造修船基地修船区西码头二期建设工程施工组织设计.docx

中港第一航务工程局第二工程公司

施工组织设计

工程名称：海西湾造修船基地修船区西码头二期建设工程

编制单位： 审批单位：

编 制： 审 核：

主 管： 主 管：

编报日期： 审批日期：

目 录
一、编制依据 ………………………………………………………2
二、工程概况 ………………………………………………………2
三、自然条件及对工程施工的影响分析 …………………………2
四、施工总体安排 …………………………………………………3
………………………………………………3
六、施工技术方案
1、施工测量控制………………………………………………6
2、基槽挖泥……………………………………………………8
3、基床抛石、夯实、整平……………………………………9
4、沉箱安装……………………………………………………13
5、箱内回填……………………………………………………15
6、棱体抛填……………………………………………………15
7、沉箱封仓混凝土施工………………………………………16
8、现浇码头胸墙混凝土………………………………………16
9、轨间面层施工………………………………………………19
10、码头附属设施工程 ………………………………………20

技术、质量保证体系及保证措施………………………………29
九、安全保证体系及保证措施………………………………………33
十、文明施工及环境保护措施………………………………………35
现场组织机构
十二、主要施工机械设备计划安排…………………………………43
十三、施工人员计划安排
十四、项目部投入主要管理人员简介………………………………47

一、编制依据
1. 施工图设计中说明
施工图图纸 《港口工程质量评定标准》 JTJ221-98
4.《水运工程混凝土施工规范》 JTJ268-96
5.《水运工程测量规范》 JTJ203-2001
6.《港口设备安装工程质量检验评定标准》 JTJ244-93
7.《港口工程技术规范》 JTJ250-98
8.《港口工程荷载规范》 JTJ215-98
9.《重力式码头设计与施工规范》 JTJ290-98
10.防腐蚀工程施工及验收规范 GB350212-91
11.施工现场临时用电安全技术规范 JBJ46-88
12.国家及地方有关的法规、规范和质量检验评定标准、工程质量要求。
本工程位于青岛经济技术开发区为西修船码头扩建工程，码头总长为197.8米，码头结构形式为重力式沉箱码头，其中基床标高-9米,长125.9米，-8米,长71.9米，共计12个沉箱码头沉箱上部结构为钢筋混凝土胸墙及管沟廊道施工，码头顶标高为+5.8米。
三、自然条件及对工程施工的影响分析
1自然条件
本修船码头位于青岛胶洲湾口内的海西湾，具有良好的天然掩护条件。
2水文情况
1）本区潮汐为正规半日潮型。
最高高潮位 5.43m
最低低潮位 -0.57m
平均高潮位 3.85m
平均低潮位 1.08m
平均海面 2.46m
最大潮差 4.61m
平均潮差 2.70m
平均涨潮历时 5小时37分钟
平均退潮历时 6小时46分钟
2）设计水位
校核高水位： 5.43m
校核低水位： -0.85m
设计高水位： 4.34m
设计低水位: 0.37m
施工水位： 2.00m
3）本区潮区无淤泥、冬季海区无冰冻。
4）地质、地貌
地形地貌：码头施工区属海域回填区，地形平坦。
地质条件：码头施工区地质条件良好，码头持力层均持位于风化岩或砾砂质粘性土上。
四、施工总体安排
1施工现场条件：本工程施工现场已具备三通一平条件。
2总体施工程序（见图1：施工总流程图）
施工总流程图表示的是本工程的施工顺序及各工序之间的衔接情况，各分项工程具体的施工安排详见施工进度表。
1 本工程所用沉箱为北围堰拆除沉箱。
2 现场已具备水抛石料的临时驳载码头。
图1：施 工 总 流 程

施工准备

基槽挖泥

基床抛石

基床夯实、整平

沉箱拖运安装

箱内回填

后轨道梁施工
抛石棱体抛填

现浇底层胸墙

电缆沟施工
现浇胸墙面层

附属设施安装

轨间施工

竣工清理验收

3 现场具备施工用电、施工用水及生活用水条件。
4 拌和站、小临设施均已具备。
六、施工技术方案
1 施工测量控制
施工控制
.1施工平面控制测量采用全站仪进行施工。.2高程控制网测量采用精密水准仪，四等水准测量的方法进行。
.3施工控制测量的技术要求
施工控制测量的技术要求和精度严格按照《水运工程测量规范》JTJ203-2001执行。具体要求见下表。测量允许偏差表
项目
内容
精度要求
平面控制
相对闭合差
1/5000
边长丈量相对误差
1/10000
测量中误差
±10″
方位角闭合差
±20n1/2
高程控制
每公里高程误差闭合差
±6mm
±12L1/2
其中：n——测站数
L——附合或闭合水准线路长的公里数或为两水准点间往（或返）测水准线路的公里数。
.4施工控制测量作业完成后，进行有效期计算及内业资料整理，并将成果上报监理工程师验收，验收审批后作为各项工程定点放样和高程测量的依据。
.5所有的施工测量控制点按规范埋设，并设明显标志和围护，防止施工中受到破坏。
.6在施工过程中定期对施工测量控制网复测，并及时将复测成果以书面形式向监理工程师报告。
.7施工定位放线和高程定位测量
.7.1施工定位放线
根据工程施工部位，依据施工控制网和设计蓝图进行定位放线和高程的定位测量。
.7.2前沿线测量控制
根据设计图纸和业主提供的控制点坐标，计算前沿线定位放样资料，测量放线时，采用极坐标法进行定点放线，测设仪器采用TC1700型号的全站仪。
现场测量控制，严格控制沿前沿线的方位，用全站仪、经纬仪控制每一个沉箱的平面位置，用经纬仪及水准仪控制胸墙模板支立，保证前沿线顺直。
.7.3在施工过程中对基线要经常进行复校检查，且要妥善进行保护，若发现有偏倒、毁坏等现象要追查原因并及时进行恢复，并将检测结果报监理工程师校对、签证验收后方可继续使用。
.7.4对所有的测量资料都要整理成文后及时向业主和监理上报，并做好备份，分档存放。
.7.5在测量施工过程中坚持自检、专检制度，切实保证测量的准确性。
.8仪器、人员配备
.8.1测量人员配备
参加工程的测量人员均持证上岗，其中主要骨干人员均具有同类工程的施工测量经验，测量人员配置如下：
测量工程师 2人
测量技工 2人
.8.2测量仪器
根据工程工作量、开展的施工作业区域以及施工条件配置选择测量仪器：
测量仪器配置表
仪器名称
型号
数量
生产国
全站仪
TC1700
1
瑞士
经纬仪
T2
2
瑞士
水准仪
NA2
2
西德
50m钢卷尺

3
中国
计算机
联想PIV
1
中国
1.3沉降位移观测
根据控制点布设沉降、位移观测点，对各观测点除定期观测外，在荷载发生变化时应及时进行观测。必须进行完整的沉降、位移观测记录，对该资料及时进行整理分析，以指导后期施工。施工过程中注意保护、保持观测点的完整性，待工程竣工时连同竣工资料一同交给业主。 2 基槽挖泥
2.1概述
本工程设计要求基础挖泥全部挖至岩层。基槽覆盖层厚度为1m左右，可一次开挖至设计标高。开挖范围土质多为砾砂层及强风化岩结构，所以施工船舶选用一艘8m3抓斗式挖泥船，配备2条500m3泥驳运输到指定区域抛泥。 挖泥船顺码头轴线方向定位，从北向南分段开挖。
2.2施工工艺流程
设置锚坠浮鼓→挖泥船就位→挖泥船挖泥→泥驳抛泥→潜水员检查基槽土质→测量验收基槽尺寸
2.3施工要点
开挖过程中，挖泥船严格按照设计要求施工，控制基槽底面宽度、标高及边坡坡度，并挖至设计要求的岩层。
挖至设计标高后，要及时核对土质，是否达到设计要求的持力层，并派遣潜水员水下检查、取样。
为防止基槽暴露时间过长，产生回淤等不利影响，挖泥施工在满足基床抛石工作面要求的前提下，按照施工网络计划安排分段间歇施工。
3 基床抛石、夯实、整平
3.1概述
码头扩建工程共有12个沉箱，220m基床按规范要求进行抛石、夯实、整平施工。
3.2基床抛石
3.2.1概述
岸上设置基床里程标,控制抛石距离；设置基床前沿线、后沿线标，控制平面位置，选取适当位置设立水尺控制抛石顶面高程。从原修船码头南端开始抛石，由于基床较薄，可以一次抛填到顶。
3.2.2施工方案
块石基床采用民船装石人工抛填的方法。选用600吨方驳作为定位船，方驳横跨基床对标定位，抛石工在方驳上用测深水砣控制基床顶标高，指挥抛填。
3.2.3施工要点：
3.2.3.1抛石前，复测基槽断面尺寸有无变化，若有变化，应进行处理；同时派潜水员下水检查基槽回淤情况。基槽回淤厚度应严格控制在小于0.1～0.2m以下，若超过此限应用抽泥泵抽走。
3.2.3.2控制基床块石的石质、硬度、大小、级配满足规范要求。导标标位要准确，勤对标，对准标，以确保基床平面位置和尺寸。
3.2.3.3由于基床较薄，仅0.5~1.5米厚，采用细抛，一次成型。
3.2.3.4抛石前，先进行试抛，以便准确掌握潮流对抛石的影响，使得抛石落点准确。抛石过程中，做到勤测水深，防止漏抛或高差过大。在接茬处，应在临近接茬2～3m的已抛部位开始测水深，并采取先测水深、后抛石、再测水深的方法进行抛填，以免漏抛或抛高。
3.2.3.5当有流时，要顺流抛，且抛石和移船的方向应与水流方向一致，以免块石漂流到已抛部位而超高。
3.2.4质量要求
3.2.4.1石料的规格和质量必须符合设计要求和规范规定。
3.2.4.2水下基床抛石的允许偏差、检验数量和方法见下表。
水下基床抛石的允许偏差、检验数量和方法
序号
项目
允许偏差（㎜）
检验单元和数量
单位测点
检验方法
1
顶面标高（相当于施工预留夯沉量的标高）
+0
-500
每个断面（每5～10m一个断面，并不少于三个断面）
1～2m一个点，并不少于三个点
用回声测深仪或测深水砣检查
2
边线
+400
-0
每一个断面（每5～10m一个断面）
2
3.3基床夯实
3.3.1施工要点
3.3.1.1选用我公司多功能施工船“交抓112”（起重能力50t）进行基床夯实施工，夯锤选用5吨重锤，底面积1.2㎡，落距不小于3.0m，冲击能不小于120kj/㎡。采用纵横向相邻接压半夯的夯实工艺。
3.3.1.2夯前，为了防止因“倒锤”或“偏夯”影响夯实效果，采用方驳吊刮道，由潜水员略加粗平， 基床顶面高差不大于30㎝，然后进行基床夯实。
3.3.1.3夯击遍数的确定：选取具有代表性的区段的进行试夯确定，夯击遍数以复打夯沉量≯3㎝而定。安排潜水员及时检查基床块石有无粉碎现象，若有，及时调整夯击能和夯击遍数。
3.3.1.4夯实范围：为沉箱前后沿底边线各加宽1 m。
3.3.1.5夯实验收：在已夯的基床上码头沉箱底面积范围内任选不小于5m的一段复打一夯次，夯锤相接排列，不压半夯，其平均沉降量不大于30㎜即可。潜水员检查基床表面有无漏夯或隆起现象。
3.3.1.6基床顶面夯实后，若有补抛块石连续面积超过30㎡，且厚度普遍大于0.5m时，应做补夯处理，补夯完成后重新验收。
3.4基床整平
3.4.1概述
基床整平采用常规施工方法，即：方驳定位，测量控制平面位置和标高，潜水员下轨道，用二片石进行细平，用刮道刮平。
3.4.2施工工艺
3.4.2.1准备工作：
A 整平施工船组装：采用一条600t方驳改装成的、整平工作船，配置75KW发电机一部、电动空压机、过滤罐等设备。该船应具备可同时供两组潜水员施工的条件，上设两对旋转扒杆，使用两台2t电动卷扬机带动，旋转扒杆可以吊0.8m3的吊筐为水下整平喂料。
B 测量根据设计整平宽度，在基线带上，施放前轨和后轨测量控制点，控制其平面位置；另外，把水准点引到现场，作水准测量后视之用。
C 预制砼小垫块，作为钢轨轨道的支承点，砼垫块尺寸为300×300×100（50）㎜。
D 制作轨道及刮道：导轨采用DN108㎜钢管，焊接成10.5m长度，管子两端用δ8㎜钢板封口，以免漏水而增加水下重量。刮道同样制作，在刮道底平面加焊两道角钢护持刮道，避免施工时刮道翻转，刮道上焊四个吊环，供吊放和移动刮道时用。根据沉箱底宽，整平宽度确定为：沉箱底宽每边加0.5m。施工时，沿整平范围两边线及中心各下一道钢轨，潜水员将刮道平放到钢轨上，顺导轨方向推动刮道，以刮道底面为整平标准，去高补低，整平基床。
E 整平标高的确定：随着上部荷载的加大，抛石基床将会产生压缩沉降量，所以，施工中应预留适宜的沉降量，取50㎜。码头设计顶标高+预留沉降量即为基床整平施工标高。
F 基床整平前应检查基床有无回於，若有应先进行清淤。
3.4.2.2下轨道
下钢轨时，整平方驳顺基床定位，陆上测量工用经纬仪指挥方驳缓缓移动，直至方驳一舷移到预定下钢轨位置为止，用经纬仪控制钢轨方向，用垂球引至基床上，潜水员用混凝土小方块作点，测量工作水准仪和水下塔尺，按照施工标高减去导轨高度控制其高程，钢轨两端的点做好后，将钢轨搁置上去，然后重新复核导轨顶标高。使用不同厚度的钢板加以调节，使钢轨施工标高的误差控制在±10㎜以内，潜水员接着用块石支垫钢轨中部、围护钢轨周围，依次完成所有的钢轨安放工作。
考虑到基床宽度较大，应下三道钢轨。
3.4.2.3细平
整平时,潜水员将刮道平放到钢轨上，顺导轨拉动刮道，以刮道底面为整平标准，去高补低。整平基床分为两步，第一步先用15-30kg块石进行粗平，粗平后复核并调整钢轨顶标高至施工标高。再用15kg以下石料进行细平，细平允许偏差±50mm，检测时，每幅测钢轨内侧1m4处,每个断面共4个点。
3.4.3质量要求
3.4.3.1整平范围和方法应符合规范规定。
3.4.3.2 基床顶面的坡度应符合设计要求或规范规定。
3.4.3.3水下基床整平允许偏差、检验数量和方法见下表
基床整平允许偏差、检验数量和方法
项目
允许偏差（㎜）
检验单元和数量
单元测点
检验方法
顶面
标高
±50
每个断面（每2m一个断面）
4
用水准仪和水深测杆检查，测钢轨内侧1m 处。
3.4.3保证质量的技术组织措施
3.4.3.1下轨道时，采用经纬仪控制平面位置，确保整平宽度。
3.4.3.2下轨道时，采用望远镜放大率大于30倍的水准仪，严格控制整平导轨标高，偏差在1㎝以内。
3.4.3.3用二片石保护好钢轨中点及两端垫块，使其牢固保证作业中不发生位移。
3.4.3.4严格控制填料的粒径和石质含泥量等指标。
3.4.3.5整平后，及时进行检验验收，保证全部合格。
3.4.3.6整平后，尽快安装沉箱，避免基床暴露时间过长。
4 沉箱安装
4.1概述
本工程所用沉箱是拆除1#、2#修船坞堵口围堰的沉箱，其中-9m基床安装7个； -8m基床安装4个；过渡段安装1个。
4.2沉箱检查
堵口围堰沉箱拆除后，需进行详细检查有无损伤，特别是对沉箱底部，由于进行过基床水泥砂浆升浆止水，起浮后应派潜水员进行沉箱底检查；沉箱接缝之间的混凝土，应进行清除后，才能安装沉箱。
沉箱的技术规格
编号
长*宽*高（m）
安装后顶标高（m）
安装后底标高（m）
数量（个）
说明
DCX4
17.95*10.5*11.3
+2.3
-9
1

DCX3
17.95*10.5*11.3
+2.3
-9
6

DCX2
17.95*10.5*10.3
+2.3
-8
1
过渡段
DCX1
17.95*10.5*10.3
+2.3
-8
4

共 计
12

4.3沉箱安装
1）方驳定位
方驳在靠近安装的基床位置附近顺基床轴线方向下锚定位。
2） 沉箱安装
沉箱拖至基床挂靠方驳，用方驳定位，开始注水。沉箱注水在最低潮时与相邻沉箱的高差为20~30cm时停止注水，此时用手拉葫芦将沉箱拉靠在已安沉箱上，并利用手拉葫芦调整沉箱的左右前后位置，轴线方向由测量用经纬仪控制，加相应的闸板控制缝宽，此时对沉箱进行注水微调使沉箱的倾斜度与基床一致，当前沿线与缝宽调整在误差范围内后，同时打开对角进水阀门，对沉箱均匀压水，在压水过程中，起重工随时检测各仓水深，保证各仓进水均匀，并随时观察沉箱的位移情况利用手拉葫芦进行调整，等沉箱已经稳落在基床时，如果沉箱的前沿线与缝宽都在误差范围之内，则等一个或两个潮水观测沉箱偏位，偏位仍然在误差范围内，沉箱安装合格，如果超出设计和规范要求，则抽水起浮后按照上述步骤重新调整。
3）沉箱安装注意事项
①船驳就位时，应注意现场位置，避免锚缆破坏基床。
②沉箱安装时，要专人统一指挥。沉箱底面应与基床顶面倾斜度一致，以免挫坏基床。
③沉箱安装时要采取有效措施，避免碰坏沉箱棱角。
④按照质量标准检测、达到要求后，再进行箱内回填。
4）质量控制及检验标准
序号
项目
允许偏差（mm）
检验单元和数量
单元测点
检验方法
1
临水面与施工准线的偏移
50
每个沉箱
2
用经纬仪和钢尺取前沿两角顶部
2
临水面错牙
50
1
用钢尺量
3
接缝宽度
30
2
用钢尺量顶部前后两端
5 沉箱内回填
5.1沉箱安装验收合格后，关闭沉箱进水阀门，进行沉箱内回填。
5.2沉箱内填石渣
施工时，由方驳装运石渣并拖至沉箱附近定位，使用方驳上的反铲向沉箱内填石渣，施工过程中派专人负责测量沉箱内的水深，控制两相临箱格内的开山石高差小于2m，以保证沉箱仓壁的安全。
6 棱体抛填
6.1概述
沉箱填料完成后，抛石船驳载开山石，到现场对标抛填-6m 以下部分棱体。水抛验收合格后，自卸车装载开山石到现场对标进行陆填，推土机配合。水下部分，潜水员理坡，水上部分，人工配合反铲理坡，。
6.2施工要点：
6.2.1严格控制石料的规格和质量符合设计要求和规范规定。
6.2.2抛填前检查沉箱后基床和岸坡，如有超过设计要求和规范规定的回淤和塌坡，应进行清理。
6.2.3在施工顺序上，合理选择回填沉箱、水抛棱体和陆填棱体之间的作业流水布局，棱体抛填加荷速率符合设计要求和规范规定。
6.3质量标准：
6.3.1抛石断面平均轮廓线不得小于设计断面，坡面坡度符合设计要求。
6.3.2抛石棱体的允许偏差
序号
项目
允许偏差（㎜）
检验单元和数量
单元
测点
检验方法
1
棱体顶部边线
±100
每一断面（5～10m一个断面）
1或2
用经纬仪和钢尺量
2
棱体顶部标高
+200
-0
2m一个点且不少于三点
用水准仪检查
3
坡面轮廓线
水上
±200
用水准仪检查
水下
±300
用测深水砣检查
7 沉箱顶封仓混凝土施工
码头沉箱顶部用砂找平后铺设100㎜厚C10素混凝土垫层。待陆上回填抛石棱体形成施工通道后，混凝土罐车运输，吊罐入仓，机械振捣，人工压面。为防止海水冲刷混凝土表面，在混凝土中掺加早强剂，提高混凝土早期强度。
8 现浇码头胸墙混凝土
本工程共有胸墙11段，胸墙分段长度为17.98m，混凝土标号为C30。
8.1施工方案
在胸墙+5.2m标高处，设置一道水平施工缝，分上、下两部分两次浇筑，下部混凝土浇筑完毕后，经过一段时间观测码头沉降位移稳定后，浇筑胸墙面层及码头护轮坎。
8.2钢筋、预埋件（预留孔洞）工程
8.2.1钢筋存放应符合现场文明施工的要求，做到每一捆钢筋都要有明确标识，不同类别的钢筋分区存放。进场钢筋应及时复验。
8.2.2钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，加工工艺符合规范要求。钢筋表面应洁净、无损伤，对油污、铁锈等杂物应在使用前清除干净。对带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋应平直、无局部曲折，否则应进行调直。
8.2.3除箍筋外，所有的钢筋均采用闪光对焊接头，施工完毕后，应及时通知监理人员抽取试件，并及时送有资质的试验室进行试验。
8.2.4钢筋绑扎牢固，应保证受力钢筋不产生移位，双向受力钢筋必须全部扎牢，绑扎钢筋的铁丝应向里弯折，不得外伸。
8.2.5明确设计意图，定出绑扎顺序。绑扎钢筋时，使用钢筋卡尺以提高工效和绑扎质量。
8.2.6钢筋骨架应固定牢固，垫块制作与设置应满足设计及规范要求，不得出现钢筋碰撞模板现象。
8.2.7予埋件预留孔洞位置准确，焊接固定牢固。止水橡胶条应依靠模板固定牢固。
所有外露铁件做好防锈处理。
8.2.9胸墙钢筋制作、安装执行《港口工程质量检验标准》JTJ221-98有关规定。
8.3胸墙模板工程
8.3.1胸墙上下两部分各制作两套模板，其中一套带堵模。使用定型钢模板拼制成大型组合钢模板。模板拼缝严密平顺，不漏浆。模板与沉箱接触面使用高弹性的橡胶止浆条封堵缝隙。
8.3.2模板支立
底层模板支立：前片、后片模板底部采用沉箱上预留的圆台螺母固定，模板坐落在三角架上；电气廊道及动力廊道模板坐在马凳上，和前片模板对拉固定。模板顶部采用顶拉杠连接。浇筑底层胸墙时，预留适当数量的圆台螺母，供支立面层模板用。
面层模板支立时，前后模板均坐在三角架上，顶口采用顶拉杠连接。
模板表面应平整，接缝宽度不得大于1.5mm，脱模剂应涂抹均匀，且不得污染钢筋。
为了使施工缝从码头前沿看美观漂亮，二层支模前，选择统一高程弹上墨线，用手持式切缝机顺墨线切直，人工凿除墨线上部的混凝土。
胸墙模板的制作、安装执行《港口工程质量检验标准》JTJ221-98有关规定。
8.4混凝土工程
8.4.1本工程所用现浇胸墙混凝土由我公司预制分公司预制场混凝土拌和站提供，采用4辆6m3混凝土罐车运输。胸墙浇筑采用50t履带吊机吊罐浇筑混凝土入模。
8.4.2混凝土拌制前应对砂、石、水泥、外加剂等原材料进行抽样检验，合格后方能使用。水泥采用42.5R普通硅酸盐水泥，细骨料采用中粗砂，为提高混凝土的搞冻性能按配合比在混凝土中掺加适量的加气剂。
8.4.3混凝土拌制采用通过预先试验确定的配合比，采用重量法计量，拌制过程应严格按规范要求进行，所拌制的混凝土必须具有良好的和易性和流动性。
8.4.4制定混凝土浇筑的会签制度，浇筑前对模板、钢筋、预埋件及混凝土接茬面的处理进行复查，经复查无问题后，共同签字，由主办工程师填报混凝土浇筑申请单，经监理同意后方可进行混凝土浇筑。
8.4.5加强对振捣工艺的控制，严防漏振或过振，对于钢筋密集的部位、有大预埋件的部位，在浇筑混凝土时应组织振捣手实地察看，制定具体的振捣方案，确保这些部位的混凝土振捣密实，在浇筑过程中，要经常提醒振捣手，在振捣时应避免碰撞钢筋，模板及预埋件。
8.4.6混凝土浇筑应连续进行，确保供灰能力满足施工需要，严禁浇筑面覆盖不及时而产生冷缝。
8.4.7浇筑胸墙面层时，底层胸墙表面应凿毛清除残碴，并保持湿润，但不得积水，在新浇筑混凝土前，应先铺一层与新混凝土配合比相同的砂浆，以保证新旧混凝土结合良好。
8.4.8胸墙浇筑完成后，采用无纺土工布蓄淡水养护，养护时间为14天。
8.4.9胸墙混凝土浇筑执行《港口工程质量检验标准》JTJ221-98和《水运工程混凝土施工规范》LTL268-96的有关规定。
8.5现浇胸墙允许偏差、检验数量和方法
序号
项目
允许偏差（㎜）
检验单元和数量
单元测点
检验方法
1
前沿线位置
20
每段构件（逐件检查）
3
用经纬仪和钢尺量两端和中部
2
顶面标高
+20
-0
3
用水准仪量两端和中部
3
相邻段错牙
10
2
用钢尺迎水面和顶面，各取大值
4
迎水面暴露面平整度
20
2
用2M靠尺和楔形塞尺量中部垂直两方向
5
迎水面暴露面竖向倾斜
29
2
吊线、用经纬仪和钢尺量两端
6
顶面平整度
10
每个预埋件、预留孔（抽查50%）

2
用2M靠尺和楔形塞尺量顶面三分点处
7
预留孔洞位置
20
1
用钢尺量纵横两方向，取大值
8
预埋铁件
位置
20
1
与混凝土表面错牙
5
1
用钢尺量
9.轨间面层施工
轨间面层结构自下而上为混合垫层+高强连锁块。
水准仪控制混合垫层的厚度及标高，震动压路机碾压，达到设计要求的密实度，而后铺设高强连锁块。
混凝土连锁块铺砌质量控制标准
序号
项目
允许偏差（㎜）
检测单元和数量
单元测点
检测方法
1
标高
±20
每20m一处
3
水准仪检查
2
平整度
5
2
2m靠尺和楔形塞尺
3
相邻块顶面高差
3
1
钢尺量
4
砌缝顺直
10
2
拉20m线钢尺量模缝，取大值
5
砌缝最大宽度
≤5
1
钢尺量取大值
10.码头附属设施工程
10.1系船柱安装
胸墙施工时，采用定位板预埋地脚螺栓。使用16t轮胎吊机吊安系船柱，安装好后及时浇筑空腔混凝土，用沥青砂浆填塞螺栓孔，做好防锈处理。
10.2护舷安装
橡胶护舷预埋螺栓在现浇胸墙时预埋，螺孔内用黄油和棉纱填塞，按设计位置固定。采用陆上16t轮胎吊机安装，安装时将孔内清理干净。橡胶护舷安装允许偏差符合规范规定和设计要求。
10.3质量要求
10.3.1系船柱安装质量要求
10.3.1.1系船柱的规格和安装所用的材料及固定构造必须符合设计要求和有关规定。
10.3.1.2系船柱安装方向正确，螺母应拧紧，螺栓外露2～3扣，但不能高出底盘。
10.3.1.3防锈处理和油漆应附合设计要求。
10.3.1.4系船柱安装的允许偏差、检验数量和方法
序号
项目
允许偏差（㎜）
检验单元和数量
单元测点
检验方法
1
平面位置
50
每个系船柱（逐件检查）
2
用经纬仪检查纵横两方向
2
底盘顶标高
±20
2
用水准仪检查两对边
3
扭角
30
1
用经纬仪检查
10.3.2橡胶护舷安装质量要求
10.3.2.1护舷、螺栓、链索卡具和铁件的规格、质量及防腐处理必须符合设计要求和有关规定，应有出厂合格证书及厂家提供的相关技术参数。
10.3.2.2护舷的固定构造和质量必须符合设计要求和有关规定。
10.3.2.3固定式护舷底盘与码头的接触应紧密。螺母应满扣拧紧，螺栓外露2～3扣，螺栓顶端应缩进护舷内，深度应符合设计要求。
10.3.2.4悬挂式护舷的连接卡具应锁紧。
10.3.2.5橡胶护舷安装的允许偏差、检验数量和方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验单元与数量
单元测点
检验方法
1
标高
±20
每个护舷（D型抽查50%，其它逐个检查）
1
用水准仪检验
2
间距
±50
1
用钢尺量
3
D形护舷接头高差
10
每个接头（抽查10%）
1
用钢尺量，取大值
10.4轨道梁施工
10.4.1 工艺流程：回填石渣整平夯实后铺素混凝土垫层→施工放线→钢筋绑扎→模板支立→混凝土浇注→养护。
10.4.2 施工工艺
10.4.2.1 铺设素混凝土垫层：铺设素混凝土垫层前，基础应回填或开挖到轨道梁底面位置，碾压或夯实整平，保证基础的密实度。垫层顶面要平整，以保证钢筋保护层厚度。
10.4.2.2 施工放线：因为轨道梁长度较长、轨道间距较大，所以必须保证测量放线精度，采用全站仪以直角坐标法进行放线，确保轨道梁中心轴线符合设计和规范要求。
10.4.2.3 钢筋绑扎：
①钢筋存放应符合现场文明施工的要求，做到每一捆钢筋都要有明确标识，不同类别的钢筋分区存放。进场钢筋应按规范要求及时复验。
②钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，加工工艺符合规范要求。钢筋表面应洁净、无损伤，对油污、铁锈等杂物应在使用前清除干净。对带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋应平直、无局部曲折，否则应进行调直。
③钢筋焊接采用闪光对焊，焊接试件应及时送有资质的试验室进行检验。
④钢筋绑扎必须牢固，应保证受力钢筋不产生移位，绑扎钢筋的铁丝扣应向里弯折，不得外伸。
⑤明确设计意图，定出绑扎顺序。
⑥钢筋骨架应固定牢固，垫块制作与设置应满足设计及规范要求，不得出现钢筋碰模板现象。
⑦锚碇和车挡等预埋件均需有出厂质保资料。钢筋现场绑扎，应保证预埋件位置准确，焊接固定牢固。
⑧钢筋制作和安装规范标准：
序号
项目
允许偏差(mm)
1
制
作
受力钢筋全长的净尺寸
+5,-5
2
钢筋弯起点位置
±20
1
安

装
钢筋骨架外轮廓尺寸
长度：+5,-15;
宽高度：+5，-10
2
受力钢筋层（排）距
±10
3
受力钢筋间距
±15
4
箍筋间距
±10
5
钢筋保护层
+10，0
10.4.2.4模板工程：
10.4.2.4.1模板制作
使用定型钢模板拼制面板,面板后附以钢桁架，拼制成桁架式大型组合钢模板。模板必须有足够的强度和刚度。
轨道梁混凝土根据梁的设计分段长度一次浇注成型。根据工期要求可制作两套模板，每套模板加工11.1m长侧模板4片，堵头模制作2片，采用侧模包堵头模的方式。梁的长度变化时可相应增减侧模和改变堵头模的支立位置。
制作模板表面应平整，接缝宽度不得大于1.5mm，脱模剂应涂刷均匀，且不得污染钢筋。轨道梁模板的制作安装执行《港口工程质量检验标准》JTJ221-98有关规定。
10.4.2.4.2模板安装
模板支立采用陆上吊机支立。两侧模板的连接，上部采用顶拉杠，下部使用拉条，拉条穿硬塑料套管。
    利用25t吊车安装模板，采用侧模包垫层，侧模包堵头的形式，后模上部用[8槽钢斜撑及花篮螺丝与锚锭墩预埋的铁件焊接固定（锚锭墩浆砌而成）；两侧模板底部通过Φ22拉条对拉，间距为1200mm；上部采用顶拉杠连接；堵头模与侧模上部采用花篮螺丝调节并固定，下部采用钢斜撑焊在两侧桩头钢筋底部支撑；轨道槽内模上部通过螺杆与顶杠连接，从而调整至顶标高并予以固定。U型螺栓全部用钢筋连成整体并固定在模板顶拉杠上。支模时先将靠近锚锭礅一侧的模板（后模）通过花篮螺丝调至准确位置，然后通过后模调整前模，并调整两侧侧模，侧模及堵头模均准确定位后加以固定，最后调整轨道槽内模板，模板支立完成后，进行模板复验。
10.4.2.4.3模板拆除：拆模时应注意以下问题：
a.松动模板前，应使用吊机吊扶。
b.模板吊起前，应利用顶拉螺栓先使模板脱离砼表面少许，精心起吊。
c.模板拆除时，应避免模板来回晃动，防止对砼造成损坏。
d.模板拆除时，放置在模板上的铁件必须清除，避免模板拆除时坠落，砸坏轨道梁。
10.4.2.4.4细部处理：
a.堵头模板与侧模间缝隙：在堵头模板与侧模夹角接触处用胶带封贴。
b.侧模与垫层缝隙处理：在侧模底部贴厚5mm的胶皮做止浆处理。
c.模板与相邻段砼的缝隙处理：利用顶拉杠与底部拉条将模板紧固在砼上，对于局部仍有缝隙的填塞止浆条堵缝。
d.钢模板间缝隙处理：用汽车腻子填塞刮平堵缝。
e沉降缝做法：用20mm沥青木板堵塞，沥青涂刷均匀。
10.4.2.4.5模板制作和安装标准
序号
项目
允许偏差（mm）
1
长度和宽度
±2
2
表面平整度
2
3
轴线
5
4
标高
+0，-10
5
截面尺寸
±5
6
梁的长度
+5，-10
7
顶面两对角线差
15
8
预埋件、预留孔位置
10
9
全高竖向倾斜
6
10
侧向弯曲点高
10
10.4.2.5轨道梁预埋管件
轨道梁预埋件主要有：车挡、锚锭座、及轨道槽的护边角钢，预埋管有排水管等。预埋管件制作、安装质量的好坏，将直接影响轨道梁的观感质量，所以此项工程的施工是轨道梁施工中的一道关键工序，安装时由测量精确放线、抄平,预埋管用钢架定位。U型螺栓在浇注混凝土前要包裹好。
10.4.2.6混凝土浇注：
10.4.2.6.1砼浇注工艺
轨道梁垫层混凝土强度等级C10；轨道梁混凝土强度等级C25。
(1)砼利用罐车运输，砼用1.6m3吊罐盛装，吊罐制作2个；现场用25t吊机吊吊罐浇注砼入模。
(2)轨道梁浇注顺序：各作业段根据总的施工进度要求浇筑，每段作业段根据现场情况、模板周转使用情况合理安排浇注顺序，形成流水作业。
(3)同段内砼采用分层浇筑，每层浇注厚度为40cm，四～五次浇注到顶。
(4)轨道梁砼采用直径为50mm插入式振捣器振捣。
(5)养护：采用土工布覆盖养护，夏季浇水、冬季保温。（根据轨道梁浇注顺序及计划，顺轨道梁方向布设养护用水管，每隔50m设一阀门，主水管直径d=30mm，分水管直径d=20mm）。
10.4.2.6.2  砼浇注及质量保证措施
⑴浇注前的检查与准备工作
①浇注前，检查模板、钢筋、预埋件等正确性。
②清除模板内木屑等杂物，清除钢筋上的油污。
③检查堵缝是否彻底。
④检查模板支立是否牢固，拉条螺母是否拧紧；钢筋骨架是否绑扎支垫牢固，防止浇注时发生位移。
⑤浇注及运输工具认真检查维修。
⑥浇注砼前，认真、及时进行技术交底做好典型施工准备工作。
⑦及时掌握气象预报，做好各种天气情况应变准备。
⑵轨道梁砼浇注
①砼浇注时应随浇随分灰，粗骨料不能堆积于一处；砼平仓后，要高于模板2-3cm，以保证砼振实后标高符合要求。
②砼浇注时，时刻注意模板、钢筋、预埋件等，若发现问题，及时处理。
③浇注完毕，表面浮浆及时清除，若有泌水，必须待泌水清除干净后，进行抹面。
④砼振捣不得过振、漏振。振捣器从近模处开始，先外后内，移动间距不应大于振捣器作用半径的1.5倍（作用半径为250～300mm）。振捣时，应尽量避免碰撞模板、钢筋、预埋件等。振捣棒应垂直插入砼中，快插慢拔，上下抽动，以利均匀振实。
⑤砼振实后，用木制搓板及铝合金刮板整平。
⑥砼表面刮平后，进行砼抹面扫毛。
⑦养护：砼达到终凝后，及时进行养护，采用无纺布蓄淡水潮湿养护不少于14天，U型螺栓外露部分涂抹黄油，缠上塑料布加以保护。
10.4.2.7质量标准
现浇轨道梁允许偏差、检验数量和方法
序 号
项 目
允许偏差