压缩厂房工艺管道安装方案修改稿.doc

综合压缩厂房工艺管道安装方案

1 编制说明
1.1 新疆广汇甲醇合成精馏项目综合压缩装置里布置了五台压缩机组，其中三台为透平压缩机组,二台为活塞式压缩机组;整个装置的工艺管道安装，管道总长近约10000米，管道安装要求比较高，施工难度大，为了对该工段的管道安装过程质量、进度、安全等的控制，编制此施工方案，作为施工中的指导性文件。
1.2 本装置管道施工的主要特点
1.2.1本工段的材料品种多,材质分别有L245、L245NB、20、304、15CrMoG、12 CrMoVG，管道规格从Ф21.3～Ф1219mm,管道壁厚从3.6～24mm。
1.2.2本工段的管道输送的介质品种多，合成气、二氧化碳、氮气、蒸汽、冷凝水、循环水、油等。合成气压缩机组的汽轮机用蒸汽为高温、高压；合成气为高压、有毒介质。
1.2.3本工段的管道，与动设备连接的管道安装要求高；合金钢管需要焊前预热，焊后热处理。
1.2.4装置内场地狭小,交叉作业深度较高,施工组织协调难度大。
1.2.5油系统管道安装清洗及随机本体管道安装方案另见压缩机组安装方案。
2 编制依据
2.1《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）
2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GBJ50236-97）
2.3《工业金属管道工程质量检验评定标准》（GB50184-1993）
2.4《压力管道规范 工业管道》（GB/T20801.1～6-2006）
2.5《石油化工铬钼耐热钢焊接规程》（SH3520-2004）
2.6《石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》（SH3520-2004）
2.7《石油化工施工安全技术规程》（SH3505-99）
2.8 赛鼎工程有限公司设计施工图纸E160.630.E10.00；E160.635A/B.E10.00；E160.612.E10.00。
3 施工程序
3.1 管道安装的施工程序：总体本着先地下后地上，先主管后支管，先室内后室外的原则进行，具体施工程序详见下图

管架、管托预制
预 热
技术交底
方案编写
施工技术准备

管架安装
图纸会审
规范及验评标准
工艺评定

焊口热处理
焊口热处理

试压前共检
返修
无损检验
焊接
组对
现场安装
管内清扫封闭
无损检验
返修
组对
下料及
坡口加工
焊接
管道预制
平台铺设

试压

材料验收

阀门检验

工程交接
系统吹扫

管道安装流程图

3.2 管道就位前应安装好支、吊架。
3.3 管道上的仪表接头应在管道予制时完成。
3.5 管道系统试压应在焊缝检验和应力消除、热处理合格后进行。
4 管道安装技术要求和施工方法
4.1 管道安装前一般应具备下列条件
4.1.1 与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。
4.1.2 与管道连接的设备找正合格，固定完毕。
4.1.3 设计及其它相应技术文件齐全，施工图纸业经会审。
4.1.4 施工方案业经审批，技术交底和必要的技术培训已完成。
4.1.5 管道施工图纸已按施工需要进行了预处理，焊口标记明确，探伤比例已确定。
4.1.6 施工执行标准、规范和验评标准已经确定。
4.1.7 各种材质的焊接工艺评定合格，焊工已经资格考试。
4.1.8 工程材料的检验、试验工作完成，并已作好相应材质的标记。
4.1.9 施工记录和质量评定记录表格齐全。
4.1.10 现场三通一评已满足施工要求，工、机具，手段用料能满足需要。
4.2 材料检验
4.2.1 管子、管件、阀门、紧固件及卷管板材必须有制造厂的合格证明书，其指标应符合本装置设计及其指定的规范和标准的要求。
4.2.2 管子、管件、阀门在领料及使用前首先应核对其规格、型号、材质是否符合设计要求，然后进行外观检查，要求为：
4.2.2.1无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。
4.2.2.2无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。
4.2.2.3验收合格后，不锈钢与碳素钢应分开贮存，不得与碳素钢接触。
4.2.3 紧固件检验
4.2.3.1 对所有到货的螺栓紧固件仔细进行检查，螺栓与螺母的螺纹应完整，无伤痕，毛刺等缺陷，其配合应良好，无松动，卡涩等现象。
4.2.3.2 检查紧固件的规格、材质的标记，印记在齐全，正确，并符合设计及产品质量证明书的规定。
4.2.3.3 合金钢螺栓、螺母应每批各取两个进行光谱检验，当有不合格时，应逐个进行检验。
4.2.3.4 高压螺栓、螺母应从每批中各取两个进行硬度检验，当有不合格时，该批螺栓、螺母不能使用。
4.2.4 法兰检验
4.2.4.1 合金钢法兰应对每批进货（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）进行材质复查，并应做标记。
4.2.4.2 法兰验收应分清型式，其密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，凸凹面法兰及松套法兰应能自然嵌合。
4.2.5 非金属垫片应质地柔韧，无老化分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺陷，金属垫片的加工尺寸，光洁度和硬度应符合要求，表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锤斑等缺陷。
4.2.6 阀门检验
4.2.6.1 供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求。
4.2.6.2 外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封应良好。
4.2.6.3 阀门进入现场后，应按规范要求进行阀门的耐压试验，低压阀门应按每批同制造厂、同规格、同型号抽查10%，但不得少于2个，公称直径小于40的低压阀门仅做外观检查，高、中压和有毒及易燃易爆介质用的阀门应逐个进行试验。
4.2.6.4 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，气密试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
4.2.6.5 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，并填写阀门试验记录。
4.2.7 支吊架弹簧的检验
4.2.7.1管道支、吊架弹簧应有合格证书，其外观及几何尺寸应符合下列要求：
4.2.7.2弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷。
4.2.7.3尺寸偏差应符合图纸要求。
4.2.7.4工作圈数偏差不应超过半圈。
4.2.7.5在自由状态下，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%。
4.2.7.6弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。
4.3 管道预制
4.3.1 管道预制前应进行下列检查
4.3.1.1 管道图纸审查：将单线图、平面布置图、流程图、单线图所附材料表互相核对，发现问题及时提出、解决。当管道平面布置图与管段图有差异时，以管段图为准。
4.3.1.2 检查管道材料标记、规格、型号、材质是否符合图纸要求，材料质量评定记录是否齐全。无标记或标记不全、不清的材料不得使用。
4.3.1.3 检查管道施工机具是否完好，尤其是焊接设备及计量器具应在检定周期内。
4.3.1.4 检查管内有无石头、砂子、铁屑等杂物，若有，及时清理干净。
4.3.2 下料
4.3.2.1 下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格及材料标记，并进行材料标记移植。
4.3.2.2 碳钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或氧-乙炔焰进行；不锈钢管下料加工可用机械、砂轮切割机或等离子切割机进行。
4.3.2.3 管子采用氧-乙炔焰切割后，应用磨光机将管口周围的氧化物或溶渣清除干净，使之露出原金属光泽。
4.3.2.4钢焊件坡口形式和尺寸

厚度T
(㎜)
坡口名称
坡口尺寸
备注
间隙C
(㎜)
纯边p
(㎜)
坡口角度α(°)
3～9
V型坡口
0～2
0～2
65～75
碳钢、合金钢管道
9～26
0～3
0～3
55～65
碳钢、合金钢管道
≤8
V型坡口
2±0.5
1～1.5
65±5
不锈钢管道
d、管道组对错边量不应超过母材壁厚的10%，且不大于2.0mm。
4.3.5 管道预制的一般规定
4.3.5.1 >16″的大口径管道组对时可采用定位卡板。定位卡板的材质应与管道材质相同，定位卡板的切除应采用切割或磨削的方法。
4.3.5.2 管道预制应在钢平台或水泥地面进行，不得在砂土地上组对焊接。
4.3.5.3 预制组件应有足够的刚性，不得产生永久变形。预制完后应及时编号、封口，妥善保管。
4.3.5.4 管道预制应在X、Y、Z三个方向上的适当部位预留调整段或调整口，调整口的直管段宜加长50-100mm，调整段宜现场实测。
4.3.5.5 管道上仪表接头及其它支管接头（包括临时管线接头）应在预制时一起完成，以避免管道就位后开孔及焊接，造成管内熔渣存积。
4.3.5.6 焊接连接的阀门，在焊接时应使阀门处于开启状态。
4.3.6 支、吊架预制作
4.3.6.1 支、吊架形式按设计图纸选用标准图。
4.3.6.2 支、吊架的形式、材质、加工尺寸及焊接等应符合设计要求。
4.3.6.3 焊制管托时应采取反变形措施。
4.3.6.4 制作合格的支、吊架，应进行防锈处理，编号标记，妥善保管。
4.4 管道安装
4.4.1一般管道安装要求
4.4.1.1安装前应具备的条件
1)与管道有关的土建工程已检验合格,满足安装要求,并已办理交接手续.
2)与管道连接的机械已检验合格,固定完毕.
3)管道组成件及管道支撑件等已检验合格.
4)管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物，对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。
5）在管道安装前必须完成的脱脂，内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕。
4.4.1.2预制管道应按管系编号进行安装.
4.5.1.3法兰安装必须符合设计及规范要求,可参照下表进行.
法兰密封面的平行偏差及间距表(mm)
管道级别
平行偏差
间距
DN≤300
DN＞300
SHA
≤0.4
≤0.7
垫片厚+1.5
SHB、SHC、SHD
≤0.6
≤1.0
垫片厚+2.0
4.4.1.3有静电要求的管道,各段间应导电良好。当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03∩时,应有导线跨接。
4.4.2 管道安装的顺序： 先主管后支管；先里后外。
4.4.2.1 工艺管道的安装偏差应符合下列要求：
1)艺管道一般法兰连接

法兰安装允许偏差表
项目
允许偏差
备注
平行度
≤1.5/1000，且≯2mm
在法兰圆周任一点测量
同轴度
不超过5%d
保证螺栓能自由穿入
D：法兰外径 d：孔径

2)与传动设备连接的管道
与传动设备连接管道要求表
设备转速·r/min
平行度mm
同轴度mm
3000-6000
≤0.15
≤0.50
>6000
≤0.10
≤0.20

3)安装允许偏差
管道安装允许偏差表

项 目
允许偏差 mm
坐标及标高
室外
架空
15
地沟
15
埋地
25
室内
架空
10
地沟
15
水平管弯曲
Dg≤100
1/1000
最大20
Dg≥100
1.5/1000
立管垂直度
2/1000
最大15
成排
管段
以同一平面上
±5
间距
±5
交叉
管外壁或保温层间距
±10
4.4.2.2 管道连接时，不得采用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等偏差。
4.4.2.3 与设备（尤其是传动设备）连接的管道，管道与传动设备法兰连接前，应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其偏差要求应符合表中要求.
4.4.2.4 管道与设备连接前应将管内清理干净，并将管道与设备接口用带有特殊标记的临时盲板隔离。
4.4.2.5 当设计要求时，管路补偿的预拉伸（或压缩）应在安装前进行，拉伸（或压缩）量应符合设计要求，并作好记录。
4.4.2.6 不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击管道，不得用火焰直接加热调整，与管道支架之间应用氯离子含量小于40ppm的材料隔离。
4.4.2.7 需反复拆装的部位，如设备进、出口、调节阀、孔板法兰、安全阀及所有水压试验吹扫中需拆除的管段法兰，应选用临时垫片，最后复位时再加装正式垫片，但加装临时垫片，应在单线图上做记录，临时垫片厚度应与正式垫片厚度一致。
4.4.2.8 管道连接螺栓和螺母的螺纹上应涂以二硫化钼润滑脂，以防生锈。
4.4.2.9 管道对口时应检查平直度（如图4-4），在距接口中心200mm处测量，当DN<100mm时，允许偏差为1 mm；当DN≥100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。

图4-4 管道对口平直度
4.4.2.10 管道焊缝位置应符合下列要求：
1)直管段两环缝距离不应小于100mm。
2)焊缝距变管起弯点不得小于100mm，且不小于管径。
3)环焊缝距支、吊架的净距不小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。
4)在环缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。
5)加固圈距环缝不小于50mm。
4.4.3 与传动设备的配管
4.4.3.1对传动设备，尤其是复杂的传动设备（压缩机组）的配管一般要求。
1)设备的进、出口管道，特别是进口管道必须严格清扫，做到彻底无杂物、焊渣、锈皮等。
2)管道的安装不允许对主机产生任何附加应力，不得用强力拉、推、扭的方法来补偿安装偏差。
3)管道与设备应做到自由对中。在自由状态下，管道法兰面安装偏差应符合第4.4.1.2条b的要求。
4)管道与设备连接时，应在设备联轴节处用百分表监测位移，其位移值应在0.02-0.05mm范围内。
4.4.3.2 配管方法和步骤
1)压缩机组的配管应尽量采用合拢组对组装，合拢段应按现场实测尺寸下料。
2)管道法兰和设备法兰组对前，必须把密封面清理干净。组装时先把管道法兰降低，使两密封面的间距等于垫片厚度，调整法兰相对水平偏差在0.1mm内。同时注意螺栓孔的中心对中，使连接螺栓能在螺栓孔内自由出入。
3)管道组装过程中，所有管道支吊架应按设计位置就位。吊架不得倾斜，弹簧支架的定荷卡板不得取下。在管道封闭焊前，可以使用临时支、吊架或其它手段使管子就位。从设备口延伸的管段亦可暂用螺栓与机体相连，并在弯头处设置临时支撑，避免因管道的重量引起设备轴线的偏移（位移）。待合拢口点焊固定后，即应将所有的临时支架以及设备口法兰的螺栓拆除。使管道在设计支架系统的支承下及设备法兰口处于自己状态下进行焊接。焊接过程中，经常检查法兰的相对平行度和对中度。产生偏差或变形，应采取对称焊接变形法将偏差超过部分矫正过来。
4.4.3.3与转动机器连接管道的安装
1)与机器连接的管道,在安装前必须进行检查,确认管道内部已处理干净,其固定焊口应远离机器.对不允许承受附加外力的机器,当设计文件或制造厂无规定时,管道与机器的连接应符合下列规定.
2)在管道与机器连接前,应在自由状态下,检验法兰的平行度和同轴度,允许偏差值应符合下表的规定;管道系统与机器最终连接时,应在转动机器的联轴节上架设百分表监视机器位移.转速大于6000r/min时,其位移值应小于0.02mm; 转速小于或等于6000r/min时,其位移值应小于0.05mm.管道经试压吹扫合格后,应对管道与机器的接口进行复位检验,当发现超差时,应重新调整,直至合格.
法兰平行度和同轴度允许偏差
机器转速,r/min
平行度,mm
同轴度,mm
3000-6000
≤0.15
≤0.50
＞6000
≤0.10
≤0.20
3)与转动机器连接的管道,宜从机器侧开始安装,并应先安装管支架.管道、阀门等的质量和附加力矩不得作用在机器上。管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。管道的水平度和垂直度偏差应小于1mm/m。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距，当设计或制造厂未规定时，不应超过下表的规定值。
平行偏差、径向偏差及允许间距
机器旋转速度，r/min
平行偏差，mm
径向偏差，mm
间距，mm
＜3000
≤0.40
≤0.80
垫片厚+1.5
3000-6000
≤0.15
≤0.50
垫片厚+1.0
＞6000
≤0.10
≤0.20
垫片厚+1.0
4)机器试车前,应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查.检查时,在联轴节上架设百分表监视位移,然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测.其位移值应符合下列规定。
a.当转速大于6000r/min时,位移值应小于0.02mm；
b,转速小于或等于6000r/min时,其位移值应小于0.05mm。
4.4.3.4 管道的调整
管道因组对、焊接、焊口热处理、水压试验、吹扫等工作而产生的法兰口相对水平度和对中度误差，在设备试车前必须采取措施进行最后调整。调整方法如下：
1)在最后调整之前，应将弹簧支架的定荷卡板取下，并记下冷态负荷值和位移。
2)调整方法
a、当偏差较小的情况下，一般通过调整支架达到法兰对中。
b、当偏差较大时，可以采用加热矫正的方法来消除偏差。在管线上选择一个适当位置，对管子进行局部加热。加热温度控制在700-750℃（呈樱红色）。加热区长度应视矫正量以及管线形状、加热区位置离法兰距离而定。通常控制在两倍管径之内，但不小于200mm。加热手段可采用电加热和中性火焰加热，对中度矫正合格后，加热区保温缓冷至200-300℃，然后让其自然冷却。
c、不锈钢管不得采用任何加热矫正的方法，但可选择适宜位置的焊缝，应用焊接变形原理来调整中心，先将焊道层局部打磨，打磨的长度与深度应视矫正量而定，但深度不超过焊肉厚度的1/2为宜。然后重新对打磨部位施焊，利用热变形将法兰的对中度矫正过来。注意对同一部位的打磨施焊次数不应超过两次，以免影响焊缝及热影响区材质的耐蚀性能。
d、当采用加热或施焊方法均无效时，必须在管道适当位置切断，重新封闭。封闭口焊接时应采取措施，保证管内清洁，并经共检查确认。严禁采用强制对中方法。
e、管口与设备法兰对中调整合格后，即可穿上螺栓连接。在拧紧螺栓前，应在设备的联轴节处装千分表，对称地上紧螺栓，并随时观测径向及轴向两个方向的偏移值。
4.4.4 热动力管线配管
4.4.4.1 热动力管线因热膨胀量大，管网上所有固定支架的间距较小，因此，施工时对各个管件的组对不能强推、硬拉，应做到使每个支承点受力均匀，受热膨胀自如。
4.4.4.2 蒸汽主管线安装一般宜以三通中心和设备接口为起点向外或两端逐段施工，以最终达到设计要求。
4.4.4.3 蒸汽管线的支、吊架应精心制作和安装，不得存在使管线受外力作用、焊瘤、钢板变形，支架歪斜等现象。
4.4.4.4 透平的高压进口管线应认真吹扫，确保管内洁净。
4.4.5 静电接地安装。
4.4.5.1 有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。
4.4.56.2 管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。
4.4.5.3 有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与不锈钢管道直接连接，应采用不锈钢板过渡。
4.4.5.4 用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接。
4.4.5.5 静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。
5.阀门安装
5.1阀门安装
5.1.1在安装阀门时必须按阀门的指示标记及介质流向确定安装方向;法兰和螺纹连接的阀门在关闭状态安装，法兰连接的阀门的法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的缺陷存在;阀门安装前，检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。安装时，与阀门连接的法兰要保持平行且同轴，偏差必须符合规范要求，严禁用强紧螺栓的方法消除歪斜，保证螺栓自由穿入;阀门安装后，对其操作机构和传动装置进行调整和试验，使之动作可靠，开关灵活，指示正确。
5.1.2水平管道上的阀门，手轮应向上安装，只有在特殊情况下,不能向上安装时，才允许向侧面安装。升降式止回阀、减压阀、调节阀必须安装在水平管路上。输送蒸汽或气体管道，支管应从干管的上方或侧方接出， 防止凝结水流入支管输送液体介质的管道，支管应从干管下面或侧面接出，防止气体进入支管。接至排水漏斗的排水管，末端应高出漏斗上表面，便于观察排水情况。不同压力或不同介质的流水管或排水管， 不能接入同一排水干管。管道的对接焊缝或法兰接头，应离开支架（个别对接焊缝允许离开支架边缘），最好能放在两支架间距的五分之一处。
5.1.3阀门安装前应按设计要求核对型号和规格,并按设计图样和阀门的指示标记及管道介质流向,确定阀门正确的安装方向.
5.1.4焊接阀门时,阀门应在关闭状态;采用承插焊接方式连接的阀门,在承插端头应留有0.5-1.0mm的间隙;对焊阀门与管道连接的焊缝宜采用氩弧焊打底。
5.1.5有热位移管道的阀门,传动杆四周应留有自由收缩的间隙，阀门安装后，应对操作机构和传动装置进行调试和试验，使之动作可靠、启动灵活和指示正确。
5.1.6阀门传动加长杆与阀门轴线的夹角不宜大于30°，其接头应牢固、转动灵活。
5.1.7在吊装阀门时严禁在手轮或手柄上捆绑绳扣,大型阀门吊装前,应预先安装好承重支架,不得将阀门的重量附加在设备或管道上。
5.2安全阀安装
5.2.1安全阀应安装在垂直管道的管端,出入口管必须固定牢固,并确保安全阀阀体垂直;安全阀两侧阀门的手轮,应便于操作,可倾斜向上安装或水平安装。
5.2.2安装时的有关规定:
5.2.2.1安全阀应垂直安装;
5.2.2.2在管道投入运行时应及时调校安全阀;要求送往当地特种设备管理机构指定的部门进行调校和校准，费用由业主承担。
5.2.2.3安全阀的最终调校宜在系统上进行,开启和回座压力应符合设计文件的规定;
5.2.2.4安全阀调校后,在工作压力下不得有泄露.
5.2.3需在管道系统上最终调校的安全阀,应在管道系统投入运行时及时调校,调校要求应符合SH/T3517-2001《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》的安全阀调校规定。
6.管支吊架安装
6.1管道安装时，应同时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和支撑面接触应良好；支、吊架施工时应严格按图集或非标详图施工，无热位移管道的管道吊架，其吊杆应垂直安装，有热位移管道的管道吊架，其吊点应在位移相反方向，按位移相反值的1/2偏位安装；采用焊接方法安装的支架，不得有欠焊、漏焊、未焊透及焊接裂纹等缺陷；管托与管道焊接时，不得有咬肉及烧穿等缺陷。当被支管道有热处理要求时，支吊架零部件与被支管道之间的焊接应按被支管道的热处理要求进行相应的热处理；不锈钢管与支架间应垫入石棉板加以隔离。
6.2固定支架和限位支架应严格按照设计文件要求安装，导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，且隔热层不得妨碍其位移；
6.3弹簧支吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整，弹簧支架的限位板，应在试车前拆除；弹簧的临时固定件，待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
6.4制作完毕的支、吊架应将该支吊架的代号标记在支吊架的明显处，且其外表面不应有挂人致伤的锐边、毛刺、焊渣接疤等；管道安装时，不宜使用临时支吊架，当使用临时支吊架时，不得将其焊在管道上，安装完毕后，应及时更换成正式支吊架，管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对、确认支吊架的位置和形式。
6.5固定支架应严格按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定。在无补偿位置，有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架。
6.6导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，保温层不得妨碍热位移。
6.7支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬肉烧穿现象。
6.8管道安装完毕，应按设计要求逐个核对支、吊架形式、材质和位置。碳钢支架不得直接与不锈钢管接触，中间应衬以胶皮或石棉橡胶板。
6.9弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计要求调整，并作出记录。弹簧的临时固定件，待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
7．补偿装置及仪表部件安装
7.1补偿装置安装
7.1.1安装∏形或∩形膨胀弯管的规定
7.1.1.1应按设计文件规定进行预拉伸或压缩,允许偏差为预伸缩量的10%，且不得大于±10mm，并应填写“管道补偿装置安装记录”；
7.1.1.2水平安装时,平行臂应与管线坡度相同,垂直臂应呈水平;
7.1.1.3铅垂安装时,应有排气和疏水装置.
7.2仪表部件的安装
7.2.1压力仪表、接触式温度计、差压流量计、液面计的安装详见自控仪表安装方案.特别是一次部件的开孔必须在挂管道吹扫前完成,不允许用氧乙炔气开孔；
7.2.2调节阀的安装
7.2.2.1调节阀安装前要进行试压,用作自保阀时,还要进行严密性试验。调节阀要垂直、直立安装于水平管线上。
7.2.2.2当管道直径不小于50mm时,要在调节阀前后的管道上加上永久性支架;调节阀前后要各装一个切断阀,以便维修,并安装一个旁通阀,以保证生产正常进行;
7.2.2.3调节阀的顶部与旁通阀要有不小于200mm的间距,在管线吹扫时要拆下,管线吹扫干净后再装上。
8．管道的焊接(具体详见焊接施工方案)
9.管道试压及吹扫要点(具体另见方案)
9.1管道试压
9.1.1压力试验具备条件：管道安装完毕，热处理和无损检测合格后，进行强度和严密性试验；焊缝和其他待检部位尚未涂漆和绝热；试验用压力表已经校验合格且在周检期内，其精度不低于1.5级，表的满刻度值为被测最大压力的2倍，压力表不少于两块；按试验要求，管道已经加固；待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔离；待试管道上的不应参与试验的阀门及仪表元件等已经拆下或加以隔离；试验方案已编制完毕，且得到批准，并进行了技术交底。
9.1.2管道试验介质，采用洁净水，不锈钢管道进行液压试验时，水中氯离子的含量不得超过25mg/l。
9.1.3管道试验压力，严格按照设计文件30-00/P1确定的压力选用。
9.1.4压力等级相近的管道串通试压时，为了试压的方便，可以取一个压力等级，凑高不凑低，但系统强度试验的压力不能大于本系统阀门压力等级的1.5倍。试验前高点设置放空，低点设置排污点，放水位置视现场情况而定，原则上不得随意排放。对位差较大的管道，试验介质的静压记入试验压力中，试验压力以最高点的压力为准。试验时逐步缓慢增加压力，待至试验压力，稳压10min或符合设计要求，再将压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格。管道系统试验完毕，将水排净，并及时用空气吹干，及时拆除所用的临时盲板，核对记录，并填写管道系统试压记录；试验前将另行编制管道系统试压方案。
9.2管道系统吹扫
9.2.1吹扫、清洗方法：装置中设计要求采用蒸汽吹扫的管道实施蒸汽吹扫，风系统及氮气系统用空气吹扫，其它系统管道用水冲洗，冲洗奥氏体不锈钢管道系统时，水中氯离子的含量不得超过25mg/l；
9.2.2蒸汽管道吹扫以大流量蒸汽进行，流速不低于30m/s。蒸汽吹扫前，要先行暖管、及时排水，并检查管道热位移；
9.2.3扫顺序按加热—冷却—再加热的顺序，循环进行。吹扫方法为每次吹扫一根，轮流进行。吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，在排气口设点贴白布或涂白漆的木制靶检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格质量检验：在排汽口用靶片检查，吹扫质量要求符合设计文件或规范要求；
9.2.4采用水冲洗要求：冲洗前拆除已安装的孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，采取流经旁路或卸提阀头及阀座加保护套等保护措施；冲洗时采用最大流量，流速不低于1.5m/s；排放水视现场情况而定，原则上引入可靠的排水井或沟中；排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%；排水时不得形成负压；水冲洗连续进行，以排出口的水色和透明度与入口目测一致为合格；当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并及时用空气吹干；试验前将另行编制管道系统吹扫方案。
10．质量保证措施
10.1 质量组织量运行措施
10.1.1 按ISO9000质管理体系要求建立质量体系，分配落实质量职能。
10.1.2坚持“三工序‘原则，施工人员要干好本道工序，保护上道工序，服务下道工序。运用“目测、量测、试验”等手段做好自检、互检、专检工作。
11.1.3利用质量专题会议形式定期分析总结质量情况，找出质量控制因素，确保工程质量控制。实行质量一票否决权制度，上道工序不合格产品不准进入下道工序施工。
10.1.4每周、每月定期进行质量大检查，工程竣工前认真组织“三查四定”，查设计漏项和缺陷、查工程质量及隐患、查未完工程，对查出的问题定责任、定实施措施、定实施人员的完成时间。
10.1.5质量目标与经济效益挂钩，实行质量目标控制，工程开工前根据工程特点，制定质量计划及目标，分解到班组和个人，做到层层负责。
10.2技术措施
10.2.1工程施工中认真落实本施工方案。
10.2.2根据工程特点培训工人，开展质量意识教育，确保员工质量。
10.2.3认真熟悉图纸和设计文件，逐级进行技术交底并形成记录。
10.2.4按工序重要程度和技术薄弱环节确定质量A、B、C（R）控制点，并根据A、B、C（R）质量控制点程度控制工程质量。
10.2.5为确保工程原料、半成品、成品均合格，对其进行严格质量检查，不合格品不准验收入库。
10.2.6投入优良的施工设备，定期维修施工机械设备，确保施工机具完好率和利用率，保证施工正常进行，施工人员正确操作施工机械。认真执行公司计量管理标准，按计量检测的网络图和标准、规范配备符合要求的计量器具。
10.2.7对于不合格产品，严格控制，及时消除质量隐患。
10.3质量保证体系及管理网络

项目经理：张学纯

施工经理：毛进春

技术负责人：马为祥
质量经理：肖衡

现场施工负责人：张平

质量检验员：周体延

专业技术负责人：陈伟

施工班组(一):
施工班组(二):
施工班组(三)

11 安全技术措施
11.1 施工现场应合理布局，做到文明施工。
11.2 预制管道应有足够的刚度，现场运输、吊装应平稳，防止变形。
11.3 管道施焊不得随意在管路上引弧或熄弧。
11.4 管道试压时，特别是压力较高的管道，升压过程中不得敲击管道。
11.5 试压时发现漏点，应卸压放水后返修，不得带压修复。
11.6 吹洗时，应防止管内吹出物体击伤施工人员和设备，排放口应避开道路、操作场地及其他人员和设备比较集中的地方。
11.7 施工人员必须持有有效的安全操作许可证。
11.8 现场操作应符合国家有关安全操作规程和公司《安全操作手册》的规定。
11.9 参加施工的全体人员必须经过安全教育，且通过考核。
11.10 对参加登高等特殊作业的人员必须经体检合格方可作业。
11.11 严格遵守厂方的防火规定，消防器具必须配置齐全。并有有效的防火措施，任何地方动火均需办理动火证。
11.12 与生产单位取得联系，由生产单位指派专人进行监护，并负责生产物料分析。如遇排出物料和大气中易燃、易爆、有毒介质浓度超过允许标准，应及时通知施工单位，并采取有效措施，确保施工人员的安全。
11.13 在易燃、易爆环境中施工，电焊机用的手把软线、接地线应绝缘良好，就近接地。严禁接地线接在石油化工生产设备、管道及与之相连的钢结构上。
11.14 在易燃易爆生产设备、管道上动火时，应编制安全措施。在设备、管道所有出入口加设法兰盖或盲板隔离，严禁只用阀门隔断，并经置换、吹扫、清洗、分析合格，方可动火。
11.15 现场平面布置应符合安全防火规定和保证消防道路的畅通。
11.16 液压试验的环境温度应在5℃以上。
11.17 试压用压力表不得少于2块，安装在易观察到的系统最高处和最低处。
11.18 气压试验时，试验现场应加设围栏和警告牌。
11.19 试压用临时法兰盖、盲板的厚度应符合试压要求，法兰及法兰盖上的螺栓应上齐、拧紧。盲板的加入处应作出标记，以便试压后按照系统图逐场拆除。
11.20 管道压力试验中，如有异常响动、压力下降等情况，应立即停止试验，查明原因。
11.21 进入现场必须戴安全帽，登高作业系安全带，穿防滑鞋，并按正确方法使用安全用具。
11.22安全管理网络

项目经理：张学纯

项目副经理：曾华敏
项目副经理/HSE经理：许夕贵
项目副经理：毛进春

安全员：孙孝辉/毕中杰

施工队：张平

班组：王心义

12.施工进度计划
管道施工80天完成。
13.劳动力配置：见表
工艺管道施工劳动力配置一览表

序号
工种
人数
备注
1
管工
20

2
电焊工
20

3
起重工
4

4
电工
1

5
力工
20

6
合计
65

14 工机具计划
工机具一览表

序号
名 称
型号（或规格）
单位
数量
1
吊车
25t
台
1
8t
台
1
2
叉车
5t
台
1
3
拖车
5t
辆
2
5
手推车

辆
5
6
电焊机
逆变电机、直流电机和交流机
台
20
7
烘干箱
500度
台
1
8
保温箱
150度
台
1
9
车床
C630
台
1
10
磁力电钻
CZ30
台
2
11
台钻
15mm
台
3
12
砂轮切割机
φ400
台
5
13
等离子切割机
LG400-1
台
1
14
电动试压泵
SY-350
台
2
SY-600
台
1
15
空气压缩机

台
2
16
清水泵

台
1
17
液压弯管机
Dg100
台
2
18
手拉葫芦
5t
台
6
3t
台
10
2t
台
10
1t
台
12
19
探伤机
3050
台
3

15 检验计量器具配备表
检验计量器具配备表
序号
配备器具名称
器具准确度
单位
数量
备注
1
钢卷尺5m
1mm
把
20

2
角尺
0.5mm
把
20

3
钢盘尺30m
1mm
把
3

4
水平尺
1mm/m
把
20

5
压力表
≥1.5级