118钢管拱工地拼装与焊接施工总结北盘江.docx

8.8钢管拱工地拼装与焊接
8.8.1 钢管拱工地拼装工艺
8.8.1.1、钢管拱预拼场总布置
由于大桥两岸施工场地狭窄，为了充分利用大桥桥位处地形，简化主跨施工，确定左岸半跨钢管拱利用20t桅杆吊机吊装于膺架上组拼成型，采用自上游向下游顺时针转体135°到位方法施工。右岸半跨钢管拱利用55t缆索吊机吊装于满铺支架上组拼成型，采用自下游向上游顺时针转体180°到位方法施工。两岸钢管拱拼装膺架布置见 “北岸钢管拱拼装支架总布置图”和“南岸钢管拱拼装支架总布置图”。

北岸3＃墩钢管拱拼装支架

南岸4＃钢管拱拼装支架

为满足钢管拱拱肋拼装吊机安装要求：每节3m～8m拱肋下弦或上弦重5t～10t，即吊机最大吊重10t；吊距方面，应满足拱脚处上、下游两拱肋吊装（上、下游两拱肋间距为19.6m）；并应能沿拱肋拼装方向移动。南岸采用55t缆索吊机安装拱肋；北岸于拼装中线侧地势较平缓地段修建便道，在地势陡峭地段修建一万能杆件栈桥，再在便道及栈桥上铺设走道，设置一台移动式20t桅杆吊机，臂杆长L=25m。该栈桥中心距拱肋中心距离为15m。另因在拱肋根部一段，地形很陡，无法开通便道，故在此处设置一台固定式20t桅杆吊机，臂杆长L=25m，并结合55t缆索吊机，负责此段钢管拱节段吊装和钢管拱的运输。
在布设两岸拼装拱肋吊机的同时，根据设计图，沿拼装拱轴线方向将场地开挖成阶梯形，施工支架基础，再于基础上，拼装钢管拱拱肋满铺支架，并根据钢管各节段长度于支架顶设置钢管拱上、下弦拱肋支点。支点结构见 “钢管拱下弦支撑座结构图”。

8.8.1.2、钢管拱节段拼装焊接前的准备
钢管拱节段拼装焊接前的准备工作有：
大桥两岸施工场内的钢管拱预拼场布置及拼装支架安装；钢管拱拼装吊机的安装及试吊；钢管拱节段拼装施工组织文件的编制；钢管拱工地焊接工艺编制及其评审；焊接材料及设备采购运输到场；焊工培训考核两岸场外进场便道的整改及维护；钢管拱节段拼装前的技术交底；劳动力组织。
管拱节段拼装前应具备的主要技术资料：钢管拱结构设计图、设计说明书、拱肋安装座标。钢管拱分段图、各分段安装座标。预埋首节钢管拱肋、临时球铰下座钣及转动球铰竣工后的里程、标高、中线测量资料。工厂试拼记录，包括钢管拱轮廓尺寸，主桁拱度，工地栓孔重合率，试拼冲钉直径及板层间隙，杆件编号及重量，杆件发送及拼装简图。 工厂制造图，杆件出厂检验合格证及变更设计的竣工图。
钢管拱节段出厂前的文件交接：产品合格证；钢材、焊材和其它材料的质量证书和复验证明书；施工图，拼装图；焊缝重大修补记录（包括质量事故 处理报告）；工厂试验记录；所有工艺试验报告；焊接检验报告；涂装施工检验报告；构件几何外形检验报告；摩擦面出厂摩擦系数试验资料；高强试螺栓成品出厂合格证。
3、电动扳手标定，高强度螺栓扭矩系数、预拉力损失、施拧扭矩、紧扣检查扭矩，温度与湿度对扭矩系数的影响、屈服轴力施拧、施拧破坏轴力、板面滑动摩擦系数复验、杆件现场检查，工地组拼支架布置及检查等资料。
8.8.1.3、钢管拱桁架拼装施工工序
安装实腹段拱肋下弦测量、调整、临时固定或临时连接 →　调整下弦拱肋横向间距、安装下平联直斜杆、临时连接安装实腹段腹板、调整定位、临时连接　→　安装实腹段上弦、调整、临时连接　→　调整上弦拱肋横向间距、安装上平联直杆、横联斜杆、上平联斜杆　→　拱肋临时连接变为符合设计要求焊接应滞后安装两节段进行　→　安装空腹段拱肋下弦 测量、调整、临时连接　→　调整下弦肋横向间距、安装下平联直斜杆、临时连接　→　安装此段拱肋前端腹杆并以50%冲钉临时定位　→　安装空腹段拱肋上弦测量、调整、临时连接　→　调整上弦拱肋横向间距、安装上平联直杆、横联斜杆、上平联斜杆　→　安装此段拱肋剩余腹杆并以50%冲钉临时定位，→　调整拱肋线型，改拱肋间临时连接为符合设计要求永久焊接，用高强度螺栓置换冲钉并对所有螺栓进行初拧、复拧、终拧并检查,应滞后安装两节段进行　→　主拱肋整体线型复测、调整, →　焊接质检查、签证　→　钢管拱现场拼装完毕 。
（以北岸为例）
1、 首节钢管拱构件，自六盘水车站运至大桥北岸工地0#桥台附近。
2、 安装调节拱脚处和①号拱支承架至设计要求。
3、 利用55t缆索吊机和WD-20t桅杆吊机分别吊装上下游第一节下弦拱肋SX-2和XX-2至拱肋支承架上，用15t手摇千斤顶根据预埋拱肋竣工资料将拱肋初调至设计位置。再临时固定于拱肋支撑架上。
4、 接着分别吊装上下游拱肋内侧实腹钣SFB1就位,并以φ48钢管支架支撑。再将SFB1与X-2临时联接成一体。
5、 吊装上下游拱肋外实腹钣SFB1就位，再将此实腹钣与已安装的内侧实腹钣和下弦X-2临时连接成一体。
6、 再用15t千斤顶将已安装下弦拱肋SX-2和XX-2调至设计位置。
7、 分别吊装上下游侧拱肋上弦第一段拱肋SS-2和XS-2就位，并对其位置进行调整至符合设计要求。再将其与已安装就位的实腹钣SFB1临时连接。
8、 根据临时转动铰下座钣预埋竣工位置，准确安装转动铰及其上座钣，并将其与X-2、SFB1、S-2焊连固定。
9、 重复3～7步骤将上下游侧第二段拱肋安装就位，主拱肋对接缝隙为5～12mm。
10、 安装③号拱肋支承架，利用55t缆索吊分别吊装上下游侧第三段拱肋下弦SX-4和XX-4，至②～③号支撑架并调整至设计位置，再分别将其与SX-3和XX-3临时连接。
11、 整上下游拱肋间距至设计要求,吊装下平联直杆XZ1就位，并与已安装就位的下弦拱肋SX-4、XX-4点焊连接，再安装下平联斜杆XX1，并使之与SX-3、XX-3及XZ1临时点焊连接。
12、 重复4～7步骤分别将SFB3、S-4吊装就位，并调至设计位置。
13、 再调整上下游拱肋间距至设计要求,安装上平联直杆SZ1 ，并将其与SS-4、XS-4临时点焊连接，接着安装横联“V”字型斜杆和上平联斜杆SX1。
14、 待第三段拱肋安装就位后，精确调整已安装就位的第一、二段拱肋至设计位置，并考虑外部环境和焊连的影响。再将第一节段拱肋所有临时连接改为符合设计要求的永久焊接。同时将每侧拱肋内外侧实腹之间加劲钣安装到位。
15、 重复3～7步骤安装第四段拱肋，并分别将上下平联斜杆XX2和SX2安装到位。
16、 调整所有安装到位拱肋位置并符合设计要求，再将第一段与第二段拱间以及第二段拱肋的所有临时连接，按设计改为永久焊接。
17、 安装第一、二节拱肋之间上下弦盖钣和实腹钣嵌补段其安装焊接顺序为由上向下，由内到外。
18、 重复3～7步骤和10～11步骤将第五段拱肋及与其相连上、下平联直杆和横联斜杆依次安装到位。
19、 重复16～17步骤将第三节拱肋以及第三节与第二节拱肋之间临时连接变为永久焊接，并将第二、三节拱肋之间上下弦盖钣和腹钣嵌补段安装到位。
20、 重复3～7步骤将第六段拱肋安装到位，同时与此段拱肋相关的上下平联及横联杆件也依次安装到位，且部件间均通过临时连接形成空间拱肋。
21、 重复16～17步骤将第四段拱肋及其与第三段拱肋间临时连接变为永久焊接，接着安装相应的上、下弦盖钣和腹钣嵌补段。至此实腹段拱肋全部安装到位。
22、 安装并按设计调整拱肋下弦⑦号支承架就位；利用55t缆索吊和20t桅杆吊机分别吊装上下游第七段下弦拱肋SX-8、XX-8至⑥～⑦号支承架上，并将其初调至设计位置，再与第六段下弦拱肋临时连接。
23、 为便于上弦拱肋安装，先拼装此段下弦拱肋前端两根H型斜杆，其下端与节点钣间以50%的Φ26.7－０．００＋０．０５冲钉定位，再分别吊装上下游第七段上弦拱肋SS-8、XS-8，前端节点板与已安装到位的H型斜杆以50%的Φ26.7－０．００＋０．０５冲钉定位至，并初调就位。再将此段拱肋后端与前段肋临时连接。
24、 由拱肋实腹段向跨中，由内向外逐根安装此段剩余H型腹斜杆；且其上下端与节点钣间均以50%的Φ26.7－０．００＋０．０５冲钉定位。
25、 调整已安装拱肋成型改第六节段拱肋和第六段拱肋与与第五段拱间临时联结为永久焊接，再安装第五、六段拱肋间上下盖钣及其实腹钣嵌补段落。
26、 重复23～24步骤吊装第八段上下侧拱肋就位。
27、 调整上下游拱肋间距至设计要求,再分别依次安装上下游七、八段拱肋间上下平联斜杆XX6、XX7、XX10和SX6、SX7、SX8。且各杆件与主拱肋间均临时点焊联接。
28、 重复25步骤将第六段拱肋按设计要求焊接完毕，至此实腹段落拱肋全部按设计要求安装焊接完毕。
29、 重复23～24步骤和27步骤，安装第九段拱肋就位。
30、 按设计要求调整拱肋线型，改第七、八段拱肋间临时焊接为永久焊连，并依次安装此间上下弦盖钣嵌补段。
31、 安装此段拱肋H型腹斜杆两端剩下50%M24高强度螺栓，按终拧扭矩的50%初拧。并以黄色油漆标记。
32、 拆除Φ26.7定位冲钉，以M24高强度螺栓替换并对其按规定扭矩进行初拧和标记。再对已初拧螺栓按初拧扭矩进行复拧。
33、 对H型腹杆两端高强度螺栓进行终拧，并以红色油漆标记。
34、 重复23～24、27和30～33步骤，逐段安装第十～十八段拱肋和按设计要求对第八段～十六段拱肋进行焊接和对此范围内H型腹杆高强度螺栓安装，并进行初拧、复拧、终拧和标记。同时调整上下游拱肋间距至设计要求,安装段拱肋间上下平联直斜杆和横联斜杆。
35、 按设计要求调整第十七～十八段拱线型，改此范围拱肋临时连接为永久焊接，再将此段H型腹斜杆与拱肋上下弦间冲钉连结变为高强度螺栓连接，并对其进行初拧、复拧、终拧和标记和拱肋上下平联及横联杆件安装到位并焊接。至此半跨钢管拱于支架上拼装焊接完毕。

8.8.1.4、钢管拱拼装技术要求：
1、 钢管拱节段验收
验收：钢管拱节段由武昌造船厂制造，其制造质量由船厂负责。钢管拱半成品出厂前，其有关竣工资料应整理汇总，组卷后移交给业主（大桥局三处北盘江大桥工程指挥部），并由业主对合格的半成品钢管拱依次出厂、进场使用前的常规验收检查，其检查项目与内容如下：
⑴ 、外观检查；
钢管表面不得有明显的凹凸面和划痕损伤及皱褶、焊疤、残存物及毛刺；临时拼接钣、联结螺栓等配件齐全，拱肋拼接端口无毛刺飞边；钢管内壁应除锈，联结系杆件内壁应油漆防腐。外表涂装应均匀、厚薄一致、色泽光艳，无遗漏，无涂装缺陷。
经工厂进行卧拼，立拼完成钢管拱上下弦杆和各单元件的半成品制造，其各项外形几何尺寸误差应符合设计要求。
⑵、拼装要求
① 、空腹节段拱肋出厂时，工厂应提供节点钣抗滑系数资料保证抗滑系数最小值不得小于0.55，并随发运拱肋向现场提供摩擦系数试件3组。
② 钢管拱节段起吊对接
钢管拱节段吊装至拱支承架上，即可调整其位置；但在安装下弦拱肋节段时考虑到后期结构的安装调试，其支撑顶面高程比设计高程略高3～4mm;同时将拱肋节段各构件进行临时连接，其选择型式：
拱肋节段主桁各构件间采用螺栓或对拉螺栓连接；上、下平联和横联各杆之间和主肋之间联结为临时点焊连接。
③ 、滞后拱肋节段安装两节拱肋所有拱肋均可逐节将拱肋临时连接改为按设计要求的永久焊和高强度螺栓连接。
④ 、每一岸上下游侧拱肋节段安装应对称进行。
⑤ 、钢管拱肋工地焊接应严格按审查通过的《北盘江大桥工地焊接工艺》中各项要求进行施工。
⑥ 、拱架节段杆件焊接作业完成后，按厂内表面涂装标准和要求进行涂装。
⑶、钢管拱拼装过程中测量：
采用全站仪进行测量，每半跨一台。实行全过程跟踪测量。
⑷、钢管拱节段吊装过程中，拱肋轴线控制误差应满足以下要求（未考虑温度、日照影响）：
①、 桁高偏差：跨中合拢处 ≤±3mm；
其余各处 ≤±6mm。
②、 桁宽偏差：跨中合拢处 ≤±3mm；
其余各处 ≤±（3+0.5% B）=±11mm 。
③、 节点高程： H≤±L/4000=±30mm 。
④、 轴线偏差（横向）： ≤±L/5000=±24mm 。

8.8.1.5、高强度螺栓：
（1）、本桥钢管拱空腹段拱肋H型腹杆与上下弦拱肋联结采用M24高强度螺栓连结。

高强螺栓技术参数表
项目 规格
M24
螺杆材质
20MnTiB
螺母材质
45#钢
垫圈材质
45#钢
设计预拉力
230KN
扭矩系数
0．11～0.15
执行标准
GB/T1228-1231-91
（2）、高强度螺栓验收及储存管理：
①、 高强度螺栓质量复验：厂家应提供产品质量检验报告书含及出厂合格证，现场根据国标GB1228-1231-91规定，参照铁道部科技司批准的《高强度螺栓抽查细则》的规定，对高强度螺栓联接副进行外形尺寸、形位公差、表面缺陷、螺纹参数、机械性能、螺纹脱碳，扭矩系数标记与包装的检查和复验，并作好检验记录，不合格产品不得使用。
（2）、高强度螺栓施拧及检查
①、 高强度螺栓施拧方法采用扭矩法施工。用手动扳手扭矩带响扳手和电动扭矩扳手。施拧分初拧、复拧、终拧三个阶段。但经施工安装数个节点并在初拧数据稳定情况下，可改为初拧及终拧两个阶段。
②、 施拧前应进行高强度螺栓施拧工艺试验，测定高强度螺栓的扭矩系数、预拉力损失、初拧扭矩、终拧扭矩、检查扭矩以及温度与湿度对扭矩系数影响；复合应力作用下屈服轴力和破坏、轴力；板面滑动摩擦系数测定等。
③、 螺栓施拧质量：
a、 对复拧后的全部高强度螺栓连接副，用0.3kg小锤敲击螺母对边的一侧，并用手指紧按住螺母的另一侧，以振动的声音和指感觉判断是否漏拧。
b、 终拧扭矩采用紧扣法检查，其值应在 0.9～ 1.1检查扭矩范围内。
c、 终拧扭矩值采用紧扣法检查数为其总数的5%，每个栓群检查的螺栓其不合格者不得超过抽查总数的20%，若超过应继续抽检，直到累计总数的80%的合格率为止。然后对欠拧者补拧，超拧者更换螺栓。
d、 螺栓的扭矩检查应在终拧完成后的4～24小时内完成。
e、 用于高强度螺栓检查扭矩扳手应是专用检查扳手，使用前后必须标定，其扭矩误差不得超过使用扭矩值的3%。
f、 高强度螺栓施工应填写下列表格资料：施拧扭矩扳手标定、校正记录、检查扭矩扳手标定、校正记录，高强度螺栓终拧扭矩检查表。高强度螺栓连接副扭矩系数检验表，节点板摩擦系数检验表。

北盘江大桥
扭矩检查扳手抽查表
施工单位：大桥局三处监理单位：
铁专院监理处　　　　　　　　　　　　　　　　　　　D105（2000）TJS-4 共 2 页第 1 页
序号
标称扭矩值
（N.m）
实际扭矩值（N.m）
绝对误差 （N.m）
相对误差（%）
抽 查 结 论
1
0．00
0．00
0．00
0．00
扭矩检查板手校验符合
TBJ 214-92的规定，
合格。
2
117．72
120．00
2．28
1．90
3
235．44
240．00
4．56
1．90
4
353．16
360．00
6．84
1．90
5
470．88
480．00
9．12
1．90
6
588．60
600．00
11．40
1．90
7
706．32
720．00
13．68
1．90
8
824．04
840．00
15．96
1．90
9
941．76
960．00
18．24
1．90
备注：1、校验依据TBJ214—92；
2、合格范围：扭矩检查扳手相对误差≤±3%

监理工程师： 年 月 日
北盘江大桥
扭矩检查扳手抽查表
施工单位：大桥局三处　　　　　　　　　
监理单位：铁专院监理处　　　　　　　　　　　　　　　　　 D105（2000）TJS-4共2页第2 页
序号
标称扭矩值
（N.m）
实际扭矩值（N.m）
绝对误差 （N.m）
相对误差（%）
抽 查 结 论
1
0．00
0．00
0．00
0．00
扭矩检查板手校验符合TBJ 214-92的规定，合格。
2
117．72
121．00
3．28
2．80
3
235．44
241．00
5．56
2．40
4
353．16
361．00
7．84
2．20
5
470．88
481．00
10．12
2．20
6
588．60
601．00
12．40
2．10
7
706．32
722．00
15．68
2．20
8
824．04
842．00
17．96
2．20
9
941．76
962．00
20．24
2．10
备注：1、校验依据TBJ214—92；
2、合格范围：扭矩检查扳手相对误差≤3±%

监理工程师： 年 月 日
H型腹杆高强度螺栓联接质量评定
D105（2001）PDB – 1 共 1 页第 1 页
序号
项 目
施 工 单 位 专 检
监 理 抽 检
备 注
检查数
合格数
合格率（%）
检查数
合格数
合格率（%）
1
基本项目
节点板平面度
148
142
95.91
30
28
93.33
制造厂专检100%检查，监理按20%抽检。
腹杆平面度
148
146
98.60
30
26
86.66
腹杆螺栓孔直径
3788
3579
94.48
758
740
97.64
制造厂专检100%检查，监理按20%抽检。
节点板螺栓孔直径
3788
3576
94.40
758
745
98.28
2
保证项目
腹板与节点板间隙
1224
1224
100
536
536
100
施工单位按6.25%抽检，监理按2.73%抽检。
螺栓终拧扭矩（N.m）
1224
1224
100
536
535
99.81
监理评定：节点板、腹杆平面度符合《铁路钢桥制造规范》，螺栓终拧符合《铁路桥涵施工规范》。螺栓终拧后，用0.2mm塞尺检查合格，用正拧法和反拧法检查终拧扭矩均不小于632N.m，判为合格。

监理工程师 2001年 月 日

8.8.2、工地焊接工艺
8.8.2.1工地焊接质量控制
1． 工艺评定
为保证工地焊接的质量，在焊接工艺评定项目里有多项是针对工地焊接而制定的，并且全部都是模拟工地状况进行评定试验的。根据焊接工艺评定结果制定了《北盘江大桥钢管拱制造工地焊接工艺规程》来指导工地施工。

2． 焊工资格
2．1到工地施焊的焊工必须持有与其施焊项目相对应、有效的焊工合格证书；
2．2 到工地施焊的焊工还必须经过上岗前的考试，主持考试的小组由专业人员组成，焊工考试时驻厂监理和业主代表到场旁战。考试合格的焊工才能到工地施工。
2．3焊工必须经技术交底，并考核认可后才能上岗作业。

3． 焊材的使用和保管
3．1 焊条必须按其产品说明书的要求进行焙烘。
3．2 焊条及钢衬垫应存放在干燥、通风的地方，装配前须把钢衬垫上的铁锈清除干净。
3．3 焊条一次领用量应以4小时的工作需用量为准，焊条使用时应存放在保温筒内，随用随取，不得使用受潮的焊条。

4． 焊前准备
4．1 焊接前应认真清理焊缝区域，不得有水、锈、氧化皮、油污、油漆或其它杂物。
4．2 切割完不整齐的坡口后要求打磨光顺，不得有大的凸起和凹陷。
4．3 环境温度低于5℃时，焊前每侧100mm区域内要求预热（80～150℃），定位焊也按此预热。
4．4 工地施工时，若环境湿度高于80%，焊前要求使用烘枪除湿。

5． 定位焊
5．1 定位焊焊缝长度为60～80 mm，间距400～500mm，定位焊应距焊缝端部30mm以上，熔敷金属厚度为3～4mm。
5．2 定位焊采用手工电弧焊；焊条: E5015, Φ3.2mm,。
5．3 定位焊不得存在裂纹、夹渣、气孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出现开裂现象,须先查明原因，然后用碳弧气刨清除原定位焊缝,再由装配人员重新定位。
5．4 定位工装严禁采用锤击法或疲劳破坏的方式拆除,须采用气割。切割时要留3mm～5mm的余量，然后铲掉余量、磨平。

6． 焊接要求
6．1 焊工应根据焊缝的具体形式以及相关规定（见附录）来选择焊接参数。
6．2 多层多道焊时,各层各道间的熔渣必须彻底清除干净。
6．3 工地施工应搭设良好的防风、雨、雪设施，否则禁止施焊。
6．4 工地焊接时，脚手架的搭设应符合焊接要求。
6．5 弦管环缝工地施焊前，须保证钢衬垫与弦管贴合紧密，紧密程度应以满足施焊要求为宜。
6．6 不允许在焊缝以外的母材上随意打火引弧。
6．7 施工人员如发现焊缝出现裂纹，应及时通知工艺员查明原因并制订方案后才能继续施工。

7． 主要焊缝的焊接要点
7．1 主弦管对接焊缝焊接：
a． 一条环缝布置焊工2名，对称施焊（如下右图），一个焊工焊单号，一个焊工焊双号；共8名焊工，布置见下左图。

b． 施工中应仔细检查钢衬垫的贴合质量。
c． 为避免焊接过程中出现根部未熔合，焊条与工件的角度应适当，同时在填充层的焊接过程中，应密切注意焊接熔池的变化情况。
d． 每层焊完应仔细检查焊缝外观，发现问题及时处理。

7．2 主弦管及横联钢管的角接要求：
a． 如果焊接间隙不能满足施焊要求，应适当调整线形，以保证焊接质量；
b． 每条角接环焊缝安排焊工1名，一组接头由4～8名焊工完成；
c． 打底焊接采用熄弧焊法，接头处应在红热状态下施焊，如果已经冷却，应打磨熄弧处。
d. 考虑到工程进度安排，下面以一组接头为例说明焊接程序及焊工布置：
（下层也按此布置）
说明：每个数字处布置焊工1名,数字表示焊接顺序；
7．3盖板、腹板嵌补板的对接及腹板、盖板与主弦管的角接：
先焊接盖板、腹板嵌补板对接焊缝，再焊接腹板、盖板与主弦管的角接焊缝。
a． 施工中应仔细检查钢衬垫的贴合质量。
b． 以一个大接头为例说明焊接程序如左图：
c． 图中1、2焊接完成后，先探伤（返修），再焊接3、4、5、6。
（图中数字表示焊接顺序）

8. 焊接检验
8．1 焊接完后,应按自检、互检、专检程序进行检验。
8．2所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查,不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤和未填满弧坑等缺陷，并应符合相关标准上对焊缝外观质量的要求。
8．3 焊缝经外观检查合格后，并且在焊后24小时才能进行无损探伤。

9．焊缝返修
9．1担任本工程补修焊工必须有极强的责任心、技术过硬、有相关焊工合格证书的焊工。
9．2 焊波、余高超标、焊缝咬边≤1mm时，采用砂轮机修磨匀顺。
9．3 焊脚尺寸不足、焊缝咬边＞1mm时，可采用手工电弧焊进行补焊，后用砂轮机修磨匀顺。
9．4 焊缝内部缺陷的返修先用碳弧气刨或砂轮机清除后，再采用手工电弧焊进行返修焊接。
9．5焊接裂纹清除时应沿裂纹两端各外延50mm，并需采取措施防止裂纹扩展。
9．6同一部位的返修次数不宜超过两次；超过两次以上的返修必须查明原因，制定相应的返修工艺；返修工艺须经技术总负责人批准后才能实施。
9．7返修焊缝的质量要求与原焊缝相同。

8.8.2.2　焊接方法及焊接材料
盖板嵌补段对接焊缝、腹板立对接焊缝及钢管环对接焊缝均采用钢衬垫手工电弧焊，其他部位均采用钢衬垫手工电弧焊，焊条E5015，Ф3.2mm,Ф4.0mm，钢钢衬垫：Q345D，厚度4mmm，宽度40mmm。
一、焊接要点：
1、 定位焊：定位焊焊缝长度为60~80mm，间距400~500mm，定位焊应距焊缝端部30mm以上，熔敷金属厚度3~4mm。定位焊采用，手工电弧焊，焊条E5015，Ф3.2mm。定位焊不得存在裂纹、夹渣、气孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出现开裂现象，须先查明原因，然后用碳弧气刨清除原定位焊缝，再由装配人员重新定位；
2、 一条主管对接环焊缝布置焊工2名对称施焊；
3、 主管及横联的相贯焊缝：每条角接环焊缝安排一名焊工，一组接头由4名焊工完成；
4、 焊接过程中应仔细检查钢衬垫的贴合质量；、如果焊接间隙不能满足施焊要求，应适当调整线形，以保证焊接质量；
5、 多层多道焊时，各层各道间的熔渣必须彻底清楚干净；
6、 焊工应根据焊缝的具体形式以及相对应的焊接工艺评定来选择焊接参数（见表1∽5）。
7、 焊接顺序：主管焊接部分后先焊横联直管，再焊接上下平联直管间的斜撑管，再焊接平联斜管。

二、 施工准备：
1） 北盘江大桥工地总装前，需准备好工装夹具及量具等，量具必须经过计量检定合格方可使用。
2） 施工人员在施工前应熟悉图纸和拼装程序，特别是各种构件代码所代表的含义，避免在吊装过程中安装错误。
3） 钢管拱吊装前，须对现场临时支架的座标、高程、中心进行复测，不超过允许偏差时，方可安装。
4） 钢管拱构件在运输、存放和安装过程中损坏的涂层，必须进行补涂。
5） 构件运抵工地后，发现变形应在拼装前予以矫正达到容许范围内。
三、 总装程序：
a． 联对接：
对于长度超过10米的横联系直联，需对接装焊完工并探伤检验合格后方可吊装，首先，中间直联在平面胎架上定位，根据在工厂所作标记，将带有相贯口的端头直联与中间直联对接，在装焊过程中，必须保证直联的直线度和相贯口的方向。
b． 钢管拱总装：
钢管拱总装程序为：在南北两岸山坡上各安装半拱，用旋转机构旋转，使两边半拱拱肋对齐，最后利用嵌补段将两个半拱连接形成整个钢管拱。
以一岸半拱吊装为例，从拱脚向跨中依次吊装：
1） 拱脚处临时转动铰上座板安装定位，调整上、下游两上座板间的距离及角度，必须保证两座板在同一个平面上；
2） 吊装第二段的两个下弦杆片装分段，下弦杆片装分段底部须以临时转动铰上座板为基准定位，调整片装分段上部的角度、高度及两片装分段间距。调整好后固定；
3） 对于有横联系的总段，下弦杆片装分段定位完毕后，即吊装下弦杆间横联系，点焊固定；
4） 吊装上、下弦杆间的实腹板部件，先吊内侧实腹板，后吊外侧实腹板，内、外实腹板间用临时连接件支撑；
5） 安装拱脚处实腹板内侧加强肋N4-1；
6） 吊装上弦杆片装分段，调整好并定位；
7） 实腹板与上下弦杆点焊固定；
8） 吊装上弦杆间横联系，点焊固定；
9） 在吊装钢拱肋桁架段时，上、下弦杆片装分段上支架定位后，则吊装H型腹杆，用50%冲钉与上下弦杆上的节点板固定；
10）吊装上下直联间的联接杆，点焊固定；
11）焊接钢拱肋与临时转动铰上座板处焊缝；
12）按《北盘江大桥钢拱制造精度要求》WSD105N-43-2001中片装分段预拼要求进行总段安装报检。按以上程序吊装第三、四段，并用临时连接件固定主弦管；
13）第三、四段吊装完工后，第二段方能按焊接工艺规程规定的程序焊接，并按《北盘江大桥钢拱制造焊缝无损检验清册》WSD105N-43-4009进行焊接无损检验；
14）第五段吊装完工后，第三段施焊，按此程序直到半跨施工完，装焊盖板、实腹板嵌补段；
15）在吊装完第八段上弦杆和第九段下弦杆后，首先安装主弦管内对接焊缝钢衬垫，然后装焊主弦内灌注隔舱结构。
16）对于有腹杆的总段，在第十一段与第十二段主弦杆大接头施焊完工后，方可拆卸第八段冲钉，安装高强螺栓，第十二段与第十三段主弦杆大接头施焊完后，拆卸第九段冲钉，安装高强螺栓，以此类推，到半拱施工完；
17）主拱肋吊装过程中，按照钢管拱主弦管、盖板、实腹板内泵送砼灌注隔舱结构图安装灌注管和出气管。
18）割除钢拱肋上临时连接件和加强板，进行清磨，施焊部位按《北盘江大桥钢拱制造涂装（含喷铝）工艺规程》WSD105N-43-2301进行涂装；
19）旋转施工完后的两个半跨，使之对齐，安装两半拱间的临时连接；
20）测量并调整跨中钢拱肋高度；
21）测量两半跨间距，切割嵌补段余量；
22）装焊主弦管嵌补段内的灌注隔舱结构；
23）嵌补段全部以单根筒节的形式吊装，首先吊装下弦管嵌补段，焊接；
24）吊装下弦杆间直联、斜联；
25）吊装腹杆，用临时工装固定，并用工装螺栓将腹杆与下弦节点板固定；
26）吊装上弦管嵌补段，焊接；
27）吊装节点板，并根据腹杆上螺栓孔墨孔，吊下钻孔，重新吊装焊接；
28）吊装盖板、盖板内灌注隔舱结构、出气管和上弦杆间中间横联，焊接；
29）最后吊装中间上、下横联间的联接杆，焊接。
c． 北盘江大桥钢管拱工地焊接按《北盘江大桥钢拱制造工地焊接工艺规程》焊接和焊缝返修，按《北盘江大桥钢拱制造焊缝无损检验清册》WSD105N-43-4009进行无损检验。
d． 钢管拱制造完工后，按《水柏铁路北盘江大桥钢管桁架拱制造与验收技术规定》进行最终报检。
e． 钢管拱经检验合格后，按《北盘江大桥钢拱制造涂装（含喷铝）工艺规程》WSD105N-43-2301对现场焊接部位进行涂装。
8.8.2.3 工地焊缝质量检验要求
表1：主弦管对接焊接参数
焊接设备
ZX7-400S
焊接方向

焊缝
焊接方法
填充金属
电 流
电压范围
焊接速度
其它
层次
牌 号
规 格
极 性
安 培
（V）
mm/min

1
手工电弧焊
E5015
φ3.2
反
110~120
22~24
80~100

2~4
手工电弧焊
E5015
φ4.0
反
140~160
24~26
100~120

5~6
手工电弧焊
E5015
φ4.0
反
140~160
24~26
100~120

表2：盖板与主弦管仰角接焊接参数
焊接设备
ZX7-400S
焊接方向

焊缝
焊接方法
填充金属
电 流
电压范围
焊接速度
其它
层次
牌 号
规 格
极 性
安 培
（V）
mm/min

1
手工电弧焊
E5015
φ3.2
反
110~140
22~24
120~200

2~3
手工电弧焊
E5015
φ4.0
反
140~150
24~26
120~200

4~5
手工电弧焊
E5015
φ4.0
反
150~160
24~26
120~200

表3：腹板与主弦管仰爬坡角接焊接参数
焊接设备
ZX7-400S
焊接方向

焊缝
焊接方法
填充金属
电 流
电压范围
焊接速度
其它
层次
牌 号
规 格
极 性
安 培
（V）
mm/min

1
手工电弧焊
E5015
φ3.2
反
140~150
22~24
120~200

2~4
手工电弧焊
E5015
φ4.0
反
140~160
24~26
120~200

表4：盖板、横联钢管的平对接、立对接、仰对接焊接参数
焊接设备
ZX7-400S
焊接方向
40度平对接、40度立焊、仰焊
焊缝
焊接方法
填充金属
电 流
电压范围
焊接速度
其它
层次
牌 号
规 格
极 性
安 培
（V）
mm/min

1
手工电弧焊
E5015
φ4.0
反
140~160
22~26
120~200

2~8
手工电弧焊
E5015
φ4.0
反
140~160
24~26
120~200

9~12
手工电弧焊
E5015
φ4.0
反
140~160
24~26
120~200

表5：相贯线接头焊接参数
焊接设备
ZX7-400S
焊接方向
全位置
焊缝
焊接方法
填充金属
电 流
电压范围
焊接速度
其它
层次
牌 号
规 格
极 性
安 培
（V）
mm/min

1
手工电弧焊
E5015
φ3.2
反
110~120
22~26
80~120

2~4
手工电弧焊
E5015
φ4.0
反
130~160
24~26
100~120

5~7
手工电弧焊
E5015
φ4.0
反
140~150
24~26
100~120

8.8.2.4 焊接检验
所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤和未填满弧坑等缺陷。
北盘江大桥工地焊接无损检测统计表
D105（2001）TJ-01 共 1 页第 1 页
序号
名 称
超声波探伤
X射线探伤
备 注
应拍数
实拍数
一次
合格数
一次合格率（%）
应拍数
实拍数
一次
合格数
一次合格率（%）
1
主弦管对接
3520
3520
3293
93.55
366
366
348
95.08

2
实腹板角接
4096
4096
4084
99.70

3
实腹板嵌补对接
2112
2112
2073
98.15
160
50
43
86.00

4
实腹板嵌补角接
736
736
717
97.418

5
盖板嵌补对接
1542
1542
1532
99.35
84
65
63
96.92

6
盖板嵌补角接
2416
2416
2412
99.83

7
Ф450层联相贯线
1050
1050
1047
99.71

8
Ф600斜联相贯线
1537
1537
1525
99.21

9
Ф800横联相贯线
2722
2722
2711
99.59

10
直管工地对接
137
137
133
97.08
16
16
14
87.50

11
拱脚嵌补段
528
528
511
92.78
32
32
22
68.75

12
合拢段进人孔
40
40
35
87.50
8
8
7
100
已灌浆一张未拍
13
墩座角接
1190
1190
1179
99.07

合 计
21626
21626
21252
98.27
666
537
497
92.55

监理工程师： 年 月 日

钢管拱工地拼装、焊接质量评定
D105（2001）PDB –2共 1 页第 2 页
序号
项 目
施 工 单 位 专 检
监 理 抽 检
备 注
检查数
合格数
合格率（%）
检查数
合格数
合格率（%）
1
基本项目
拼装间隙
1696
1696
100
340
326
95.88
制造厂专检100%检查，监理按20%抽检。

拼装错边量
368
368
100
72
19
26.38
焊缝外观
1696
1696
100
340
329
96.76
2
保证项目
超声波探伤
21626
212