高速公路基层沥青面层施工细则.docx

高速公路路面基层
沥青面层施工细则

目 录

1 总则 1
2 施工准备 2
3 材料 6
4 混合料组成设计 8
5 级配碎石、水泥稳定碎石混合料施工 11
6 路面施工质量管理和检查验收 19
7 附录 20

1 总 则
1.1 为确保级配碎石底基层、水泥稳定级配碎石半刚性基层及底基层等施工质量，争创精品工程。
1.2 本细则的制定依据以下现行的国家标准和交通部行业标准，吸收了最新的成熟的基层设计和施工的研究成果。
《公路路面基层施工技术规范》（JTJ 034-2000）
《公路沥青路面设计规范》（JTG D50-2006）
《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）
《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ 052-2000）
《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTG E51-2009）
《公路工程集料试验规程》（JTG E42-2005）
《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTG E30-2005）
《公路路基路面现场测试规程》（JTG E60-2008）
《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）
1.3施工的组织管理程序：
①室内试验（包括原材料试验和混合料配合比设计与验证）→铺筑试验路段→编制总结报告→正式铺筑施工→交通管制→质量检评。
②应自始至终抓好试验、检测工作，用科学数据指导施工、用检测数据评价质量。上一道工序完成后未经自检合格并经监理工程师签认时，不得进行下道工序施工。
1.4 施工和监理单位应加强各项试验、检测资料的管理工作，确保在提交优良工程的同时，提交全套完整、真实的质量支撑资料。
1.5本细则未尽事宜，按国家颁布的有关标准、规范执行。
2 施工准备
2.1 编制施工组织计划
根据施工图设计文件、招标文件、合同任务、施工细则及实际条件编制周密的施工组织计划并报业主和监理单位组织审查。施工组织计划包括制定施工方案、施工工艺流程、总进度计划（含网络）、机械劳力配置及材料供应、建立质保体系等具体安排。
2.2 组建工地试验室
要求配备足够的试验检测仪器和具有资质的试验人员，所有仪器设备要经有资质的计量部门标定认证，并通过省交通运输厅质监局能力核验。
2.3 技术准备
2.3.1 举办技术培训，使施工技术管理人员熟悉设计文件、招标文件、施工细则及相关的规范、标准和试验规程，明确设计意图和要求。
2.3.2 举办实用操作培训，使操作手能熟练操作机械。
2.4 材料调查与拌和场布置准备
2.4.1施工单位进场后，应抓紧进行路面用材料的调查工作，材料技术指标必须满足相关要求，经监理工程师检验合格后方可进入工地。
2.4.2沥青拌合场的位置要选择适当，既要考虑施工控制的总时间，摊铺运料距离的长短，还要考虑材料进场方便、道路建养便利、水源丰富、取水容易、排水通畅等。
2.4.3拌和站应根据工程实际情况集中布置，宜采用封闭式管理，站内设试验室。拌和站站界应用砖砌围墙封闭，材料堆放区、拌和区、作业区应分开或隔离，场内地面应做硬化处理。拌和站的所有场地必须进行硅硬化处理，硬化厚度必须是不小于15cm厚的碎石或砂砾垫层，不小于10cm厚的C15砼面层。拌和站的一般行车道路硬化必须是不小于15cm厚的碎石或砂砾垫层，不小于10cm厚的C20砼面层；大型作业（如路面沥青拌和站）、重车行车道路硬化，必须使用不小于15cm厚的碎石或砂砾垫层，不小于20cm厚的C20砼面层。其中水稳场拌拌和机、水泥罐、集料斗基础及沥青拌和楼生楼、沥青罐、矿粉罐、集料斗基础等部位应严格按照要求进行施工。场地混凝土浇筑后要及时分块切割伸缩缝。硬化按照四周低，中心高的原则进行，面层排水坡度不应小于1.5% ，场地四周应设置排水沟，拌和机下宜设置暗沟连接到排水沟，严禁将站内生产废水未作处理直接拌放。
2.4.4拌和场的材料应要求按规格分别堆放，拌和场用砖、浆砌片石围墙隔开，并插牌标识，避免混杂乱堆。
2.4.5所有进场材料，都应分期分批按规定频率取样进行试验检测，不合格者应坚决拒收。
2.5 路基验收
2.5.1路面施工单位进场后，监理单位应督促一期工程施工单位及时与路面施工单位进行路基交验。一期工程路基施工单位在自检合格的基础上，及时将检测结果上报监理单位，监理单位复核无误后，组织进行路基交验工作。
2.5.2按《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1—2004）检查验收路基，办理一、二期施工单位交接手续。
2.5.3一期工程交验时，监理单位、路基和路面施工单位的技术负责人必须同时参加。路基交验合格资料必须经路基施工单位、路面施工单位、监理单位三方当场书面确认，并及时归档。
2.6 半刚性基层与级配碎石底基层施工机械准备
2.6.1设备配置
根据施工任务、合同工期，质量要求，综合生产能力配置主要机械设备及辅助器具，单个工区设备配备不得低于下表要求：
单个工区施工机械设备配置表
序号
机械名称
单位
数量
备注
1
强制式稳定土厂拌
设备
台套
1-2
设备产量≥500t/h，电子秤计量、全自动控制
2
全自动履带式摊铺机
台
2-3
机械拼装熨平板，功率≥130kW
3
单钢轮振动压路机
台
3
自重≥18t
4
胶轮压路机
台
1
≥30t，带配重
5
平板夯或振动夯
台
1
300kg以上的平板夯或70kg以上的冲击夯
2.6.2搅拌设备要求
① 采用1-2台强制式集中厂拌设备，设备产量≥500t/h。
② 计量系统：设备应采用自动控制、电子计量系统，能在线监控各配料系统的瞬时流量和运行参数，并配置打印机，打印各台班的生产记录。所有电子计量系统需进行静态标定，并进行物料标定和动态配料误差检查，合格后方可使用。计量精度：集料高于2%，水高于1%，水泥高于1%。混合料组成变化：集料小于2%，水小于0.3%，水泥剂量在-0.3%～+0.4%之间。
③ 配料系统：配备不少于4个集料仓，料仓上部应设有剔除超限料的格网，格网倾斜放置，以利于超限料滚落。细集料仓应配备振动破拱装置，防止细集料起拱。集料供给应采用变频调速，皮带秤电子计量方式，运行平稳、计量准确。集料仓应设有可调高度的斗门，设有与监控系统相连的料位传感装置，并有缺料、断料报警功能。
④ 水泥储存、供给系统。每台拌合机配备不少于200T的水泥罐，罐体底部设有水泥破拱装置，可以采用高、低压空气破拱，不宜采用振动破拱。水泥供料宜采用变频调速，计量采用电子螺旋秤方式，要求高精度、稳定性好。水泥计量不采用减量秤计量装置。
⑤ 水供给系统。配备足够容量的水箱。水供给系统严禁采用手动阀门的方式控制流量，建议采用电动执行机构控制流量大小、流量计进行计量，能实现实时在线监控，显示水的瞬时流量，采用电子调节装置并实现自动控制。
⑥ 拌和系统。应采用双卧轴强制式搅拌锅，且长度应≥5米，以保证混合料拌和均匀。磨损严重搅拌锅叶片及时更换。
⑦ 混合料的输送系统。为防止混合料抛料离析，在输送带卸料部位装备防止抛料装置。
⑧ 混合料储存系统。应备有混合料储料仓用以暂时储存混合料。
2.6.3摊铺设备要求
① 摊铺机选用履带式全液压全自动摊铺机，同时配备导线找平系统。
② 当主线采用两台摊铺机实现梯队联合作业，摊铺机型号应一致。单台摊铺机功率应大于130kW，并有预防材料离析措施。
2.6.4碾压设备要求
每个作业面配备大于或等于18t重型单钢轮双幅振动压路机不少于2台，大于或等于30t轮胎压路机1台，小型振动平板（重量300kg以上）或冲击夯（重量70kg以上）1台。
2.7施工质量管理
2.7.1动态管理
2.7.1.1施工单位应建立工程进度、质量数据库，将日常完成数量与质量检测结果及时输入数据库，按一定时段和路段计算平均值X（期望值）、极差R、标准差S及变异系数C，汇总整理，并绘制X-R管理图和质量正态分布曲线图，这些数据图表应定期通过OA办公自动化系统发布。
2.7.1.2高监办亦应建立试验、抽检、工序检查的数据库，并绘制相应的图表。监理、施工单位应加强对数据的整理和分析，一旦发现质量出现异常状况，应立即停止施工并上报总监办，同时分析原因、找出影响因素、采取处理措施，经总监办同意后方可复工。
2.7.2日报制度 根据每盘混合料的各类材料用量、当日生产时间与拌制盘数，以及铺筑长度桩号、检测数据等，施工单位应每天填写日报表通过电子邮件的或传真方式报送总监办。

3 材料
3.1 一般规定
3.1.1 路面用各类地材应严把进场（准入）关，须经自检和监理、总监办中心试验室抽检合格后方可启运。路面使用的各种材料运至现场后，必须按规范要求的频度取样检验其质量，经评定合格、并经高监办试验室和总监办中心试验室抽检签认后方可使用，不得以供应商的检验报告或商检报告代替现场检测。
3.1.2 路面用集料的选择必须经过认真的料源调查、试验，确保集料的品质、规格符合使用要求。当采用商品集料时，还须考察其塘口的岩石性状（有无强风化或软石类层）、开采加工集料时，应注意保护环境，防止破坏生态平衡。
3.1.3 集料粒径规格以方孔筛为准。破碎加工时，应根据路面各结构层的混合料类型将其按规格为档。不同料源、品种、规格的集料应严格分开堆放、分开运输，不得混杂。
3.1.4 集料加工及其设备的基本要求。
1、级配碎石和水泥稳定粒料用集料，宜采用二级破碎（即颚破+反击破）、二次筛分，并须在喂料口配置除碴设备，避免泥土、杂物混入。
2、振动筛的长度应大于2米，并必须配置专用厂家生产的、规定网目尺寸的筛片。
3、集料筛分场地应平整、不渍水，且须硬化。筛分后的集料必须分开堆放，不得混杂。
3.2 碎石
3.2.1 为备料方便，提高施工进度和施工质量，级配碎石底基层、水泥稳定级配碎石底基层、水泥稳定级配碎石基层三种结构层的碎石最大粒径统一为31.5mm，建议按如下3种规格统一备料。
表3.2.1 集料加工规格要求
编号
1#料
2#料
3#料
规格
31.5～13.2mm
13.2～4.75mm
<4.75mm
建议筛孔
32mm
15mm
5mm
3.2.2集料技术指标：应采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒的集料，应严格控制针片状颗粒含量和含泥量，以确保集料的质量。
表3.2.2 集料质量技术要求
检验项目
技术要求
粗集料
（粒径大于4.75mm）
石料压碎值
≤30%
针片状颗粒含量
≤20%
细集料
（粒径小于4.75mm）
水洗法<0.075mm颗粒含量
≤15%
液限
≤28%
塑性指数

3.3 水泥
3.3.1 宜采用安定性合格、初凝时间应大于4h、终凝时间6h以上(一般小于10h)的32.5级水泥。快硬水泥、早强水泥以及其它受外界影响而变质的水泥禁止使用。
3.3.2 夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不能高于50℃，高于这个温度，若必须使用时，应采用降温措施；冬季施工，水泥进入拌缸温度不低于10℃。
3.4 水
3.4.1 路面基层与底基层拌和用水和养护用水，一般应采用人、畜能饮用的水。
3.4.2 未经处理的工业废水、污水、沼泽水、酸性水不得使用。如非要采用其它用水时，必须符合下列要求：
①硫酸盐含量小于2.7mg/cm3。
②含盐量不得超过5mg/cm3。
③PH值不得小于6。
4 混合料组成设计
4.1 一般规定
4.1.1 混合料组成设计所用原材料（粗细集料、水泥、水等）应与工程实际使用料源相同。在做混合料组成设计时首先应做原材料的物理力学性质试验，其质量、规格应符合本细则和规范的要求。当原材料发生变化时，应重做混合料组成设计。
4.1.2 为便于集料加工、贮运和施工管理，各类基层、底基层集料的最大粒径均采用31.5mm。
4.1.3 混合料组成设计采用的试验方法和手段应符合现行相关试验规程的规定。
4.1.4 级配碎石底基层压实度应≥96%，CBR值≥80%。
4.1.5 水泥稳定级配碎石底基层压实度≥97%，7d无侧限抗压强度4.1.6 水泥稳定级配碎石基层压实度≥98%，4.2混合料级配设计
根据各类基层混合料的设计类型和《公路沥青路面设计规范（JTG D50-2006）》相关要求，各类基层、底基层集料级配范围如表4.2.1。
表4.2.1 级配设计范围
级配
通过下列筛孔（mm）的重量百分率（%）
31.5
19
9.5
4.75
2.36
0.6
0.075
水泥稳定碎石
基层
100
68-86
38-58
22-32
16-28
8-15
0-3
水泥稳定碎石
底基层
100
75-90
50-70
29-50
15-35
6-20
0-5
级配碎石底基层
100
73~88
49~69
29~54
17~37
8~20
0~7
注：实践表明，采用水泥稳定碎石基层级配中值，往往出现“骨架有余，密实度相对较差”的问题。在做级配设计时，对9.5mm以下的几个筛孔通过率宜走上限，但也要防止细集料压实体积大于集料的空隙体积而成为悬浮密实型结构。最终必须根据具体级配和混合料配合比进行检验。
4.3 水泥稳定级配碎石配合比设计
3.0%～5.5%的范围内，在做混合料配比试验时按现行规程要求，对底基层可取3.0%、3.5%、4.0%三档制备试件，对基层可取4.0%、4.5%、5.0%等三档制备试件（重型击实标准基层为98%、底基层为97%）并计算抗压强度代表值。
R代=R×（1-ZaCv）
式中：——R代为抗压强度的代表值（MPa）；
——Cv为试验结果的偏差系数（以小数计）；
——Za为保证率系数，当保证率为95%时，Za=1.645；
——R为试件抗压强度的平均值。
取符合设计强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比。
工地实际采用的水泥剂量应比室内试验确定的剂量多且仅允许多0.5%，水泥的最小剂量不得低于3.5%，最高不得高于6%。再报总监办进行验证试验并审批。通过批复的配合比方可进行试铺段铺筑，并根据试铺段实际施工情况的验证后可对配合比进行适当调整。4.4 级配碎石配合比设计

再报总监办进行验证试验并审批。通过批复的配合比方可进行试铺段铺筑，并根据试铺段实际施工情况的验证后可对配合比进行适当调整。5 级配碎石、水泥稳定碎石混合料施工
5.1一般规定
5.1.1 粒料类基层包括级配碎石底基层、水泥稳定级配碎石底基层、水泥稳定级配碎石基层等3种结构。这3种结构的原材料、设计、施工相似，因此集中制定细则。
5.1.2 路面底基层施工之前，应完成中央分隔带横向排水管等预埋设施的安装。
5.1.3 粒料类底基层和基层都采用集中厂拌法拌和，采用摊铺机施工。
5.1.4水泥稳定级配碎石的施工期宜在冰冻到来半月前结束，并尽量避免在高温季节施工，施工时日最低温度应在5℃以上。雨季施工，应注意气候变化，勿使水泥和混合料遭雨淋；降雨时应停止施工，但已经摊铺的混合料应尽快碾压密实。
5.1.6应采取有效措施，防止粒料基层在施工中出现离析现象，对已经出现的离析应进行处理。
5.1.7 应采取有效措施，防止水泥稳定级配碎石基层的开裂现象，对已经出现的开裂应进行处理。
5.2 铺筑试验段
5.2.1 凡混合料组成不相同的底基层和基层，在正式开铺之前必须铺筑试验段。其长度视对该类结构层施工技术掌握程度而定，一般不少于200m。
5.2.2 通过铺筑试验段应确定的主要项目
1、确定用于施工的混合料配合比。
2、确定混合料的合理松铺系数。
3、检验拌和楼的原材料数量控制系统的精确度和完备性。
4、确定标准施工方法：
①、集料、混合料含水量的调控方法。
②、确定混合料干拌时间与喷水湿拌时间的合理匹配，确定每盘料总的拌和时间。
③、采用单机全幅摊铺时，防止边部混合料离析的措施：采用双机梯队摊铺时，防止接茬离析、错台的控制措施，确定前后机组的合适间距。
④、确定摊铺机熨平板的仰角、行进速度与振频、振幅配伍关系以及高程及横坡度控制系统等工艺参数和方法。
⑤、摊铺层的跟踪检查、整修要点和人员配置。
⑥、不同类型（吨位）压路机的组合方式、碾压顺序、遍数及振频控制参数，并确定合适的作业段长度。
⑦、压实过程中的跟踪检查及缺陷处治要点和人员配置。
⑧、确保铺筑层边部压实措施（是装模侧限还是加宽修边）。
⑨、建立健全拌合——运输——摊铺——压实等四环节均衡、高速运转的现场管理系统。
5、确定施工过程中跟踪质量控制方法、手段及设备、人员配置。
5.2.3 在铺筑试验段之前应事先制定周密的实施方案，明确每个试验项目的具体做法、要求和设备人员安排，并需召开专题会议进行技术交底。与此同时将实施方案报高监办审批，并做好下承层准备工作（如埋设横向排水管、整修路基或处理底基层缺陷等）。
5.2.4 试验段铺筑完毕后应及时整理、分析各项试验数据，进行试验段总结，各项成果符合预期要求时即可编写《XXX结构层试验段总结报告》，同时提交该结构层开工申请（各一式三份）一并报高监办审核转总监办审批，方可正式开铺。如果某项目的试验成果不合要求或试验段某项主要质量不能达标，则应铲除重新铺筑试验段。
5.3 施工准备
5.3.1 清除作业面表面的浮土、积水等。
5.3.2开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，做出标记，打好导向控制线支架（在设超高的平曲线上为5m，其余路段为10m）。根据松铺厚度，确定导向控制线高度、挂好导向控制线。
5.3.3 监理应在施工前对下承层及放样结果进行检查，特别要检验导向控制线与路面高程的情况，并填写相应的质量管理表格。
5.6 混合料的拌合
5.6.1 拌和厂储备的各项原材料应能满足连续施工所需数量。
5.6.2 每天开拌前必须检查拌和楼的工作系统是否处于完好状态，所设定的工作参数是否与当天生产混合料的类型和施工配合比相吻合或需作某些调整，并将检查或调整情况及时做好相应施工记录。
5.6.3 每天开盘前必须检测场内各档集料的含水率，据以确定当天的加水量。在拌制生产过程中，还应根据天气变化情况和前场铺筑反映的情况适时调整加水量。一般情况下混合料的拌和含水量应略高于最佳含水量的试验值（不超过2%），低温、潮湿天气宜提高0.5～1%；高温、干燥或风大天气宜提高1～2%。
5.6.4 每天开盘时必须取样检验首盘混合料的组成是否符合批准的施工配合比，若偏差超限应分析原因，及时调整。在拌制生产过程中，应严格按要求频率抽样检查混合料的级配、水泥剂量和含水量是否符合要求。
5.6.5 每天开盘时必须观察首盘混合料是否均匀，同时检查拌和时间是否与试验段确定值一致，若不够均匀应通过调试适当延长拌和时间。
5.6.6 在拌和楼出料口处应画定汽车按前、后、中三次装料的停车线指导司机均匀装料，减少离析。
5.6.7 往各个喂料斗上料时，一要对号准确，不得混仓；二要上料及时，避免斗内集料不足而影响喂料数量或料堆过高而串仓。
5.7 混合料的运输
5.7.1 每天开工前应检查运料车辆完好情况，并将车厢清扫干净。装好混合料必须用篷布覆盖以减少水份蒸发。
5.7.2 水泥稳定级配碎石混合料从加水湿拌到碾压完毕应控制在水泥初凝时间之内，一般不超过4h。如果运料汽车途中出现故障，必须尽快排除，保证该车混合料能在此时限内铺筑压实，否则应予以废弃。
5.7.3宜在运输车辆车厢后门加装车载式防止混合料卸料离析装置，有效避免混合料喂料过程的离析。
5.7.4 运料司机必须按要求装料、卸料，特别是已摊铺好的基层，养护期未到时，不得在上面行车。
5.7.5 应设置运料车辆定点调头，特别是上下层连续摊铺施工时，禁止在下层调头。
5.8 摊铺纵向立模
5.8.1 为保证基层的压实效果和施工横坡满足要求，宜设置纵向模板。模板可用钢模或木模（枕木）。
5.8.2 在立模之前要测定摊铺混合料中线和边线标高及位置。
5.8.3 中线和边线所立钢模或木模的高度应与混合料压实厚度相同。
5.8.4 立模时要保证中线和边线所立钢模或木模平、直、顺。
5.9 混合料的摊铺
5.9.1 摊铺前一天应将下承层缺陷（如局部松散、坑槽或裂缝等）处理完毕，将灰尘杂物清扫干净并洒水润湿。
5.9.2 每天摊铺前必须全面检查摊铺机运转情况是否正常。精心确定、调整摊铺机的起步高度，仰角、传感器与导向控制线的接触关系，严格控制摊铺层的高程、厚度和横坡度。同时，应使摊铺机夯锤的击振力满足摊铺层初始压实度要求。
5.9.3 摊铺方式：可以采用2台传统摊铺机梯队摊铺，也可以采用1台大功率抗离析摊铺机单机摊铺。
5.9.4 水泥稳定级配碎石若采取双层连续施工，必须通过试验段试验成功后推广应用，其工艺和质量要求如下：
①是要求上层摊铺碾压完成时，下层混合料没有超过初凝时间；
②是要求上层施工时，下层除取芯强度外的各项现场检测项目已按频率检测合格；
③要求保证下层的强度和取芯完整性，如果下层强度不合格或取不出完整的芯样，则上层和下层一并返工。
5.9.5 水泥稳定级配碎石基层分层非连续施工时，施工上层前，在上层与下层之间需清除浮灰后喷洒水泥净浆。水泥稳定级配碎石底基层与基层非连续施工时，施工基层前，宜在基层与底基层之间清除浮灰后喷洒水泥净浆。喷洒量按水泥质量计，宜不少于1.0～1.5kg/m2。水泥净浆稠度以能洒布均匀为度，洒布长度以不超过摊铺机前30m～40m为宜。
5.9.6 混合料摊铺如采用2台摊铺机梯队作业，则2台摊铺机应保证速度、厚度、松铺系数、路拱坡度、平整度、振动频率等一致，接缝应平整。
5.9.7 摊铺机宜连续摊铺，拌合机生产能力应与摊铺机摊铺速度相匹配，避免摊铺机停机待料。
5.9.8 摊铺机螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。
5.9.9 应派技术熟练人员跟踪修补边角，及时发现并处理混合料离析等缺陷。
5.9.9 前场与后场应加强沟通、密切配合，在施工过程中发生需要调整（如含水量、拌和时间或摊铺速度等）问题，应由双方负责人直接联系解决，避免信息混乱。
5.10 混合料的碾压
5.10.1 压路机应紧跟摊铺机进行碾压作业，确保在水泥初凝之前达到要求的压实度。每一碾压段的长度既要接近于试验段确定值又应根据气候等条件适当调整。
5.10.2 碾压应遵循试铺段确定的程序与工艺。注意稳压要充分，振压不起浪、不推移、无弹簧。宜按照稳压（静压）→强振→弱振→最后稳压的工序进行压实，压至基本无轮迹为止。强振过程中应注意避免过振，造成结构层表面松散和集料破碎现象。
5.10.3 在碾压过程中出现波浪（推移）或局部软弹时应予挖除换料处理，并分析产生原因（含水量过大或稳压不够等），及时调整。
5.10.4 静压时压路机应重叠1/3～1/2轮宽，振压时压路机应重叠30～50cm。
5.10.5压路机换档要轻且平顺，不要拉动基层，第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换档位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换档倒车位置错开，要成齿状，然后采用斜向碾压提高平整度。出现个别拥包时，应配专人进行铲平处理。
5.10.6 压路机碾压时行驶速度，第1～2遍宜为2～3km/h，以后各遍宜为3～4km/h，按先慢后快的速度碾压。
5.10.7 压路机停车应错开，相互间距约3m，应停在已碾压好的路段上，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。
5.10.8 铺筑层两边应多压2～3遍，并须压实到边，压不到的边角处必须用小型机具夯实。
5.10.9碾压过程中，基层的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，现场发现含水量不足时，可适当喷洒（宜呈雾状）少量的水，但严禁洒大水碾压。
5.10.10 为了保证水泥稳定碎石基层边缘强度，应设置一定的超宽或支挡。
5.10.11 需特别注意桥头搭板前级配碎石和水泥稳定碎石混合料的碾压。
5.10.12 在振压阶段应紧跟平整度检测，以便及时采取措施提高平整度；但绝不能放松压实度换取平整度。在终压阶段应紧跟高程、横坡度、压实度等项检测，确保铺筑层均匀密实且高程与横坡度符合设计要求。
5.11 接缝处理
5.11.1 级配碎石底基层横向工作缝采用斜接缝（或无缝衔接）。即在摊铺机行至收工处利用混合料坍落形成的斜坡出场，压路机碾压至端头时，仅将斜坡上方有沉降的部位压实至要求的压实度，斜坡切勿碾压。后续开工时，根据放样挂线高程用3m直尺确定起铺断面，在斜坡面适量洒水润湿，开回摊铺机，升至工作高度，检查其横坡度与仰角是否前后一致，即可开机摊铺。碾压接头时先斜行后直行，同时用水平测量控制，确保接头平顺、密实。
5.11.2 水泥稳定级配碎石混合料摊铺层的横向工作缝应采用与路中线垂直的、接口竖直的对接缝（简称对接缝）。其设置条件如下：
1、每天需要停机收工时（应尽量在需设预留缝的位置）；
2、在摊铺过程中遇到天气变化，不能继续施工时；
3、在摊铺过程遇到机械故障、且在水泥初凝之前不能修复时；
4、与相邻标段接头处；
5、与桥梁、明构造物或不同结构路面相接处。
5.11.3 横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面。按以下方法施工：
①压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜。
②第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的基层上，用三米直尺纵向放在接缝处，定出基层面离开三米直尺的点作为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺。
③压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层逐渐推向新铺层，碾压完毕再正常碾压。
④碾压完毕后，接缝处纵向平整度应符合质量检查标准的规定。
5.11.4 在铺筑上一结构层之前应对下层横向工作缝进行认真处理。处理方法如下：
1、底基层与搭板接缝用热沥青灌满（先将缝凿开20mm宽、50mm深，并清扫干净再灌）。
2、基层接缝应先将表面松散尘土吹干净、洒布透层乳化沥青，再沿接缝铺设1.5m宽玻纤格栅（缝两边各宽0.75m），绷紧后在格栅边部钉n形钉固定，间距不大于50cm。钢钉用Φ8钢筋制作，入土端需打尖并淬火，埋入深度不小于15cm。
表5.11.4 玻纤格栅材料技术要求
指标内容
单位
指标要求
经向和纬向抗拉强度
kN/m
≥80
伸长率
％
＜3
含胶量
％
20～40
耐温性
℃
-100～280
弹性模量
GPa
76
网格尺寸
mm×mm
12×12
单位面积重量
g/m2
450
幅宽
m
1.5～４

5.11.5 纵缝部位，极易产生离析，要求清除离析粗料，适当补充细料后再碾压密实，并保证接缝处的平整度。
5.12 养生
5.12.1 级配碎石底基层碾压完毕后，原则上应封闭交通或禁止重型汽车通行，而在雨天或雨后初晴期间应严禁任何车辆通行，避免泥土污染。
5.12.2 级配碎石底基层不需要养生，但应尽快在其上施工水泥稳定级配碎石基层，否则遭遇大雨冲刷细料后，级配碎石底基层则难以形成整体结构。
5.12.3 水泥稳定级配碎石基层、底基层碾压完毕后，应覆盖、洒水保湿养生不少于7d，在此期间应适时进行预切缝，应严禁重型车辆通行。养生期满后如不接着铺筑上一层，覆盖物可以去掉但仍应洒水保温。覆盖物宜采用可以回收使用的麻布或土工合成布，不要采用农用薄膜。如果过冬，应采取措施，保证基层不发生冻坏。
5.12.4 为确保路面结构耐久性，除须配置足够洒水车外还必须有足够人员专门负责初期养护，全天候地实行交通管制和养护路段巡查工作。
5.12.5 基层施工完毕并经检测合格的路段，待其表面风干后应及时酒布透层沥青、铺筑稀浆封层，实行交通管制。
5.13 裂缝处理
5.13.1 水泥稳定结构的主要通病是横向裂缝。但理论和实践证明，只要混合料组成设计合理，原材料质量合格，施工（含养护）规范而且精细，裂缝可以减少。基层出现裂缝后要调查分析原因，有可能是路床、混合料配比、两台摊铺机接缝、施工工艺等发生了变化，要根据具体情况进行处理。
5.13.2 为了防止半刚性基层的不规则横向开裂，可以在水泥稳定级配碎石基层7天养生期结束后，在基层顶面预锯缝。锯缝深度约为6～7cm；锯缝宽度以一个锯片宽度为宜，约5mm；锯缝间距为15m。锯完之后用高压风机清缝，然后灌满乳化沥青，再沿接缝铺设1.5m宽玻纤格栅（缝两边各宽0.75m）。
5.13.3 下基层和底基层裂缝间距大于5m，且50m长度内出现的裂缝少于6条时，用切割机将缝扩宽至5mm左右、深6～7cm，把缝内尘土吹干净后满灌热沥青或乳化沥青，再铺设玻璃纤维格栅补强，否则返工处理。
基层裂缝间距大于5m，应先将表面松散尘土吹干净、洒布透层乳化沥青，再沿接缝铺设1.5m宽玻纤格栅（缝两边各宽0.75m），绷紧后在格栅边部钉n形钉固定，间距不大于50cm。钢钉用Φ8钢筋制作，入土端需打尖并淬火，埋入深度不小于15cm。裂缝间距小于5m，属于非正常裂缝，应无条件铲除。
无论纵缝还是横缝，返工的长度为沿路线（纵向）长度10m的倍数，宽度为半幅路基。
6 路面施工质量管理和检查验收
6.1 质量管理包括所用原材料和混合料的试验、铺筑试铺段、工序检查、施工过程中的质量管理和检查。施工过程中质量标准和检查频率符合下表规定。
表6.1 基层、底基层施工过程中质量检查标准
检查项目
质量要求
检查规定
要求值或容许误差
频率
方法
级配碎石
底基层
水稳碎石
底基层
水稳碎石
基层
压实度（%）
≥96
≥97
≥98
4处/200m/层
灌砂法
平整度（mm）
≤12
≤12
≤8
1处/100m
3m直尺
纵横高程（mm）
+5，-15
+5，-15
+5，-10
4断面/200m
每断面3-5点
水准仪
厚度（mm）
代表值
-10
-10
-8
1处/200m/车道,每处2点
挖坑
取芯
合格值
-25
-25
-15
宽度（mm）
不小于设计值
4处/200m
皮尺
离析情况
基本无离析
随时
目测
横坡度（%）
±0.3
4断面/200m
水准仪
CBR（%）
≥80

1组/3000m2

抗压强度（MPa）

符合设计
符合设计
1组/2000m2
7天(浸水)
含水量（%）
+2，-1
1组/2000m2
烘干法
水泥剂量（%）

±0.5
±0.5
每2000m26个样品
EDTA滴定
级配
在规定范围内
1组/2000m2
筛分
外观要求
表面平整密实，无坑洼松散、弹簧现象。无压路机碾压轮迹。
注：1）检测频率除注明者外，系指双车道单幅；2）压实度应在碾压结束后立即进行。
6.2 水泥剂量的测定应在拌合后取样，并立即（一般不得大于10min）送到工地实验室进行滴定试验。
6.3 除按要求用滴定法检测水泥剂量之外，还应进行总量控制检测，记录每天的实际水泥用量、集料用量和实际工程量，计算对比水泥剂量检测的准确性。
6.4 混合料集料级配检验和抗压强度检验应在拌合场按规定方法取样，配合水泥剂量测定进行水洗法筛分，在与基层碾压的同时制备抗压强度试件。
6.5压实度检查应在碾压结束后立即进行，对于小于规定值的测点区域应立即进行处理，直到全部测点符合要求为止。
6.6 水泥稳定碎石结构层在上一层施工前应对下层取芯，7～10d龄期应能取出完整的芯样（冬季施工的龄期可适当延长），并进行无侧限抗压强度试验。如果不能取出完整芯样或不符合要求，应确定不合格段落，进行返工处理。

0~3

~50

沥青面层施工细则

目 录
第一章 总则 1
第二章 沥青混凝土面层结构与材料 3
第一节 一般规定 3
第二节 沥青面层结构 3
第三节 材料要求 4
第四节 热拌沥青混合料的技术要求 12
第五节 沥青混合料配合比设计 13
第六节 下承层的检查与处理 16
第七节 铺筑试验段 17
第三章 沥青混凝土施工工艺 19
第一节 沥青混合料的拌制 19
第二节 沥青混合料的运输 23
第三节 沥青混合料的摊铺 24
第四节 沥青混合料的压实 26
第五节 施工接缝的处理 28
第六节 质量管理及检查验收 30
第四章 透层、粘层、桥面防水层及下封层 33
第一节 一般规定 33
第二节 透层 34
第三节 粘层 35
第四节 防水粘结层 36
第五节 稀浆封层 38
第五章 路面排水系统 42
第一章 总则
（JTG E51-2009）第二章 沥青混凝土面层结构与材料
第一节 一般规定
第二节 沥青面层结构
根据宜巴高速公路路面设计文件，沥青面层结构组合如下（表2-1）：
宜巴高速路面结构组合表（表2-1）
层次
上面层
上面层
中面层
下面层
稀浆封层
透层
沥青
SBS(I-D)
SBS(I-D)
SBS(I-D)
A-70沥青
BC-1
PC-2
石料
抗滑石料
抗滑石料
石灰石
石灰石
石灰石
——
常规
结构
5cm SMA-16
5cm AC-16C
6cm AC-20C
7cm AC-25C
0.6cm ES-2
0.7~1.5
L/m2

隧道
结构
5cm SMA-16

6cm
AC-20C
无
无
无
注1：≥3km的隧道上面层SMA-16采用阻燃沥青。
注2：一般隧道水泥混凝土铣刨拉毛0.5cm，喷洒PCR改性乳化沥青，洒布量为0.3~0.6L/m2，
桥面
结构
5cm SMA-16
5cm AC-16C
6cm
AC-20C
无
无
无

匝道
5cm SMA-16
5cm AC-16C
6cm AC-20C
无
0.6cm ES-2
0.7~1.5
L/m2
注：上-中、中-下面层间必须洒布PCR改性乳化沥青粘层。
第三节 材料要求

技术指标
70号A级沥青
SBS(I-D)改性沥青
针入度（25℃,100g,5s）
60~70(0.1mm)
40-60 (0.1mm)
针入度指数PI
-1.5~+1.0
≥0
延度（5cm/min）

5℃延度≥20 cm
软化点（环球法）
≥46℃

闪点（COC）
≥260℃
≥230℃
溶解度（三氯乙烯）
≥99.5%
≥99%
含蜡量（蒸馏法）

密度（15℃）
实测(g/cm3)

动力粘度（60℃）
220±30 Pa.s

运动粘度（13