施工质量控制要点.docx
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1、本页为作品封面,下载后可以自由编辑删除,欢迎下载! 精 品文档1【精品word文档、可以自由编辑!】轨道交通工程施工过程控制要点(修订版)第一章 旋喷桩第一条 正式开工前应认真作好试桩工作,确定合理的施工技术参数和浆液配比等工艺参数; 第二条 旋喷管下管前应用胶带封死喷头,防止管外泥砂或管内水泥浆小块堵塞喷嘴;第三条 钻杆旋转和提升必须连续不中断,拆卸接长钻杆或继续旋喷时要保持钻杆有1020cm的搭接长度,避免出现断桩; 第四条 在旋喷过程中,如因机械出现故障中断旋喷,应重新钻至桩底设计标高后,重新旋喷;第五条 由于喷射压力较大易发生串浆,影响临孔质量,应采用间隔跳打法施工,相邻孔喷射作业间隔
2、时间不得小于2-5d;第六条 在旋喷过程中,若遇到孤石或大漂石,桩可适当移动位置(根据受力情况,必要时可加桩),避免畸形桩或断桩; 第七条 按设计及规范要求进行钻芯、渗透和荷载试验;第八条 经常对高压液体及压缩空气系统进行检查;人体与喷嘴距离不小于60cm;高空作业做好防护,确保施工安全。第二章 钻孔灌注桩第一条 施工前必须试成孔,数量不得少于2个。核对地质资料,检验所选设备、机具、施工工艺以及技术要求是否适宜。如孔径、垂直度、孔壁稳定和沉渣等检测不能满足设计要求时,应拟定补救措施或重新选择施工工艺;第二条 钻孔前,按设计所提供的地质、水文资料针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及
3、适当的泥浆比重;第三条 应采用跳打施工,防止窜孔塌方。桩位偏差不应大于50mm,成桩垂直度不应大于0.5%; 第四条 钻进作业保持连续进行、不中断。经常检查泥浆的各项指标。开始钻进时,适当控制进尺,使初期成孔竖直、圆顺,防止孔位偏心、孔口坍塌;成孔完毕至灌注砼的时间间隔不应大于5小时;为确保孔壁的稳定应根据地质情况和成孔工艺配置不同的泥浆;第五条 采用旋挖钻机成孔时,开挖出的土方堆积位置距孔口不小于2m,并随挖随清运;第六条 当钻孔深度达到设计要求时,立即进行检查,确认满足设计要求后,立即填写终孔检查证,并经驻地监理工程师认可,方可进行水下混凝土的灌注;第七条 清孔时注意事项:在清孔排渣前必须
4、注意保持孔内水头,防止坍孔;清孔后,孔底提取的泥浆指标符合设计要求。在灌注水下混凝土前,孔底沉渣厚度保持不大于10cm,沉渣厚度检验合格后及时放入钢筋笼;第八条 钢筋笼吊装之前,还需检查预埋件的埋设情况,如预埋钢板、预埋测斜管、预埋钢筋应力计等,位置是否正确,数量是否满足,并作好记录;吊装时严防钢筋笼变形;第九条 钢筋笼主筋接头采用焊接或机械连接,每一截面上接头数量不超过主筋总数50%,相邻接头应上下错开,错开距离不应小于35倍主筋直径。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或混凝土垫块。设置密度按竖向每隔2m设一道,每一道沿圆周布置46个;第十条 导管吊装先试拼,连接牢固、封闭严密、进行垂
5、直吊装,位于井孔中央;第十一条 钢筋笼置入孔中后应及时进行砼灌注。砼必须保证满足设计强度及施工工艺要求,灌注前做好一切准备工作确保浇注连续进行,中途停歇时间不超过30min。控制导管的埋深,导管在混凝土埋深24m。考虑桩顶含有浮渣,灌注时水下混凝土的浇注面按高出桩顶设计高程50100cm控制,以保证桩顶混凝土的质量;第十二条 浇筑完毕后混凝土终凝前及时破除桩头并加强养护,保证桩头质量。第三章 冠梁第一条 桩头破除时,应严格控制机械破除的高度,在接近设计桩顶15cm时,应采用人工打凿,避免破坏下部桩体;桩体顶部新旧砼交界处应清理干净,并用水冲洗,露出新鲜石子。 第四章 明挖基坑土石方开挖第一条
6、基坑开挖前按“分层、分区、分块、对称、平衡、限时”及“先撑后挖、限时支撑、严禁超挖”的原则编制施工方案,履行审批手续,进行专家评审;第二条 在地面设置截水沟和排水沟,基坑内设集水井,沿坑底周围开挖排水沟使水流入集水井,用水泵排到沉砂池,最后排到雨水沟内,防止雨水及地下水浸泡基坑; 第三条 基坑放坡开挖施工按照“纵向分段、竖向分层、左右对称、先撑(锚)后挖”的原则进行施工,纵向分段长度控制在2030m为宜,层厚22.5m。先采用马道倒退式开挖,马道两侧预留工作平台宽度大于2m。当土方无法经马道直接运出时,改用倒退式台阶开挖,纵向台阶长度宜控制在10m左右,通过各个开挖台阶上挖掘机接力,最后由地面
7、上的挖掘机装运土石方,运出场地;第四条 土石方开挖至支撑位置以下0.5m处必须及时安装相应支撑,确保施工过程安全;第五条 严禁反坡开挖及“大锅底”开挖;第六条 基坑开挖接近基底时,应预留30cm厚的土层采用人工开挖,严禁扰动基底;第七条 采用桩锚体系的基坑,锚索张拉并锚固后才能继续下挖;第八条 挖掘机械的停放和行走路线布置、挖渣顺序、渣土外运、材料堆放等应避免引起对工程桩、支护结构、防水设施、监测设施和周围环境的不利影响,严格控制基坑周边区域的堆载;第九条 采用钢筋砼支护时,支撑要达到设计强度后才能进行下层开挖;采用钢支撑时,要在支撑施作完毕并施加预应力后才能进行下层开挖;第十条 有内支撑的基
8、坑应严格控制无支撑暴露的时间,并在规定时间内完成支撑施工。应先开挖周边环境要求较低的一侧,后开挖周边环境要求较高的一侧;第十一条 基坑开挖应对支护结构和周边环境进行动态监测,实施信息化施工。第五章 爆破工程第一条 钻爆法施工前,必须编制爆破专项方案,经公安部门同意后方可实施;第二条 钻爆开挖,在硬岩中宜采用光面爆破,软岩中宜采用预裂爆破。分步开挖时,可采用预留光面层的光面爆破;第三条 爆破前应进行爆破设计,并根据爆破效果及时修正有关参数;第四条 开挖断面应以设计轮廓线为基准,考虑预留变形量、测量贯通误差和施工误差的等因素适当放大;第五条 爆破参数应依照浅孔、密布、弱爆、循序渐进的原则,并必须经
9、现场试爆后确定;第六条 炮眼布置应符合下列规定: 1.区间隧道(分步开挖车站)炮眼深度宜控制在级围岩2.5m左右,级围岩1.52m;明挖车站(拱盖法车站下部)炮眼深度宜控制在级围岩3m左右,级围岩22.5m; 2.掏槽方式宜采用斜眼掏槽; 3.周边炮眼应沿设计开挖轮廓线布置; 4.辅助炮眼应均匀交错布置在周边与掏槽炮眼之间; 5.周边炮眼与辅助炮眼的眼底应在同一垂直面上,掏槽炮眼加深100mm200mm。 第七条 炮眼钻设应符合下列规定: 1.掏槽炮眼的眼口、眼底间距允许偏差均为20mm; 2.辅助炮眼眼口排距、行距允许偏差均为50mm; 3.周边炮眼间距允许偏差为20mm,外斜率不应大于孔深
10、3%5%,眼底不应超过开挖轮廓线70mm; 4.周边炮眼至内圈炮眼的排距允许偏差为30mm; 5.除掏槽炮眼外,其他炮眼应在同一垂直面上。第八条 炮眼装药应符合下列规定: 1.炮眼装药前用高压风把炮眼清理干净,刚成孔的炮眼严禁马上装药; 2.药卷宜采用小直径连续或间接装药结构,周边眼用传爆线连接。在软岩中,可采用空气柱反向装药结构。硬岩的眼底可装一节加强药卷; 3.起爆方式采用毫秒雷管、导爆索或导爆管,如雷管分段毫秒差小,则周边眼应与内圈眼的雷管跳段使用。周边眼根据地质条件分段起爆;4.装药完毕,炮眼堵塞长度不宜小于200mm,当采用预裂爆破时,应从药包顶端起堵塞,不得只堵眼口。第九条 开挖断
11、面不得欠挖,允许超挖值根据不同围岩控制最大不得超过70mm;第十条 、级围岩严格按照设计要求的开挖方法进行开挖,不得擅自改动施工方法;第十一条 严禁两侧马口对称开挖,严禁拉中槽。严格控制每循环开挖长度,在土层和不稳定岩体中为0.51.0m;在稳定岩体中为1.01.5m,在硬岩中为1.52.8m;第十二条 开挖台阶的距离控制:1.台阶法施工时上下台阶距离不应大于5m;2.中隔壁法施工时上下台阶距离不应大于8m,左右洞体施工时前后洞体错开控制在1520m范围内; 第十三条 、级围岩开挖时,仰拱与二衬应紧跟掌子面,仰拱距掌子面不应大于60m,二衬距掌子面不应大于80m;级围岩二衬是否跟进及步距尺寸根
12、据现场实际情况确定;第十四条 当周围环境复杂时,钻爆开挖时掌子面宜设置中空孔,尽量减少爆破对围岩和地面建筑物的扰动,中空孔直径不小于80mm;第十五条 爆破振速严格控制在设计及规范要求范围内。第六章 格栅拱架(型钢拱架)第一条 钢筋格栅和钢筋网宜在工厂加工。钢筋格栅第一榀制做好后应试拼,经检验合格后方可进行批量生产;第二条 钢筋格栅加工应符合下列规定:1.格栅钢架的主筋严格按照施工图设计加工,拱架(包括顶拱和墙拱架)应圆顺,直墙架应直顺,允许偏差为:拱架矢高及弧长+20/0mm,墙架长度20mm,拱、墙架横断面尺寸(高、宽)+10/0mm; 2.钢筋格栅组装后应在同一平面内,允许偏差为:高度3
13、0mm,宽度20mm,扭曲度20mm。第三条 钢筋格栅安装应符合下列规定:1. 格栅安装时,拱脚部位必须密实,并以方木或钢板等支垫牢固,严禁悬空,必须及时打设锁脚锚杆(管)并与钢架连接牢固;2.钢筋格栅应垂直线路中线,允许偏差为:横向30mm,纵向50mm,高程30mm,垂直度5;3.钢筋格栅与壁面应楔紧,每片钢筋格栅节点及相邻格栅纵向必须分别连接牢固;4.格栅必须采用螺栓连接,螺栓数量不应少于设计数量。因制作误差或围岩挤压造成螺栓不能入孔时,采用帮条焊等强连接;5.相邻两榀钢架应用纵向筋或交叉筋连接牢固。钢架落底接长应两侧交错进行,必要时可加设临时支撑。第七章 钢筋网片第一条 连接筋按设计要
14、求布置,并与格栅焊接牢固;第二条 钢筋网铺设应符合下列规定:1.铺设应平整,并与格栅或锚杆连接牢固;2.采用双层钢筋网时,应在第一层被喷射混凝土覆盖后再铺第二层;3.每层钢筋网之间应搭接牢固,且搭接长度不应小于一个网格长边尺寸;4.钢筋网与锚杆外漏端应固定牢固。第八章 超前小导管或管棚第一条 超前导管或管棚应按设计要求加工备用;第二条 安装前应将工作面封闭严密、牢固,清理干净,并测放出钻设位置后方可施工;第三条 导管采用钻孔施工时,其孔眼深度应大于导管长度;采用锤击或钻机顶入时,其顶入长度不应小于管长的90%,锤击施工时尾部应补强;第四条 导管或管棚施工应符合下列规定:1.钻孔的外插角允许偏差
15、为5;2.钻孔应由高孔位向低孔位,隔孔施工的顺序进行,导管打设应根据地层选用相应的方法,避免打设对土层扰动过大。眼孔完成后应及时安装导管,避免塌孔;3.钻孔孔径应比钢管直径大3040mm;4.遇卡钻、坍孔时应注浆后重钻;5.钻孔合格后应及时安装钢管,其接长时连接必须牢固,还应注意采取调整管节长度的方法使相邻管棚的连接部位相互错开,以保证同一断面上管接头数不超过50,管棚采用的钢管纵向连接丝扣长度不小于150mm,管箍长200mm。第五条 注浆应符合下列规定:1.注浆前应根据试验确定相关参数;2.壁后回填注浆孔应在初期支护结构施工时预留(埋),其间距宜为25m; 3.注浆过程中应严格控制注浆压力
16、,确保注浆效果。注浆结束后应检查其效果,不合格者应补浆;第六条 注浆前严格检查机具、管路及接头处的牢靠程度,以防压力过大管路破坏伤人;第七条 钢管内注浆时,操作人员必须带好口罩、眼镜及胶手套等防护用品。第九章 锚杆第一条 锚杆钻孔孔位、孔深和孔径等应符合设计要求,根据地层类型、孔径、长度及锚杆类型选择合适的钻机及钻孔方法;第二条 锚杆安装应符合下列规定:1.安装前应检查孔距及孔轴线是否符合设计及规范要求;2.安装前应将孔内清理干净;3.水泥砂浆锚杆杆体应除锈、除油,安装时孔内砂浆应灌注饱满,锚杆外露长度不应大于100mm;4.楔缝式和胀壳式锚杆应将杆体与部件事先组装好,安装时应先楔紧锚杆后再安
17、托板并拧紧螺栓;5.锚垫板应符合设计要求,垫板应紧贴围岩,围岩不平时要用M10砂浆填平。第三条 注浆应满足下列要求:1.砂浆应随拌随用,一次拌和的砂浆应在初凝前用完,已初凝的砂浆不得使用;2.采用单管注浆工艺,灌浆管应插至距孔底50100mm处,开始注浆后反复将注浆管向孔底送,使砂浆将孔内多余的水挤压出孔外,之后随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出,灌浆压力不宜大于0.4Mpa;3.注浆开始或中途暂停超过30min时,应用水润滑灌浆罐及其管路;4.砂浆灌注后应及时插入锚杆杆体,锚杆杆体插到设计深度时,孔口应有砂浆流出,若孔口无砂浆流出,则应将杆体拔出重新灌浆。全长黏结锚杆应灌浆饱满;5. 锚杆施作后不
18、得悬吊重物,待砂浆达到强度后才可安装垫板、螺帽。第十章 喷射混凝土第一条 喷射砼采用湿喷工艺或潮喷工艺,拌制喷射砼时,原材料称量须采用自动计量装置,保证计量准确;第二条 喷射砼前,应检查开挖断面尺寸,在硬质岩层中应用高压水枪冲洗待喷面,清除开挖面和待喷面的松动岩块,并清除拱脚、墙脚处的岩屑等杂物。设置控制喷层厚度的标志;第三条 喷射作业应分段分片依次进行,喷射顺序应自下而上;第四条 分层喷射砼时,后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行,且一次喷射的最大厚度边墙不得超过10cm,拱部不得超过6cm;第五条 喷射砼表面平整度允许偏差为30mm,且矢弦比不应大于1/6。第十一章 钢支撑第一条 支撑施做
19、前要进行平面坐标系内轴线控制网的布设和高程控制网的布设,做好测量定位工作。要准确控制钢支撑的垂直度,支撑系统轴线及标高误差要控制在平面100mm内,标高30mm内;第二条 钢支撑原材料和加工成品要满足设计及规范要求; 第三条 钢支撑宜采用整体拼装完后一次吊装就位。支撑安装采用预应力千斤顶施加预应力,千斤顶和配套油表等要按期进行标定,未标定者不能使用;第四条 电焊工均应持证上岗,确保焊缝质量达到设计及规范要求。焊缝质量由专人检查,法兰盘在连接前要进行整形,不得使用变形法兰盘,螺栓连接控制紧固力矩,严禁接头松动;第五条 钢支撑施加预应力时应考虑到操作时的应力损失,故施加预应力值应比设计轴力增加10
20、%,并对预应力值作好记录备查。在支撑预应力加设前后的各12h之内,加密监测频率,发现预应力损失或围护结构变形速率无明显收敛时,复加预应力至设计值,预应力允许偏差50KN;第六条 钢支撑拆除在对应混凝土板(墙)达到设计要求后才能拆除支撑,防止车站结构开裂;第七条 钢支撑拆除应逐级卸载,避免预加应力瞬间释放而导致结构局部变形、开裂;第八条 钢支撑安设及拆除过程中应加强量测,设专人对支护结构的变形、位移进行观测、监控,以便及时采取有效措施,确保结构和人员安全。平时每天派专人对支撑进行不少于2次检查,以防支撑松动;第九条 做好技术复核及隐蔽验收工作,未经质量验收合格不得进行下道工序施工;第十条 基坑开
21、挖过程中应采取措施防止碰撞支护支撑结构、工程桩或扰动原土。第十二章 预应力锚索第一条 锚位点放线,各方向允许误差均为1cm。钻机就位后钻杆倾角控制在0.5以内,方位角在1以内; 第二条 锚索孔径允许误差2mm; 第三条 若遇坍孔,应立即停钻,进行固壁注浆处理,注浆24小时后重新扫孔钻进; 第四条 洗孔要干净彻底,孔中不得留有岩粉和水; 第五条 锚索的编制要确保每一根钢绞线始终均匀排列、平直、不扭不叉,锈、油污要除净,对有死弯、机械损伤及锈坑者应剔出; 第六条 锚索的长度要根据钻孔的实际深度确定,允许误差2cm,并对锚索按孔号相应编号; 第七条 锚固段的定位导向花架、船形托架(两者统一)应严格按
22、设计要求安装在锚索上,绑扎铁口既要能承受一定的拉力,又要保证锚索的自由拉伸; 第八条 安放锚索要保证锚索孔壁有不少于1cm的注浆厚度,锚索安放要平直,张拉段要放在锚孔中央; 第九条 注浆用水泥砂浆应严格控制加水量和水灰比,灰砂比允许误差为0.03。张拉段注浆必须待浆液溢出孔口稳定12分钟,方可停止注浆,24小时后还需进行补浆,以确保注浆饱满; 第十条 锚索的张拉要在锚固段砂浆达到设计强度后,方可进行。张拉前张拉设备要标定;第十一条 锚索张拉完成后,用水泥净浆注满锚垫板及锚头各部分空隙。第十三章 防水结构A、柔性防水层第一条 防水层铺设前应仔细检查基面,对空鼓、裂缝等有质量缺陷部位应及时处理,满
23、足要求后再行铺设;第二条 确保钢筋头等外漏尖锐物均已割除,并用砂浆抹面;第三条 防水板铺设时固定点的间距满足如下要求:底部、仰拱间距为1.5m一个固定点;边墙为1.0m一个固定点;拱顶和拱腰为0.50.8m一个固定点。第四条 在底板保护层未铺设前,所有人员进入现场只能穿软底鞋,不得穿带钉的鞋或用尖锐物碰撞防水层。现场不得抽烟,不得使用明火,必须使用时应加强对防水板的保护;第五条 纵向、横向、环向排水盲管按设计要求铺设,出水严重地段应加密;中心水沟及各类边沟应清除沟内淤泥、杂物后隐蔽,确保其功能不失效;第六条 防水层塑料卷材铺贴应符合下列规定:1.防水板表面平顺,无折皱、无气泡、无破损等现象;2
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