Ｄ＝1，所以，ＲＰＮ＝8，属于中等风险，风险可接受水平为不接受。
23.没有设置工艺设备支持系统的空间需求。药品的交叉污染。严重程度为4级，Ｓ＝4；出现这种风险的可能性很少发生，因此，确定Ｐ＝2；在潜在风险造成危害前，可检测性高，确定Ｄ＝1，所以，ＲＰＮ＝8，属于中等风险，风险可接受水平为不接受。
24.发尘量大的岗位没有捕尘、除尘装置，没有设置缓冲室（气锁间）。对邻室、或其他区域产生污染。严重程度为4级，Ｓ＝4；出现这种风险的可能性很少发生，因此，确定Ｐ＝2；在潜在风险造成危害前，可检测性高，确定Ｄ＝1，所以，ＲＰＮ＝8，属于中等风险，风险可接受水平为不接受。
25.包装区域的设置与生产规模不相适应。存在混淆的可能。严重程度为4级，Ｓ＝4；出现这种风险的可能性很少发生，因此，确定Ｐ＝2；在潜在风险造成危害前，可检测性高，确定Ｄ＝1，所以，ＲＰＮ＝8，属于中等风险，风险可接受水平为不接受。
26.仓储区不合格品区没有进行物理隔离。存在混淆的可能。严重程度为4级，Ｓ＝4；出现这种风险的可能性很少发生，因此，确定Ｐ＝2；在潜在风险造成危害前，可检测性高，确定Ｄ＝1，所以，ＲＰＮ＝8，属于中等风险，风险可接受水平为不接受。

5.3第三部分 风险控制
5.3.1风险控制实施的标准
符合《药品生产质量管理规范（现行版）》，《质量风险管理制度》
5.3.2风险降低
5.3.2.1拟定采用的控制方式
5.3.2.2控制方式的落实情况
5.3.3风险接受
5.3.3.1风险控制执行完后的风险再评估
确认风险降低所采取的控制方式都落实到位后，对执行完后的风险进行逐项评估，对每项风险水平给予一个分项结论。
5.3.3.2控制方式实施后的风险结果
对分项指标的结果加以统计给出控制方式实施后的风险结果

风险控制的图例

5.3.1风险控制实施的标准
符合《药品生产质量管理规范（现行版）》，《质量风险管理制度》
5.3.2风险降低
5.3.2.1拟定采用的控制方式
1.工厂选址处大气含尘、含菌浓度高、有有害气体产生的控制措施
1.1选择自然环境好的工业园区
1.2在工厂选址时考察周边环境
1.3对所选区域进行环境监测、评估
2.工厂选址处存在水质污染，有震动或噪声干扰的控制措施。
2.1选址时考察周边的情况，远离铁路、码头、机场、交通要道
3.总体布局：不符合《工业企业总平面设计规范》，不符合GMP的要求。
3.1查看厂区布局除符合《工业企业总平面设计规范》外，还应符合GMP要求，对不符合要求的地方加以更改
4.总体布局：没有按照行政、生产、辅助和生活等划区布局的控制措施
4.1重新布局，避免行政、生活及辅助区域对生产区域的不良影响
5.总体布局：没有考虑最大频率风向。
5.1厂区布局在空气污染区的最大频率风向的上风侧
6.总体布局：主要道路没有对人流与货流进行分流。
6.1更改设计方案，主要道路实施人流与货流分流。
7.总体布局：厂房周围没有绿化，有露土、植物散发花粉。
7.1设计绿化区，避免露土，绿化植物不产生花粉。
8.设计要求：建筑结构没有足够的空间。
8.1建筑结构功能间齐全，面积与生产规模相适应。
9.墙壁与顶棚以及墙壁与墙壁交界处有裂缝、接口不严、没有弧形设计。
9.1裂缝、接口处打胶处理。
9.2没有弧形的地方做成弧形的阴（阳）角。
10.地面不平整、耐磨、没做防潮处理。
10.1设计时改为防潮设计
10.2选用进口耐磨环氧树脂
11.技术夹层墙面、顶棚没有涂料饰面。
11.1顶棚采用不起尘的镀金属的聚酯、薄膜隔热材料。
11.2墙面采用不起尘、表面光滑的涂料饰面。
12.外墙上的窗气密性不好。
12.1使用密封条密封
12.2打胶密封
13.洁净室内墙面不平整、留有窗台。
13.1将窗台做成斜面以防积灰便于清洗。
14.排水地漏上部无水封，地下部分无U型弯水封双水封密封。
14.1排水地漏上部设水封。
14.2地下部分设置成U型弯水封。
15.安装于墙上的各种电器与墙体接缝不密封 。
15.1打胶密封。
16.照明灯具造型复杂、易积尘、不便于清洁。
16.1更换造型简单，易于清洁的灯具。
17.防虫防鼠设施布置不完善。
17.1设置灭蝇灯驱鼠器等虫害控制设备
17.2保持建筑物的完整性。
17.3物理阻拦措施
18.施工时产生的粉尘、异味、噪声。
18.1采取隔离措施
18.2质管部对施工方案进行评估批准后进行
18.3施工在培训合格后进行
19.包衣区使用的包衣液易燃、易爆。
19.1包衣区采用防爆设置
19.2操作前进行岗位安全培训
20.操作单元的设置不符合逻辑。
20.1按照工艺流程进行合理设置。
21.原辅料、中间产品、待包装产品、成品存放区域与生产规模相适应。
21.1存放区域按照生产规模进行设置，与生产规模相匹配。
22.不同洁净级别的房间之间没有缓冲和压差控制。
22.1设置缓冲间
22.2安装压差计
23.没有设置工艺设备支持系统的空间需求。
23.1将纯化水系统、空调系统、压缩空气系统等进行合理布局设计
24.发尘量大的岗位没有捕尘、除尘装置，没有设置缓冲室（气锁间）。
24.1设置缓冲室
24.2设置捕尘、除尘装置
24.3设置压差装置
25.包装区域的设置与生产规模不相适应。
25.1根据生产规模设置包装区域面积
26.仓储区不合格品区没有进行物理隔离。
26.1不合格品区做成单独的库房或栅栏式设计

5.3.2.2控制方式落实情况
项目序号
计划落实时间
实际完成时间
执行结果
责任人
1

2

.

.

.

26

检查人：
日 期：
复核人：
日 期：
5.3.3风险接受
5.3.3.1风险控制执行完后的风险再评估
1.工厂选址处大气含尘、含菌浓度高、有有害气体产生。不利于空气净化，严重时威胁产品质量。属于高风险，风险降低措施为选择自然环境好的工业园区;在工厂选址时考察周边环境;对所选区域进行环境监测、评估。执行风险控制后风险降为低风险，风险可接受水平为可接受。
2.工厂选址处存在空气、水质污染，有震动或噪声干扰。不利于空气净化，严重时威胁产品质量，属于高风险。风险降低措施为选址时考察周边的情况，远离铁路、码头、机场、交通要道。执行风险控制后高风险降低为低风险，风险可接受水平为可接受。
3.总体布局：不符合《工业企业总平面设计规范》，不符合GMP的要求，属于高风险。风险降低措施为查看厂区布局除符合《工业企业总平面设计规范》外，还应符合GMP要求，对不符合要求的地方加以更改。执行风险控制后高风险降低为低风险，风险可接受水平为可接受。
4.总体布局：没有按照行政、生产、辅助和生活等划区布局。存在污染的可能。该风险属于高风险。采取的风险降低措施为重新布局，避免行政、生活及辅助区域对生产区域的不良影响。执行风险控制后高风险降低为低风险，风险可接受水平为可接受。
5.总体布局：没有考虑最大频率风向。直接影响空气净化系统新风质量，从而影响空气净化系统。该风险属于高风险。采取的风险降低措施为：将厂区布局在空气污染区的最大频率风向的上风侧。执行风险控制后高风险降低为低风险，风险可接受水平为可接受。
6.总体布局：主要道路没有对人流与货流进行分流。存在污染的可能。该风险属于高风险。采取的风险降低的措施为：更改设计方案，主要道路实施人流与货流分流。执行风险控制后高风险降低为低风险，风险可接受水平为可接受。
7.总体布局：厂房周围没有绿化，有露土、植物散发花粉。影响空气净化系统新风质量。该风险属于中等风险。采取的风险降低措施为：设计绿化区，避免露土，绿化植物不产生花粉。执行风险控制后中等风险降低为低风险，风险可接受水平为可接受。
8.设计要求：建筑结构没有足够的空间。不能有效避免交叉污染。该风险属于高风险。采取的风险降低措施为:将建筑结构功能间设置齐全，面积与生产规模相适应。执行风险控制后高风险降低为低风险，风险可接受水平为可接受。
9.墙壁与顶棚以及墙壁与墙壁交界处有裂缝、接口不严、没有弧形设计。易形成污染源。该风险属于高风险。采取的风险降低措施为：裂缝、接口处打胶处理；没有弧形的地方做成弧形的阴（阳）角。执行风险控制后高风险降低为低风险，风险可接受水平为可接受。
10.地面不平整、耐磨、没做防潮处理。导致起尘，长菌污染产品。该风险属于高风险。采取的风险降低措施为：设计时改为防潮设计；选用进口耐磨环氧树脂。
执行风险控制后高风险降低为低风险，风险可接受水平为可接受。
11.技术夹层墙面、顶棚没有涂料饰面。夹层作业时带来污染。该风险属于中等风险。采取的风险降低措施为：顶棚采用不起尘的镀金属的聚酯、薄膜隔热材料；墙面采用不起尘、表面光滑的涂料饰面。执行风险控制后高风险降低为低风险，风险可接受水平为可接受。
12.外墙上的窗气密性不好。易导致空气、水的渗漏。违反GMP原则。该风险属于中等风险。采取的风险降低措施为：使用密封条密封；打胶密封。执行风险控制后中等风险降低为低风险，风险可接受水平为可接受。
13.洁净室内墙面不平整、留有窗台。导致积灰、不便于清洗。违反GMP原则。该风险属于中等风险。采取的风险降低措施为：将窗台做成斜面以防积灰便于清洗。执行风险控制后中等风险降低为低风险，风险可接受水平为可接受。
14.排水地漏上部无水封，地下部分无U型弯水封双水封密封。洁净区与外部串联。该风险属于中等风险。采取的风险降低措施为：排水地漏上部设水封。地下部分设置成U型弯水封。执行风险控制后中等风险降低为低风险，风险可接受水平为可接受。
15.安装于墙上的各种电器与墙体接缝不密封.藏污纳垢，成为污染源。该风险属于中等风险。采取的风险降低措施为：打胶密封。执行风险控制后中等风险降低为低风险，风险可接受水平为可接受。
16.照明灯具造型复杂、易积尘、不便于清洁。藏污纳垢，成为污染源。该风险属于中等风险。采取的风险降低措施为：更换造型简单，易于清洁的灯具。执行风险控制后中等风险降低为低风险，风险可接受水平为可接受。
17.防虫防鼠设施布置不完善。虫害藏匿影响产品质量。该风险属于高风险。采取的风险降低措施为：设置灭蝇灯驱鼠器等虫害控制设备；保持建筑物的完整性；
物理阻拦措施。执行风险控制后高风险降低为低风险，风险可接受水平为可接受。
18.施工时产生的粉尘、异味、噪声。可能产生交叉污染。该风险属于高风险。采取的风险降低措施为：采取隔离措施；质管部对施工方案进行评估批准后进行
；施工在培训合格后进行。执行风险控制后高风险降低为低风险，风险可接受水平为可接受。
19.包衣区使用的包衣液易燃、易爆。可能带来安全隐患。该风险属于高风险。采取的风险降低措施为：包衣区采用防爆设置；操作前进行岗位安全培训。
20.操作单元的设置不符合逻辑。运输过程可能导致污染混淆。该风险属于高风险。采取的风险降低措施为：按照工艺流程进行合理设置。执行风险控制后高风险降低为低风险，风险可接受水平为可接受。
21.原辅料、中间产品、待包装产品、成品存放区域与生产规模相适应。造成污染和交叉污染。该风险属于高风险。采取的风险降低措施为：存放区域按照生产规模进行设置，与生产规模相匹配。执行风险控制后高风险降低为低风险，风险可接受水平为可接受。
22.不同洁净级别的房间之间没有缓冲和压差控制。存在污染和交叉污染可能。该风险属于中等风险。采取的风险降低措施为：设置缓冲间；安装压差计。执行风险控制后中等风险降低为低风险，风险可接受水平为可接受。
23.没有设置工艺设备支持系统的空间需求。药品的交叉污染。属于中等风险。采取的风险降低措施为：将纯化水系统、空调系统、压缩空气系统等进行合理布局设计。执行风险控制后中等风险降低为低风险，风险可接受水平为可接受。
24.发尘量大的岗位没有捕尘、除尘装置，没有设置缓冲室（气锁间）。对邻室、或其他区域产生污染。该风险属于中等风险。采取的风险降低措施为：设置缓冲室；设置捕尘、除尘装置；设置压差装置。执行风险控制后中等风险降低为低风险，风险可接受水平为可接受。
25.包装区域的设置与生产规模不相适应。存在混淆的可能。该风险属于中等风险。采取的风险降低措施为：根据生产规模设置包装区域面积。执行风险控制后中等风险降低为低风险，风险可接受水平为可接受。
26.仓储区不合格品区没有进行物理隔离。存在混淆的可能。该风险属于中等风险。采取的风险降低措施为：不合格品区做成单独的库房或栅栏式设计。执行风险控制后中等风险降低为低风险，风险可接受水平为可接受。
5.3.3.2控制方式实施后的风险结果
通过对风险控制执行完后的风险结果进行统计:可能的风险有26条，其中高风险14条，中风险12条，通过执行风险控制后均降为低风险。

5.4第四部分：风险评审与关闭
5.4.1实施风险控制方式前后的风险对比
针对实施风险控制前后每个风险危害的严重程度、可能性程度、可检测性，进行对比，评价分险可接收状态，是否引进新的风险。详见附件
5.4.2实施风险控制管理后的结论
对厂房设施存在的质量风险点进行评估分析，并对相应的风险进行控制，通过对采取措施后的风险进行再评估，所有风险均降低至可接受水平，并在实施过程中，未引入新的风险，经风险降低后的厂房设施符合GMP要求，可用于药品生产。
风险管理予以关闭。
5.4.3评估报告
评估报告是对整个过程的总结和执行风险管理后最终结果予以评价。
图例如下：
5.4.1实施风险控制方式前后的风险对比

采取措施前
采取措施后
编
号
风险
严重程度S
可能性P
可检测性D
RPN
风险水平
采取的措施
S
P
D
RPN
状态
是否引进新风险
01
1.工厂选址处大气含尘、含菌浓度高、有有害气体产生

4
3
2
24
高风险
1.1选择自然环境好的工业园区
1.2在工厂选址时考察周边环境
1.3对所选区域进行环境监测、评估

１
１
２
２
可接受
否
2
2.工厂选址处存在空气、水质污染，有震动或噪声干扰。

4
3
2
24
高风险
2.1选址时考察周边的情况，远离铁路、码头、机场、交通要道

1
3
2
6
可接受
否
3
3.总体布局：不符合《工业企业总平面设计规范》，不符合GMP的要求。

4
3
2
24
高风险
3.1查看厂区布局除符合《工业企业总平面设计规范》外，还应符合GMP要求，对不符合要求的地方加以更改

1
3
2
6
可接受
否
4
4.总体布局：没有按照行政、生产、辅助和生活等划区布局。

4
3
2
24
高风险
4.1重新布局，避免行政、生活及辅助区域对生产区域的不良影响

1
2
2
4
可接受
否
5
5.总体布局：没有考虑最大频率风向。

3
3
3
27
高风险
5.1厂区布局在空气污染区的最大频率风向的上风侧

1
2
3

可接受
否

采取措施前
采取措施后
编
号
风险
严重程度S
可能性P
可检测性D
RPN
风险水平
采取的措施
S
P
D
RPN
状态
是否引进新风险
6
总体布局：主要道路没有对人流与货流进行分流。
2
3
3
18
高风险
6.1更改设计方案，主要道路实施人流与货流分流。

1
2
3
6
可接受
否
7
总体布局：厂房周围没有绿化，有露土、植物散发花粉
2
4
1
8
中风险
7.1设计绿化区，避免露土，绿化植物不产生花粉。

１
2
1
２
可接受
否
8
8.设计要求：建筑结构没有足够的空间。

4
3
3
3