G-CSPC管道安装施工方案.doc

CSPC管道安装施工方案
目录
一、编制说明
二、编制依据
三、主要施工方法
A、金属管道施工方法
B、非金属管道施工方法
C、地下管道施工方法
四、劳动力安排
五、机具计划
六、质量保证措施
七、安全保证措施

一、 编制说明
根据招标文件所提供的管材，大部分为CS 、SS及非金属管道。
二、编制依据
1、 CSPC项目招标文件
2、 工业管道工程施工及验收规范GB50235-97
3、 钢及钢产品检查文件ISO10474
4、 给排水管道工程施工及验收规范GB50268-97
5、 工业安装工程质量检验评定标准GB50252-94
6、 《化工用硬聚氯乙烯管材》(GB4219-84)
7、 《化工用硬聚乙烯板材》(SG86-78)
8、 《玻璃钢用不饱和聚酯树脂》(GB8237)
9、 《中碱玻璃纤维纱、玻璃纤维布》(JC176-80)
10、《管子和管件的公称压力和试验压力》(GB1048)
11、《玻璃钢拉伸性能试验方法》(GB1447)
12、《玻璃钢不可溶分含量试验方法》(GB2576)
13、《玻璃钢树脂含量式试验方法》(GB2577)
14、《纤维增强热固性塑料管轴向拉伸试验方法》(GB5349)
15、《纤维增强热固性塑料管轴向压缩性能试验方法》(GB5350)
16、《纤维增强热固性塑料管平行外载性能试验方法》(GB5352)
17、焊接规程及焊接工艺评定
18、TCC质量体系程序文件
三、主要施工方法
A、金属管道施工方法：
1、 管道安装施工程序
1.施工程序
1.1、管道预制程序
施工准备ž材料领用ž管道表面除锈ž划线ž尺寸检查ž下料切割ž坡口加工ž焊口检查ž组对ž点焊ž检查ž（焊口预热）ž焊接ž外观检查ž焊后处理ž检验（尺寸、硬度、无损探伤）ž耐压试验ž防护ž标识。
1.2、管道现场安装程序
预制管段搬运现场ž管内清理ž配管支撑安装ž管段组对点焊ž检查（尺寸、焊口）ž（预热）ž焊接ž外观检查ž（焊后热处理）ž检验（尺寸、硬度、无损探伤）ž管内清洗ž系统试压ž防腐保温。
2、施工前的管道清理：
2．1管子视材质及污秽状况应作适当表面清洁，清洁处理前应事先作妥预防措施，避免环境污染。
2．2碳钢及低合金钢锈皮、锈蚀，用喷珠（砂）方式去除。
2．3不锈钢亦可浸蚀法，去除表面铁质然后再以喷珠（砂）法清除残留杂质。
2．4不锈钢或非铁材料不可与碳钢材料共用砂轮片或挫刀修补。
2．5管子如有焊渣等杂物时应使用钢刷刷除干净，若为不锈钢应使用不锈钢丝刷。
3、管道下料及坡口加工：
3．1材料切割
a、管材、管配件开口采用坡口机进行开槽，管板材采用半自动切割机进行开槽。
b、板材、管配件开口应以量角规检查开口角度，若两对接板（或管与管件、管与板材）厚不同时，应依图纸规定或标准图之规定车削或研磨成要求之角度。
c、材料的下料须按图示切料尺寸裁剪，未标示切料长度时，应经监理单位认可再裁剪。
d、切割前应确定划线，将切割成两段部分，以蜡笔或奇异笔标示材质代号，管段切割后应即标示管线编号、焊口编号、钢材切割、钻孔、开口留有不整齐切口，盲刺须以砂轮磨除。
e、钢管斜口应用不着坡口机或类似的机械加工；若须插管，碳钢管采用氧-乙炔法进行开孔，不锈钢采用等离子切割机进行开孔，然后用角式磨光机研磨。
f、不锈钢薄板，采用电剪或剪床切割后，应以手动砂轮机沿切口边缘修磨。
3．2管道坡口加工形式及方法

区分
对头熔接焊道开槽
填角熔接焊道开槽
开槽方法及注意事项
种类
断面图
种类
断面图

状况一

I型
ɑ
t

填
角
熔
接
ā
ɑ

若材料边缘有所偏差，应修切令其平直。

厚度mm
间隙ɑ
钝边t-b
坡口角度
厚度mm
间隙ɑ
钝边t-b
坡口角度
1-3
0-1.5
------
------
2-30
0-2
------
------
3-6
0-2.5
_-----
-----

状 况二

单
V
形
b
t
ɑ
Å

单
斜
形
Å

t

b

ɑ

1．可用火焰切割法，电离气切割法，切削或机床加工法等成形，但应视工作件材质选择适当切割法。
2．对不锈钢或非铁材料之开槽切割，便利民离气切割法方便有效
，此外亦可用切削或机床加工法成形。
3．除偶角接合情况外，若采双面焊接则焊道开槽要领及注意事项同状况四。
厚度mm
间隙ɑ
钝边t-b
坡口角度Å
厚度mm
间隙ɑ
钝边t-b
坡口角度Å
3-9
0-2
0-2
65-75
3-9
0-2
0-2
25-35
9-26
0-3
0-3
55-65
9-26
0-3
0-3
30-35
4、管道制弯
a、管线热弯或冷弯时，必须以细砂填实、捣固，所用的砂必须为耐高温的矽砂，并有适当的等级和纯度。但铅管不得充砂。
b、管子的弯曲半径一般大于管子外径的3.5倍。
c、钢管任一断面，其最大外径与最小外径之差，在钢管受内压情况下，不能超过钢管正常外径-8%，在受外压情况下，则不超过3%，且弯制的管线不得有波纹、裂纹、过烧和分层等现象。
5、支撑制作与安装
5．1制作与安装
a．管线支撑应照设计图所定尺寸据实制作，制作完成后，应除锈并予以涂刷底漆，并妥善保管，合金钢材质记号。
b．制作完成的管线支撑，应将焊瘤、焊渣等去除，如钢板及型钢、管用切割器切割时应使砂轮机整修边缘。
c．制作完成的管线支架，应将其所属的号码以明显的记号记上，以便区别。
d．安装点的位置，应照设计图所示，或监理人员的指导做正确的安装。安装时应注意与结构物相连接端是否固定，与管线连接端如使用管夹应注意是否锁紧。
e．安装过程中及试压时弹簧装置等特殊装置应做适当之保护措施，避免承受过重之负荷。
f．”U”螺帽应依照图纸上所示的方式锁定。
g．应确定勿使可移动部分受到任何阻碍，以致无法发挥应有的功能。
h．拘束点之方向、间隙与滑动面应与图纸要求一致。
i．特殊滑动面如不锈钢板、石墨板、铁气龙等配件，不可予以涂刷油漆。
j．防震器和抗拉压支杆之球面轴承，安装时须确认其妥当性后，才施予正式焊接。
k．刚性吊架的焊接，须处于紧密结合状态。
l．刚性支撑的支撑面完全接触，不可有间隙，以确保支撑管的重量。
m．管线施工时需设临时支撑，应同时施工，以免因一条管线上附有几条支管而使荷重集中于某点，而使焊道效率减低，同时不可把设备的管口作为支撑或站立于管口上施工。各支管处应确定按支管削角详细挖孔削角研磨后才可焊接。
n．管支撑设钢梁时，不可因管线尺寸偏差而直接在承受主负荷钢梁上钻孔组装，必须依图示管支撑位置及型式配设。
o．管线的临时支撑不可随意在设备、管线及管材上点焊固定，以免造成设备及管线的损伤。
p．管支撑不可直接固定在扩张铁板、花纹铁皮或格子板上方，须固定于下方现有或增设之梁上。
5．2管支撑的检查
a．每一组支撑均必须图纸对照，要能确定所有元件均已安装且都在其适当的位置，包括试压用的临时支撑。
b．每个支撑元件，具有螺纹部分，应检验其可操作性或可能透到的损坏，如已损坏者，应即时更换。
c．螺旋元件的螺母保险、开尾栓、临时锁紧附件，均须检查是否符合规定要求。
d．调整弹簧的方向，使它的负荷及移动刻度能朝向容易看到的位置，刻度表如有损坏应立即更换，但在是更换前，应先在弹簧外壳上记刻度表的正确位置，以便在更换后，新的刻度表能在其原来的位置。
e．对于一些利用流体装置做为管线拘束的设计，如油压式的防震器，必须检查封套的松紧度及流体的量是否恰当，假如发现流体不够时，应通知监理单位，予以补充。
f．对于某些滑动支撑，其滑动表面是以铁气龙、石墨、钢或钢对钢等制成的，须严格要求按图施工，其对于留有间隙及预先偏位的尺寸，更要特别注意。
g．试压后，所有为试压而使用的装置，例如弹簧支撑的锁紧装置及一些临时支撑，应予移开。
h．弹簧支撑要检查它的负荷位移指示器是否接近原先设计的冷位置以及管线是否在正确的高度上。
i．有拘束装置的支撑，如防震器等，也要检查它的位移指示器。
6、管道安装
a、所有地上管线应严格按设计图纸施工，其尺寸误差不得大于：直线距离其允许误差在公称管径250mm（含）以下管线不得超过±3.2mm，公称管径300mm（含）以上至900mm管线不得超过±4.8mm。
b、有缝钢管其纵向焊缝必须互相错开，且必须避开歧管接口。
c、配接管件时，焊接点部位的间隙，应使用隔片将其隔离，间隔点应和距离分为三点或四点，大管径的钢管可视情形增加数点。
d、焊接管道的歧接其开孔不得小于支管节相接端的内径，但不得大于支管节内径的4.8mm。
e、予制管线时，应在现场焊接位预留50mm的长度，以供现场配接用。
f、大管径法兰的套焊，小管径法兰的套焊，小管径管件的套焊如下图所示：

1.4倍管壁厚或法兰颈厚（取小值但须≥3mm

1.6mm

管壁厚或6mm（取小值）

1.6mm
1.6mm

小管径管件套焊
小管径法兰套焊
大管径法兰套焊

h、支管或管线的补强板与钢管焊接之前，应先开一至二个6mm孔，以为焊接时之排气孔及试压作用，补强板与钢管必须尽量紧密贴合，其间隙最大不得超过 1.6mm。
j、管线不直度最大不超过6.4mm，管线两端高度误差不得超过6.4mm。
k、管架上的配管须注意预力缩短或预力移动拉长处，确实按图示指定固定之处，缩短或拉长才能焊接，并特别注意管子接触面与管架间接触面的接合。
l、经过热处理合格的管线，不得接触火焰或进行引弧。
m、现场管线组焊时须用有色腊笔或油漆笔于管件、短管上注明图号及封焊焊口编号，以利无损检测抽照检验及安装。
n、预组焊完成的管段须标记管线编号，管端则以塑胶袋（管套）盲封绑牢。
o、现场管线预组前须先清除管内异物，焊渣等以确保管内清洁。
p、现场安装前应将所有法兰的铁锈及其他杂质清洗干净，接触面如有划伤等缺陷应设法修补，修补的表面应平直而光滑。
q、阀类现场安装前应使用高压空气吹洗，开始清洗时不可把阀门开启，等表面清洗干净后，再打开清洗内部，而后再关上，法兰面如有生锈或损伤等应进行修补处理。
r、空气排放管，泄放管线及需有斜率的管线，若图示未标示时，应即向技术人员反映处理。
s、配管组装时若与其他钢构造抵触时不得任意切割钢铁结构，必须向设计和建设单位反映处理。
t、流孔板安装时需注意流体及流体方向，若管线流体为气体，差压孔向上，若管线流体为液体，差压孔则应向下。
w、伸缩软管之连接时需保持伸缩自如，不可将其压缩或延伸，否则将失去其效用。
x、大管径之铸铁阀类、法兰阀类等，由于法兰面的变形及螺栓松紧不均易将阀类法兰损裂，故在安装之前应先检查其所对接的法兰面是否有因焊接不当变形。
y、与设备相连接的管线应特别注意，必须有适当的暂时支撑，以避免设备因承受阻力、弯力及垂直力等之负荷，而影响到设备本身的运转，甚至过度变形乃至破坏。
z、须内衬的管段、管件清管后将两端盲封。
7、管道焊接
祥见“焊接施工方案”。
8、管线试压
8．1适用范围
8．1管线清洗
a.除另有规定外，所有水压试验的管线均应在试压之前将管线内部用清水清洗干净。
b.清洗前，应将不试压部分隔离，严防试压水进入设备内部。
c.用水冲洗应尽可能提高压水的冲力，在冲洗时逐段实施，每遇有阀类之处，均应将阀关上，将法兰打开，使小杂质及铁渣由法兰处流出，等水中不含有任何物质，经确认后封闭。
d.吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将流孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀阀蕊拆除，妥善保管，持吹洗后复位。
e.水清洗应连续进行，当设计无规定时，则以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。
8.2试压准备
a.试压前,须先行试压系统的确认,设定盲封位置及各种粗配件之核对等
b.气体管线作业液压试验时,必须避免静水液重超过支撑结构物或管线之应力负荷.
c.当某些管线设计时,并末考虑充水的情况,现场试压可视情况而加临时支撑,上述管子原有的支撑如不能承受试压时的重量，可暂阀置不用，待试压完成后，再安装妥当；如弹簧吊杆事先固定于可承受试压的重量，即不需加临时支撑，否则灌水以前即须加以支撑。
d.试压前须检查每一系统是否安装有足够的排水装置。并检查所有排气孔是否开启，以利管内的气体排除，才不会影响试压的正常操作。
e.试压前须确认管线支撑位置、材质、数量及紧固程度正确。
f.流量孔板如妨碍到灌压及排气排水时，须待试压后才能安装。
g.含伸缩接头的系统必须检查是否需要安装临时导架.
h.试压介质采用水，如果使用水可能造成破坏，则可按设计要求改用气体或其它适合的液体。
奥氏体不锈钢管道试压须合乎下列标准:
序号
项目
标准
1
PH值
6~8
2
CL-
40PPm以下
3
CL2
2PPm以下
4
含铁量
0．5PPm以下
5
温度
16~40℃
8.3管道试压注意事项
a.管道安装完毕后，均需试压；若管道与设备连通在一起试压时，不得过该设备的试验压力（包括设备内件）。
b.真空管线用气进行试压，除设计有规定外一律试压0。1Mpa
c.设备本身在现场不做试压，如有管线连接于设备，将其于管口连结处加一盲板。
d.如果试压介质及金属材质温度低于5℃时不能试压。
e.试压时使用的压力表应安装在管线低处试压泵出口处，也可以置于较高处，但试验压力应扣除静压力水头。压力表使用前必须校验合格，精度等级不应低于1.5级，表的量度以试验压力的一倍为宜。
f.试压时，为了使管线充满水且无空气留存，须于灌水时开的排气孔，待水满溢出后再锁紧；管内水充满后应徐徐升压至试验压力；稳压期间检查所有焊道、法兰、螺纹接头是否有泄露.
g.试压时，压力慢慢增加至试验压力一半以后，以1/10的管道试验压力增至定压；每步骤费时10分钟，加压至试验压力并保持10分钟后降至到设计压力，所有的焊道、法兰、螺纹接头须以肥皂液涂布，以查漏处。
9、管线检查
9.1目视检查
a.用料检查:检查管线所用的材料是否与材料表及施工图纸的规格相符。
b.焊接前检查：检查母材材质规格是否正确，表面是否损伤，开槽角度是否正确，焊接面是否研磨平滑，附近是否清洁（焊口左右50MM不得有油漆、锌材、渣粒及其他杂物等），焊口配合及焊根间隙是否得当，焊接机具是否定期检查并记录。
若有下列情形时应仃止焊接工作：风速大于等于8M/SEC；相对湿度大于90%；下雨（雪）。
c.焊接中检查：焊工是否检定合格；使用的焊条是否依规定烘干；材质是否正确；焊工对焊接程序规范内的规定是否了解并遵照施工点焊；是否有裂纹或焊接不满，熔化不透的情形；各层之间是否除渣、研磨、保持清洁；电流控制是否适当。
d、焊接及检查：焊道尺寸是否依图焊接；焊道表面整修情形是否细致是否有其他缺陷（如熔蚀、重叠、龟裂等）；补强高度是否恰到好处，去渣及电弧收尾的情形是否恰当；焊接完毕后是否即时将焊缝表面的熔渣及附近的飞浅物清理干净。
9.2无损(非破坏)检验
a.配管工程焊道检查以X光放射线检查（RT）为主，以着色（PT）检查，磁粉探伤（MT）检查，超声波（UT）检查为辅。
b.抽照率：管线焊口放射线的抽照率视流体性质而定，其抽照率除图纸规定外，下属焊口必须做100%检查，二级片以上判定合格。
（1） 属于工艺流程管线的插管焊口；
（2） 穿越马路的管缝焊口.
c.追踪检查：如果发现有不合格的焊口时，则对每一不合格焊口需再加抽二个紧跟在此焊口之后的焊道，且对同一焊工所焊的焊口再作抽点检查站，依此追踪直至全部合格为止。
d 容许缺陷:
● 任何缺陷深度不得大于0。8mm或1/5管壁厚。在任取150mm焊道长度内其缺陷总长不得超过38mm;
● 任何单气孔的大小不得超过1/3管壁厚或3.2mm二者的较小值，而任意选取645mm2焊接区辐射受影范围内，气孔的总辐射投影面积，不得大于单一最大容许气孔面积的三倍;
● 任何单一气孔的大小不得超过1/2管壁厚或3.2mm二者的较小值，而任意选取645mm2焊接区辐射受影范围内，气孔的总辐射投影面积，不得大于单一最大容许气孔面积的三倍。
● 对于熔渣包入或长形夹渣缺陷，其单一长度不得超过1/3管壁厚，在12倍管壁厚长度的焊道中，这二种缺陷总长不得超过管壁厚，而熔渣包入的宽度不可超过2.4mm或1/3管壁厚二者的较小值。
● 对于熔渣包入或长形夹渣缺陷，其单一长度不得超过2倍管壁厚，在150mm长的焊道中，这二种缺陷总长不得超过4倍管壁厚，而熔渣包入的宽度不可超过3.2mm或1/2管壁厚二者的较小值。
● 在单边焊接时焊道底部的凹入，不可影响到焊接点的厚度，在加上焊道表面凸出的厚度之后不可少于焊接件的厚度。
● 焊道表面及内部的凸出部分，应与被焊件表面熔合并平滑的接合，其凸出厚度不可超过下表

管壁厚（T）mm
焊道外出或底部凸出t(mm)
t
t
T

≤6.4mm
1.6 MAX
6.4<T≤12.7mm
3.2 MAX
12.7<T≤25.4 mm
4 MAX
>25.4 mm
4.8 MAX

● 所有焊口如需退火处理必须在放射线检查合格后进行；退火处理后作硬度测试及着色（PT）检查。
● 重要的工艺管线非经检查合格之前不得涂装油漆或保温。
9.3交工前的管道安装检查
a安装的管线是否与设计图和流程图相符。
b.管线上所使用的材料是否与设计图相符。
c.管支撑、管座是否照规定安装，其点焊与填焊等是否完善，座落之上的管线是否牢固，不可有振动或变形、弯曲的现象。
d.管线上临时的支撑是否已完全拆除，除去后是否牢固。
e.管线上的焊渣、焊疤是否全部除去并磨光。
f.管线与管线间的间隔是否符合设计规定。
g.地面上的管线是否有不平、不垂直及弯曲现象。
h.法兰螺栓是否按规定安装，是否全部有防锈涂料。
j阀类流向与流体的流向是否相同。
B、非金属管道施工方法
1、材料验收、存放、搬运和运输
1.1 一般规定
a. 管材、管件应具有质量检验部门的产品质量检验报告和生产厂的合格证。
b.管材，管件存放，搬运和运输时，应用非金属绳捆扎，管材端头应封堵。
c.管材，管件存放，搬运和运输时，不得抛摔和受剧烈撞击。
d. 管材，管件存放，搬运和运输时，不得曝晒和雨淋，不得与油类，酸，碱，盐等其它化学物质接触。
e. 管材，管件从生产到使用之间不超过一年。
1.2材料验收
a.现场接收到的管材，管件必须进行验收。先验收产品使用说明书，产品合格证，质量保证书和各项性能检验报告等有关资料。
b.验收管材，管件时，应在同一批中抽样，并应按现行国家材料标准进行规格尺寸和外观性能检查，必要时进行全面测试。
1.2存放
a.管材、管件应放在通风良好、温度不超过40℃库房或简易棚内。
b.管材应水平放在平整的支撑物上或地面上。堆放高度不超过1.5m，当管材捆扎成1m×1m的方捆，并且两侧加支撑保护时，堆放高度可以适当提高，但不宜超过3m，管件应逐层叠放整齐，应确保不得倒塌，并宜便于拿取和管理。
c.管材，管件在户外临时堆放时，应有遮盖。
d.管材存放时，应将不同直径和不同壁厚的管材分别堆放，受条件限制不能实现时，应将较大直径和较大壁厚的管材放在底部，并做好标志。
1.4搬运
在冷天搬运管材、管件时，严禁剧烈撞击。
1.5 运输
a. 车辆运输管材时，应放置在平底车上，船运时应放置在平坦的船舱内。运输时，直管全长应设有支撑，盘管应叠放整齐。直管和盘管应捆扎、固定、避免相互碰撞。堆放处不应有可能损伤管材的尖凸物。
b .管件运输时，应按箱逐层叠放整齐，并固定牢靠。
c.管材、管件运输途中，应有遮盖物，避免曝晒和雨淋。
2、管道施工
2.1施工前准备
a.组织进场施工人员熟悉图纸，学习相关施工规范、规程及施工技术方案，做好技术交底工作。
b.检查施工机具并维修，保证正常运行。
2.2 管道安装前应具备以下条件：
a.管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续；
b.与管道连接的机械设备已找正合格，二次灌浆完毕，固定完毕；
c.管子、管道、阀门等内部已清理干净，无杂物，对管内有特殊要求的管道，其质量符合设计文件的要求；
d.管道组成件及管道支承件已检验合格。
e.法兰及其他连接件的设备应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板和管架。
2.3管道预制
a.管道预制宜按管道系统施工图进行；
b.管道预制应按施工图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各部件的顺序号；
c.自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测数据加工；
d.自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表规定（mm）：
项 目
允许偏差（mm）
自由管段
封闭管段
长 度
±10
±1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN<100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN>300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
e.管道组成件的焊接、组装和检验应符合相关规定；
f.预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。
2.4管道安装
a.预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装；
b.管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕，斑点等缺陷；
c.当大直径垫片需拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接；
d.软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合下表规定（mm）；
法兰密封面形式
公称直径
平面型
凹凸型
榫槽型
内径
外径
内径
外径
内径
外径
<125
+2.5
-2.0
+2.0
-1.5
+1.0
-1.0
≥125
+3.5
-3.5
+3.0
-3.0
+1.5
-1.5
e.法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm，不得采用强制拧紧螺栓的方法来调整，拧紧螺栓应分两次进行，第一次按对角线均匀对称地拧一遍，然后再拧紧螺栓；
f.法兰连接使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，每个螺栓两头各加一个垫片，紧固后的螺栓与螺母宜平齐；
g.管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（见下图）
200 a

允许偏差见下表（mm）：
管子公称直径
允许偏差a
备注
<100
1
全长允许偏差10mm
≥100
2
全长允许偏差10mm
h.管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷；
j.穿墙及过楼板的管道加套管，管道接头不宜置于套管内，穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50mm，穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽，管道与套管之间的间隙应采用不可燃材料填塞；
k.当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口；
l.管道安装的允许偏差符合下表的规定（mm）；
项目
允许偏差
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管道平直度
DN≤100

2L‰，最大 50
DN>100

3L‰，最大80
立管铅垂度
5L‰，最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
m.图纸标明有坡度要求的管道应按图施工。
2.5阀门安装
a.阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量；
b.阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向；
c.阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；
d.水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置按设计规定安装，动作应灵活。
2.6支、吊架安装
a.管道安装时，应及时固定和调整支、吊架，支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密；
b.无热位移的管道，其吊杆应垂直安装，有热位移的管道吊点应设在位移反方向的1/2处，两根热位移相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆；
c.固定支架应按设计文件要求安装；
d.导间支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜、卡涩现象；
e.支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷；
f.管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。
2.7玻璃钢管、管件现场粘接技术措施
a施工程序
清理工作面
现场组对
坡口打磨
划线下料

粘接、固化

树酯调配

b技术要求
●管子宜用机械方法切割，采用细齿锯切割；
●切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩等缺陷；
●切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不超过3mm；
●坡口打磨至内衬层，并将管子、管件粘接段表面打毛，端口修圆；
●管材或管件在粘合前，应用棉纱或干布将管口内外侧擦拭干净，使被粘结面保持清洁，无尘砂与水迹，当表面沾有油污时，须用棉纱蘸丙酮等清洁剂擦净；
●粘接树脂采用191树酯（固化剂、引发剂配套），调配前须作配比试验，粘接剂成分与配比见下表
名称
比例
191树脂
100
促进剂
5
引发剂
5

●粘接时，用毛刷将粘结剂迅速刷在粘结段上，宜轴间涂刷均匀适量，然后一层一层敷设中碱无捻玻璃纤维布（CWR400），每铺一层均匀涂刷一次树脂混合剂；
●接合部位应平整，必须加工成具有多层连续的贴合结构，同时应具有被接合材料相等的强度，第一层最小宽度为50mm，第二层开始逐渐增加，以结合部位为中心，其多层贴合最终宽度必须满足规定的最小值，见下表：
管径DN（mm）
压力MPa
宽度（mm）
厚度（mm）
300
1.0
320
11
250
1.0
320
7
200
1.0
300
6
150
1.0
220
6
125
1.0
200
5.5
100
1.0
200
5
80
1.0
200
5
65
1.0
180
5
50
1.0
160
5
40
1.0
150
4.5
32
1.0
120
4
25
1.0
100
3.5
●公称通径500mm以上（包括500mm）的管子应内外面多层结合，内部贴层作耐蚀层，不作强度层；
●为降低树酯粘度，方便施工，可在树酯中加入少量的稀释剂（丙酮）一般加入量不超过树酯重量的10%~15%，为使树酯固化，应添加必要的固化剂（或引发剂和促进剂）；
●接合部位不得有龟裂、裂纹和气泡，纤维不得外露。
2.8非金属复合管及管件现场焊接及粘结技术措施及要求：
a.管焊接方法
●管采用热风焊焊接，施焊时必须严格控制焊接温度、风量、风压等条件，焊条应与被焊塑料熔融指数相仿的原料，同时加入足够的抗氧剂以减少焊接过程中焊条受高温而影响质量，其焊缝高度不得突出管外壁，焊后表面要磨平；
●管焊接质量要求：焊缝外观表面平整；焊条应充分熔融，但不得有烧焦、吹毛、缺浆等现象；焊条排列均匀，焊缝截面不得有空心和小孔；焊缝接头应叉开以免影响强度。
b.管焊接接头形式分为对接和承插接口两种。
c.管焊缝处须用FRP增强；对接处用FRP增强技术措施及要求见本方案第2.7节。
3、管道检验、检查及试验
3.1外观检查
应包括对各管道组成件、管道支承件的检验以及在施工过程中的检验。
a.管道组成件、支承件、加工件、坡口加工及组对、管道安装的检验数量和标准可参照本方案第4、5、6节进行，且应符合相应规范规程要求；
b.制品的纤维必须充分浸透树脂，纤维不得外露，不允许有层间分层、脱层、树脂瘤、异物夹杂、色泽明显不均匀等现象。
●气泡：内衬层表面允许有直径最大5mm的气泡，且每平方米内不得超过3处，否则须将气泡划破修补；
●裂纹：内衬层表面应无龟裂、不允许有深度为0.5mm以上的裂纹；
●凹凸：内衬层表面应光滑平整，不应有直径大于5mm，深（或高）大于0.5mm的凹凸；
●泛白：内衬层不允许有泛白现象。
c复合管粘结树酯层必须粘成整体，不允许有分裂脱壳现象；
d.同一部位修补一般不应超过两次。
3.2水压试验
a.复合管道试压介质应为清洁水，管道长度太长应分段试压，一般试压长度为500~1000m；也可以按管段或根据设计介质不同按系统进行。
b.管道试压前应具备以下条件：
●管道上所有连接头及管损伤部位都修补完毕，且固化完结（夏天一般应固化48小时以上，冬天应７天以上，FRP巴氏硬度大于40）。
●管道上的支座、支架、始末端和弯头处的档墩都达到设计强度要求，埋地管道已全部大沟除必须回填的部分，其它均未回填。
●复合管道试压有影响的设备，障碍物已清除。
c.管道试验压力为工作压力的1.5倍，保压10分钟，压降不超过5%，并检查管道及接头处，无裂纹，不渗漏为合格。
d.试压过程中如出现裂纹、渗漏，应作好标志。
e.如法兰连接处渗漏，仔细检查渗漏部位垫片情况，螺栓松紧程度。根据检查情况泄压后更换垫片或重新加紧螺栓等办法修正。
f.管道修补，如发现接头处渗漏，一律剥去FRP，重新焊接，重新FRP增强，或将接头处部分割去，重新换一节管，两头按规定连接施工。
C、地下管道施工方法
1、地下管道施工程序
管材检验
管道防腐

回填
补充防腐
水压试验
固定口焊接

局部回填
下管稳管
管道组对焊接
管沟开挖
测量放线
1.1
2、 管沟开挖
a.管沟开挖采用挖掘机开挖，人工修整的方法。
b．管沟结构形状根据不同的地质条件有所不同，按照图纸提供的管线区地理及土壤情况，确定正确的挖沟、回填和夯实方法。
c.管沟深度由设计确定，管沟宽度只需有足够的空间在管道区侧面压实回填。
d.管沟如遇到不稳定的土壤条件（如岩石、卵石、硬质土壤、流砂、有机土或体积随水份含量而变化的土壤）时，要进一步深挖，形成基础层，并根据不同情况做成以下所述三种不同类型的基础。
●第一种是最上挖走20cm厚的不稳定材料，用稳定的卵石和砂子形成基础。
●第二种是用水泥做成至少15cm的基础。
●第三种是做成水泥带箍柱的基础。
e.当地下水面在管道基床上时，安装管道前要用井点法、挖沟法或抽水进行排水处理。安装管道后，管沟要回填到足够高度，以防浮管。这时基础和基床材料的选择要保证这些区域的细土与沟底、沟壁的细土在浸透状况下不会互相迁移。
3、管道施工
a.钢管采取在地上防腐、地上组对，整体下管的方法施工，对于DN≤50mm钢管，采用氩电联焊，其余采用电弧焊。
b.在同一管沟内有多层管道时应先底层后上层的施工方法.
c.其余参考金属管道和非金属管道施工方法。
四、劳动力安排
详见技术标劳动力安排计划
五、机具计划
详见技术标机具安排计划
六、质量保证措施
l 严格按照TCC质量体系文件运转操作。
l 对班组作业人员定期开展技术培训和质量教育，施工前对施工人员进行详细的技术交底，有特殊要求的要进行针对性交底。
l 严格实行“三检一评”制度，实行质量一票否决权。
l 严格数据测试，保证测试记录与进度同步，对于隐蔽工程，必须经监理工程师和TCC确认后方可进行。
l 质检人员应加强巡检力度，严格遵循ISO9000及公司质量手册的要求，保证工程质量始终处于受控状态。
七、安全保证措施
l 贯彻并执行本项目全面推行HSE管理的新的管理制度；
Execute “ totally and wide HSE management ” of Caojing project
l 全体施工人员牢记并贯彻“安全第一、预防为主，全员动手，综合治理”的安全方针；
All members should remember and execute the national safety policy :safety first ,main precaution ,all staff attend and synthetize treatment.
l 严格执行国家的各项安全规章制度，严格执行《大级工责任制》和《互联互保制》。
Strictly abide by all kinds of national safety rules, and execute “foreman responsibilities system” and “inter superintend system”.
l 重视班前安全讲话和每周安全例会。施工班长及班组安全员应针对当天或本周的施工任务及施工环境提出具体的要求和预防措施。
Think highly of daily tool box meeting and weekly safety meeting , safety officer and foreman will point out concrete requirements and precaution for the construction task and construction environment.
l 施工时安全着装应符合要求，个人劳保用品（安全帽、工作服、劳保鞋、防护眼镜、安全带、手套等）均要按照本项目的要求着装。安全帽扣一定要扣好。进行高处作业时，一定要系安全带，使用时应按规定高挂低用。
Right wearing PPE (safety hat, clothes, shoes, glasses, safety belt and gloves). Note: safety belt must be wearing during high elevation work.
l 施工时交叉作业多，高空作业多。施工时一定要注意周围的环境，严禁高空抛物，防止拌倒。并防止受到别的施工队伍的伤害。
Pay attention surround environment when you work even for much interactions and forbid to throw anything from high and should not damaged by other construction team.
l 与起重配合作业时，将作业程序交代清楚，施工时应默契，严格防止野蛮施工。
Clear the working procedure step by step when cooperate with rigger. Keep working together and avoid crude construction.
l 搬抬设备部件时，应量力而行，稳拿稳放，防止部件滑落咂伤手脚。
Steady lifting and steady down when moving equipment a