濮阳永金化工地埋管施工方案.docx

濮阳永金化工20万吨/年乙二醇装置区项目工程

地埋管安装方案

编 制：
审 核：
批 准：

河南省安装集团有限责任公司
濮阳乙二醇工程项目部
二○一一年九月五日

目 录

一、编制说明……………………………………………………2

二、编制依据……………………………………………………2

三、工程概况……………………………………………………2

四、主要施工技术质量要求……………………………………3

五、质量检验组织………………………………………………16

一、工程概况

此工程为濮阳永金化工年产20万吨乙二醇分馏区西段地下管工程..本工程主要涉及到循环水供回水、生活供回水、生产供回水、污水管1000多米。
对于循环水管道设计：管径≥DN200采用低压流体输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管..管径≤DN200采用无缝钢管、焊接连接；循环水操作压力0.45MPa..循环水回水操作压力为0.25 MPa..设计压力为1.0 MPa。
对于生活给水管道的设计：采用镀锌钢管丝扣连接..操作压力0.4 MPa..设计压力为0.6 MPa。
对于生产给水管道的设计：管径≥DN200采用低压流体输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管..管径≤DN200采用无缝钢管、焊接连接；操作压力0.40MPa..设计压力为0.6 MPa。
对生产污水管道的设计：采用给水铸铁管..T型承插连接..耐油橡胶圈接口；管道做闭水试验。
该化工厂的运行对管道要求较高、压力较大..因此必须合理的安排..精心组织确保工程顺利完成。为确保施工质量..特编制此施工方案。

二、 编制依据

（1） 中国石油集团工程设计有限责任公司辽阳分公司施工图编制。
（2） 参考有关规范规程：
1.《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》（SH 3533-2003）；
2.《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB-50235-97）；
3.《给排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-97）；
4.《工业金属管道施工验收规范》（GB50235-97）；
（3）我公司有关工程施工、安全生产、质量管理、技术管理和文明施工等文件；
（4）甲方要求安全生产、质量管理、技术管理和文明施工等文件；

三、编制程序

施工准备（开挖）

·

管道制作、防腐

不合格

检验

合格

组对

安装

焊接

不合格

不合格

焊缝检查

合格

试压、吹扫

合格

涂漆

系统全面检查

试车

交工验收

四、 主要施工技术质量要求

4.1石油化工管道施工应具备的条件
1.设计及其它技术文件齐全,施工图纸已会审。
2. 施工技术交底和必要的技术培训完成。
3. 管道的制作安装均根据设计图纸进行..应符合国家的有关规定..修改代用均应有设计修改或变更手续。
4. 管道安装应和土建及其它专业密切配合..对有关的建筑结构、支架、预埋件、预留孔、沟槽等质量..应按设计文件进行检查验收。
5. 管道施工安全技术、环境保护、施工质量均按国家现行有关规定。
4.2 材料验收
4.2.1 给排水管道工程中所采用的管子、管件、阀门、卷管、板材、接口材料、防腐材料等应具有生产厂的质量证明文件。消防专用产品还应具有消防部门颁发的生产许可。对材料的质量证明文件的特性数据有怀疑时..应经复验合格后方可使用。
4.3.2阀门检验：阀门安装前..应进行强度和严密性试验。试验应在每批（同牌号、同型号、同规格）数量中抽查10%..且不少于一个。阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍；严密性试验压力为公称压力的1.1倍。阀门的壳体压力试验和密封试验必须用洁净水进行..并做好《阀门试压记录》。
4.2.3法兰密封面应平整光滑..不得有毛刺及径向沟槽。凸凹面法兰应能自然嵌合。
4.3 管道预制
管道预制程序如下：
下料 坡口 加工 组队 焊接 检查
管道预制前..各小组应将流程图、平面布置图与现场实际情况进行核对..确定无误后再下料。碳钢管一般用氧乙炔气割方式下料..镀锌钢管和管径DN≤50mm的碳钢管用机械法切割。
切口表面应平整..无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口倾斜偏差不应大于管子外径的1%..且不得超过3mm。碳钢管一般用氧乙炔气割方式下料..镀锌钢管和管径DN≤50mm的碳钢管用机械法切割。金属管道对焊全部采用手工氩弧焊打底..手工电弧焊盖面。
管道的坡口加工形式及组对间隙见表1-1：

表4-1 破口加工形式及组队间隙
项次
厚 度S
坡 口名 称
坡 口 形 式
坡 口 尺 寸
备 注
间隙
C
钝边
P
坡口角度
α(β)°
1
3～9
V形坡口

0～2
0～1.5
65～75

2
10～26
V形坡口
0～4
0～2
60±5

管子、管件对接焊口的组对应做到内壁齐平..内壁错边量不宜超过壁厚10%..且不应大于2mm。
4.4 施工测量及开挖
1. 施工前..建设单位组织有关单位向施工单位进行现场交桩。
2. 开槽准备：开槽前应仔细测量放线..明确开挖的宽度、坡度和深度；在建设单位的组织下了解管线走向上地下障碍物的情况并作出标示..对于不能完全确定的地下障碍物应找斟探部门仔细的核实。循环水供回水管中心标高为-1.500米..挖深1.83米。生活供水管段中心标高-1.000米..挖深1.1米。为方便焊接..每隔24米设置工作区。
3.开槽的原则：以机械开挖..人工清槽为主..机械开挖到管底设计深度以上200mm..然后人工清到设计标高..禁止扰动原土层..当多条管线并列行走时且间距较小可采用联合管沟开挖。
4.沟槽排水：当地下水位较高的地方应设置井点降水..将水位降至沟槽底以下0.5m；沟槽开挖后沟内应设置排水沟和排水井..并及时将沟槽内的水排走。
5.沟槽开挖的坡度根据土壤地区情况..地下水位及管沟的深度来确定..必要时沟槽还需进行支撑..以保证管道施工时不塌方不影响管道的下管工作。

4.5 管道防腐
本装置钢管外壁防腐采用环氧煤沥青漆加强级防腐..具体结构如下：
环氧煤沥青漆加强级防腐结构：结构为一底三布五油..即第一层为环氧煤沥青底漆..第2、4、6、7层面漆..第3、5层为玻璃布..要求总干膜厚度不小于0.6mm。
在施工过程中要注意以下几点事项：
（1）不得在雨、雾、雪或风力五级以上的环境中进行露天施工。
（2）环境温度低于-15℃ 或相对湿度大于85％时..未采取措施不得施工。环境温度低于－8℃时..不宜采用环氧煤沥青涂料。
（3）做好外防腐层的管道..在炎热天气下..不宜长期受阳光曝晒..露天堆放时间不宜超过三个月。用环氧煤沥青涂料防腐的管道..未固化（实干）前不应装运。防腐管道的堆放、吊装、运输、下沟、回填土作业不得损坏防腐层。
防腐施工方法如下：
（1）环氧煤沥青涂料应为甲乙双组份。施工环境温度高于15℃时..宜采用常温固化型；施工环境温度在－8 ℃～15℃ 时..宜采用低温固化型 。
（2）底漆、面漆、固化剂和稀释剂四种配套材料宜由同一生产厂供应..其性能应符合相应规范要求。
（3）玻璃布宜采用经纬密度每平方厘米为10根×10根厚度,为0.10 mm～0.12 mm的中碱、无捻、平纹、两边封边、带芯轴的玻璃布卷。
（4）环氧煤沥青涂料的底漆和面漆使用前应搅拌均匀..按产品使用说明书中规定的比例加入固化剂..并搅拌均匀静置熟化15 min～30 min。配好的漆料必要时可加入少量稀释剂..面漆稀释剂加入量不得超过5%..超过使用期的漆料不得使用 。
（5）钢管表面预处理合格后..应及时涂底漆（当空气湿度过大时..应立即涂底漆）。底漆应涂敷均匀..无漏涂、气泡、凝块流坠等缺陷。底漆干膜厚度应不小于25μm..底漆表干后..焊缝余高大于2 mm的焊缝两侧..应抹腻子使其平滑过渡。
（6）涂刷第一道面漆应在底漆或腻子表干后、固化前进行..且间隔时间不宜超过24 h 。
（7）玻璃布的缠绕应在前一道面漆涂刷后随即进行..并在缠绕后立即进行下一道面漆的涂刷..最后一道面漆应在前一道面漆实干后再涂刷。
（8）缠绕用玻璃布必须干燥、清洁..缠绕时应紧密无褶皱；压边应均匀..压边宽度宜为30～40mm..玻璃布接头的搭接长度宜为100～150mm..玻璃布的沥青浸透率达95％以上..严禁出现大于50mm×50mm空白..钢管两端各层涂层..应做成阶梯型接茬..阶梯宽为50mm。管子两端按管径大小预留出一段不涂..具体要求见下表：

公称直径（mm）
管端预留长度（mm）
＜200
150
200～350
150～200
＞350
200～250

防腐质量的检验：
（1）质量检验项目包括外观、厚度、粘接力和电火花检漏。
（2）外观质量用目测方法检查..逐根进行。表面应平整..搭接均匀..无气泡、皱折、流坠、破损等缺陷。
（3）粘接力采用切口撕开法检查..对环氧煤沥青外防腐层..切透一个45°～60°的V形切口..从尖端撕开面积30 cm2～40 cm2..粘附在钢材表面的涂料占撕开面积的95％以上为合格。
（4）厚度用测厚仪检查..合格标准见表4－2。漏点检查用电火花检漏仪对防腐管进行逐根检测..探头接触防腐层表面..以0.2 m/s～0.3 m/s的速度移动..从一端连续测至另一端..在规定的检漏电压见下表不打火花为合格。
防腐层等级
环氧煤沥青涂料
厚度mm
检漏电压KV
特加强级
≥0.8
5
（5）厚度、粘接力检查数量为管子总数的5％..且不少于一根。每根管子..粘结力检查一点..厚度检测3个截面..每个截面上均布4点..若有不合格时..再抽查两根..仍有不合格时全部检查。
（6）补口补伤处的抽查率为10％..且不少于2处。若有不合格..再抽查2处..仍有不合格时..应全部检查。
4.6 管道焊接
4.6.1 焊接工艺
（1）焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接作业..焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘干..并在使用过程中保持干燥..焊工按指定的焊接作业指导书施焊。
（2）出现下列情况应停止焊接作业∶
a．电弧焊时..风速等于或大于8m/s..氩弧焊时..风速等于或大于2m/s；
b.相对湿度大于90%；
c.下雨；
d.当采取防护措施满足施焊条件时..亦可进行焊接作业。
4.6.2 管道焊接
（1）焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接..且在有效期内。所有入场的焊工应该组织现场考试。
（2）管子、管件组对定位焊及卡具定位焊所使用焊接材料与正式焊接时一致。
4.6.3 焊缝要求
管道焊缝位置应符合下列规定：
管道直管段两环向焊缝间距..当公称直径大于或等于150 mm时..应不小于150 mm；当公称直径小于150 mm时..应不小于管子外径。卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置..且不宜在底部..组对时..两纵缝间距应大于100mm。有加固环的钢管..加固环的对接焊缝应与管节纵向焊缝错开..其间距不应小于100mm；加固环距管节的环向焊缝不应小于50mm。其他焊缝位置..应符合下列要求：
a.支管外壁距焊缝宜不小于50 mm ；
b.环向焊缝距墙壁、楼板或支、吊架净距应不小于50 mm ；
c.在管道焊缝上不宜开孔..必须开孔或开孔补强时..应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行无损检测..合格后..方可进行开孔。补强板覆盖的焊缝应磨平 。
d.管道上任何位置不得开方孔..也不得在短节和管件上开孔。
e.管道任何位置不得有十字形焊缝。
预制完的管段应有管线号和焊口编号、焊工编号、焊接日期等接等标记..并将内部清除干净..管段两端封闭..防止杂物进入..妥善保管。
管道焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔及夹渣..焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物应清除..焊缝表面凹陷、咬边深度应小于0.5 mm..连续长度应不大于100 mm..且其总长度应不大于焊缝全长的10％..并应符合下列要求 ：
a.焊缝宽度宜每边超过坡口边缘2 mm；
b.焊缝余高宜为0 mm～2 mm..最大不大于4 mm。
抽样检测的焊接接头发现不合格时..每出现一个不合格的焊口..应用原检测方法对该焊工所焊的同管线编号的二个焊接接头进行检测..当这二个焊接接头均合格时..检测所代表的该焊工焊接的同管线编号的焊缝合格。当这二个焊接接头又有不合格时..对每个不合格的焊口再扩大检测二个焊接接头..均合格时..检测所代表的该焊工所焊的同管线编号的焊缝合格。再次检测的焊接接头又出现不合格时..则该焊工所焊的同管线编号的焊接接头应全部进行检测。
主管施工、试压完毕后..当根据需要开孔进行支线施工时..支线处的焊口需进行渗透检测。
4.7 管道的敷设及阀门的安装

4.71 管道敷设一般规定
（1）管道敷设应具备以下条件：
a． 与管道有关的土建工程经检查合格；
b.与管道连接的设备找正合格并固定完毕；
c.管道组成件已经检验合格且内部已清理干净。
（2）已做好防腐层的管子或非金属管材在吊运及下沟时..应采取可靠的保护措施。
（3）稳管时..管子中心应对准设计中心线..管底应与管基紧密接触..且应检查其坐标、标高和坡度 。
（4）沟内管道接口处应挖工作坑。
（5）管道敷设后..在沟槽内不得有应力弯曲现象..并应有防止管道漂浮的措施。
（6）新建管道同原有管道连接时..应有排水措施..并符合下列要求：
a．确认相关作业的安全性；
b．核对原有管道的坐标和标高；
c．核对原有管子及管件的材质与规格。
（7）管道穿基础时..应设预留孔或预埋套管..预留孔或套管内的管段不得有接口。
（8）管道安装时应随时清除管道中的杂物..管道敷设中断时..应将管
口临时封堵。
管道允许的偏差：

管道允许的偏差（mm）
项 目
允 许 偏 差
轴线位置
架 空 及 管 沟
室 外
25
室 内
15
埋 地
60
标 高
架 空 及 管 沟
室 外
±20
室 内
±15
埋 地
±20
水平管平直度
DN≤100
0.2L%..且≤50
DN＞100
0.3L%..且≤80
立 管 垂 直 度
0.5L%..且≤30
成排管道间距
15
交叉管外壁或隔热层间距
20
注：L为管子的有效长度。
4.7.2 阀门的安装
（1）各类阀门、消火栓、计量表等安装前应按设计文件要求核对型号、规格。
（2）蝶阀宜在微开状态下安装..球阀宜在全开启状态下安装..其他阀门应在关闭状态下进行安装。
（3）有介质流向要求的阀门..必须按介质流向确定其安装方向.
（4）消火栓、计量表、水锤消除器宜在管道系统水压试验合格并经冲洗后安装..提前安装的..管道系统试压、冲洗时应采取隔离措施。
（5）安装伸缩节时应预调好安装尺寸。
4.8 其它附属构筑物

4.8.1 一般规定
（1）阀门井等井室内装拆部件与井壁和井底的距离宜不小于300 mm..地下式消火栓出水口的操作净距离不应小于200mm。
（2）金属材料制作的井梯,安装前应做好防腐,井梯应在预制井圈或现场浇筑混凝土时安装。
（3）井室砌筑完成后..应及时安装井圈和井盖。安装井圈时..应先清理井圈的污垢和灰..土然后用水泥砂浆砌筑抹光。
（4）在道路上的井盖应与路面平齐..在铺砌地面上的井顶高出地面50mm..在非铺砌地面上的井顶高出地面200mm。
（5）室外的给水井、排水井等用的铸铁井盖不得混用..重型与轻型井盖不得混用；
（6）过井壁的管子与井壁应严密、不漏水。管子与防水套管间的间隙..宜用石棉水泥或纯水泥打口封堵。
（7）钢管、铸铁管穿井壁处管子的局部外部防腐层应去除并清理干净。
（8）井室穿壁钢套管应根据井室尺寸、套管直径、管道坡度进行下料..使套管两端与井壁内、外平齐。翼形止水环与套管之间焊缝应满焊..止水环与套管均不应涂刷防锈漆。
（9）水封井的水封高度应不小于250 mm..水封井底部沉泥槽净深宜不小于250 mm。
（10）有密封性试验要求的排水检查井..应进行管道、井体的联合闭水试验..土方应在隐蔽验收合格后回填。
4.8.2 现浇混凝土井室
（1）所有阀门井、生活污水检查井、含油污水检查井、水封井、化粪池均采用钢筋混凝土井。
（2）管道敷设前施工井室时..应严格控制井底和预留口标高..以及预留口方位和坡度。
（3）管道敷设后施工井室时..井底标高应按已安装管道控制..穿井壁套管应与管子同轴..且应固定牢固。
（4）井底和井壁混凝土宜采用一次浇筑法..当分两次浇筑时..相接处应按施工缝处理。
（5）模板支设、钢筋预制及绑扎和混凝土配合比、搅拌、浇筑及试块留设应符合规范要求。
（6）混凝土应振捣密实..表面平整、光滑..不得有裂缝、蜂窝、麻面等缺陷。
（7）现浇混凝土井室允许偏差应符合下列规定：
a.井身长度、宽度或直径±20 mm ；
b.井底标高±10 mm ；
c.路面井盖标高 0～＋5 mm ；
d.非路面井盖标高±20 mm ；
e.轴线及管口方位±10 mm
4.9 管道试压

4.9.1 管道水压试验
1.管道水压试验前..出接口外..应回填管道两侧及管顶以上0.5m的上方..水压试验合格后..及时回填其余部分上方。
2.管道水压试验的分段长度宜不大于1.0km。
3.试验压力表应不少于两块..已经校验并在检验期内..其精度等级应不低于1.5级..表盘直径应不小于150mm..量程宜为试验压力的1.3倍至1.5倍。
4.水泵、压力表应安装在试验段的两端部与管道轴线相垂直的支管上。
5.管道水压试验条件应符合以下规定：
a.埋地管道的轴线位置、标高、坡度及管基、垫层等复查合格；
b.管道附件、附属构筑物及所有接口外观检查合格；
c.支墩、锚固设施已达设计强度；
d.不参与试验的设备、消火栓、安全阀、自动排气阀、水锤消除器等已经隔离。
6.压力管道水压试验压力和充满水后的浸泡时间应符合下表的规定。
水压试验压力和充满水浸泡时间
管材名称
设计压力P..MPa
设计压力Pf,MPa
公称直径DN,mm
充满水浸泡时间..h
钢管
任意
1.5P,且≥0.9
任意
－
铸铁管
≤0.5
2P
任意
24
＞0.5
P+0.5
任意
48
7.埋地管道进行水压试验时..应分级升压..每一级应检查管端堵板、后背支撑、支墩、管身及..当无异常现象时..再继续升压；水压升至试验压力后..保持10 min..检查接口、管身、无破损、无漏水为强度试验合格。强度试验合格后方可进行严密性试验。
4.9.2 管道闭水试验
1.试验管段应按井距划分..长度宜不大于1km..且宜带井实验。
2.试验管段闭水实验应在管道及外观质量已验收合格后进行..且沟槽内无积水..并符合下列要求：
a.不得又造成存水的折弯及影响水流的异物；
b.混凝土管道或其他材质管道接口部位未回填土；
c.两端封堵牢固且不得渗水。
3. 管道闭水试验水头以上游（上游指坡度的高端）检查井处设计水头加2m计..当超出上游检查井井口时..以井口高度为准。检查管段灌满水浸泡时间不应少于24h..在不断补水保持试验水头恒定的条件下..观测时间不少于30min..然后实测渗漏量。
管道严密性试验时..应进行外观检查..不得有漏水现象。且按公式（6）实测渗水量小于或等于按公式（2）计算的允许渗水量时..严密性试验为合格。
管道闭水试验实测渗水量按公式（1）..铸铁管闭水试验允许渗水量按公式（2）计算。
（4-1）
Q＝ 0.0046Di （4-2）
式中 Q—允许渗水量..m3/d•km（d以24 h计）
Di—管道内径..mm；
L0—试验管段长度；m
T0—实测渗水量的观测时间..min；
W0—补水量..L ；
qs—实测渗水量,L/min•m
4.9.3 冲洗
1.给水管道系统冲洗在水压试验合格后进行。
2.水冲洗应连续进行..流速应不小于1.0 m/s..以目测排出口的水色和透明度与进入口水一致为合格。
4.10 焊缝防腐及管沟回填

4.10.1 焊口防腐
1.埋地管道无损检测完毕(检测数量符合规定..被检焊缝合格)、压力试验合格..并经监理及业主检查确认后..方可进行管道焊口的防腐。
2.管道焊口防腐材料及防腐层结构必须与管体相同..表面除锈达St3级。
3.焊缝余高高于钢管表面2mm的焊缝两侧..应打磨腻子使其形成平滑过度面。
4.管道焊口防腐时应对管端阶梯形接茬处的防腐表面进行清理..去除油污、泥土等杂物..用砂纸打毛..防腐涂层方法按管体的防腐方法进行。
5.补口和补伤处的表面应清理洁净接茬处的原防腐层用砂纸打毛..涂敷搭接宽度应不小于50 mm。
6.管道焊口防腐层处固化后..应按管体的规定进行质量检验和缺陷处理。
4.10.2 管沟回填
1.压力管道水压试验前..除接口外..应回填管道两侧及管顶以上0.5 m的土方..水压试验合格、焊口防腐完毕..防腐层固化后..经检查合格后..及时回填其余部分土方采用钢管、铸铁管的无压力管道敷设后..除接口外..应及时回填土。有闭水试验要求的排水井室外围..应在闭水试验合格后回填。
2.管沟回填前,应符合下列要求：
a.管线的转折点、起止点、井室的坐标和管顶高已核验；
b.管道经试压合格；
c.管道已进行防腐处理；
d.通过隐蔽工程验收；
e.管沟内积水,应全部排尽；
f.管道在管沟内不得悬空。
（1）回填时..沟槽内应无积水、无杂物..且回填土料含水率不得过高。
（2） 槽底至管顶以上0.5 m范围内..回填土料中不得含有机质、冻土以及大于50 mm砖、石等硬块..在外防腐绝缘层和抹带接口处应采用细粒土回填。
（3）管顶以上0.5m范围内..应用人工回填..回填应从管道两侧对称进行并分层夯实..不得损坏管子及防腐层。
（4） 机械夯实每层虚土厚度应不大于300 mm..夯实每层虚土厚度应不大于200 mm。
（5）井室外围应围绕井室中心对称回填并分层夯实..不得漏夯。路面范围内的井室周围宜用石灰土、砂砾等材料回填并夯实。
3.管沟回填土压实应符合以下规定：
（1）回填压实应逐层进行..每层不超过250mm..且不得损伤管道。
（2）管道与基础之间的三角区应填实..压实时..管道两侧应对称进行..且不得使管道位移或损伤..管道两侧压实面的高差不应超过300mm。
（3）分段回填时相邻段的接茬应呈接梯形..且不得漏夯。
（4）管沟回填夯实中..应夯夯相连。
（5）所有支管与主管连接处均填沙..防止管道因应力引起位移。
4. 管道上部作业区域地面..回填土的压实系数应符合下述规定：
（1）回填土厚度及压实系数要求按图分区：
①管顶以上C回填土厚度应不小于500 mm；
②管子两侧B区回填土厚度为1倍管径D；
③A区为管道地基处理厚度；
④H区为路基厚度。
沟槽回填压实要求

（2）钢管沟槽回填土的压实系数：
①A区不小于90%；
②B区不小于95%；
③C区管顶以上为80%..其余不小于90%。
（3）铸铁管沟槽回填的压实系数：
①A区不小于90%；
②B区不小于90%；
③C区管顶以上为80%..其余不小于90%。
（4）当管道上部为路基时..回填土分区压实系数应符合下列规定：
①A区不小于90%；
②C区距管顶250 mm以下为87%；
③C区其余回填土及H区回填土应符合路基的要求。
五、 质量检验组织

5.1 施工保证体系

1.严格工序交接制度..未办理工序交接手续及经检查上道工序不合格..严禁下道工序施工。坚持自检、专检、共检相结合..确保工序质量..从而保证工程质量。
2. 管道安装工艺应严格遵守SH 3533-2003《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》的相应标准规定。
3.及时、准确地采集相关数据..自检、专检、共检质量记录应妥善保存..并整理归档..确保交工文件中数据的准确性和完整性。
4. 严格物资采购和管理制度..施工所用全部主、辅材料均须有质量证明书或合格证..并应保证合格项目齐全和符合设计要求。
5.所有管道安装要求整齐..横平竖直..目测无歪斜、弯曲现象。
6.管道除锈、管道试压前系统安装情况、试压过程、吹扫过程、泄漏性试验过程及中交前验收等作为共检点..工程质量主要控制监检点详见表5-1..经各方确认后方可进行下道工序施工。

表5-1 给排水管道安装工程质量控制点
序号
质量控制点
控制内容
等级
1
施工图纸会审、设计交底
图纸及其它设计文件是否齐全：水准点、坐标及尺寸正确性..设计是否漏项
A
2
施工方案/技术措施审查
施工技术质量措施..质量控制点设置：施工标准规范、施工工艺、工序；人力、机具安排
A
3
焊工资格证审查
焊工、质量检查人员资格
B
4
材料检验
材料质量证明文件、材料外观及几何尺寸..现场材料标识管理
B
5
测量定位放线
坐标点、水准点、工程定位测量
B
6
防腐前表面处理
除锈质量等级、除锈方法、除锈质量
B
7
防腐层检查
搭接长度、隐蔽前补口防腐层测厚
B
隐蔽前电火花检漏
A
8
管沟、井基槽验收
管沟、井基槽尺寸..标高..土质情况
B
9
砼井浇筑
模板、预埋件、钢筋、配合比
B
10
铸铁管道敷设
铸铁管道敷设的直线度、接口方向、接口填料深度、接口外观质量..管道不允许悬空
C
11
管道焊接
焊条及焊接设备管理情况；焊道表面质
C
12
管道隐蔽
试压、补口完..管线的起止点、转折点、管顶标高及井坐标（单线图）。
A
14
回填检查
回填厚度、密实度
C
14
井室与穿越管道
井室外观质量..套管、爬梯等
C
15
钢管道试验..铸铁管道渗水试验
试验前资料审查、钢管道强度、严密性试验..铸铁管道渗水试验按施工验收规范方案进行
A
16
交工验收
技术资料、质量评定资料审查
A

5.2 安全措施

一、 隐患分析
（1）施工过程中经常使用氧/乙炔焰切割、管道防腐及装置投料试车等..有可能发生火灾、爆炸事故；
（2）吊装作业过程中..发生吊装物件倾倒..损坏吊车等；
（3）因焊机等用电设备漏电而发生触电事故；
（4）因焊缝探伤而造成射线伤害；
（5）管道系统试压、吹洗、系统气密的意外伤害；

（6）地下管沟开挖时沟壁可能坍塌而发生砸伤事故；
二、防范措施
（1）加强安全教育..严格执行班前安全讲话和周一安全活动制度..有针对性地交代近期工作中的安全注意事项；
（2）针对物体打击事故的原因..采取下列措施：
a.施工人员进入现场必须戴好安全帽..系好帽带。
b.吊装管段时..其下方严禁有人停留或行走..待其固定后..方可卸去吊具。
（3）针对有可能发生爆炸事故的原因..采取下列措施：
a. 严格执行“动火票”制度..按照有关规定..办理手续。
b. 为防止火灾、爆炸事故的发生..做到氧气瓶、乙炔瓶与用火点间距..三者之间应大于10m..并应立放氧气瓶、乙炔瓶,两者不得混放在一起..避免爆炸事故的发生..违反者给予重罚..并给予通报；在安装现场动火..就近应有必备的消防设施。
c. 施工所用油漆..应设专人看守..严禁刷油与动火作业同处进行..并远离明火。存放油漆的库房..应备有足够的灭火器..并挂警示标志；
（4）针对吊装作业过程中..发生吊装物件倾倒..损坏吊车等的原因..采取以下措施：
a. 吊装作业时信号明确..吊装前应先试吊合格后方可起吊。如遇大雨、五级以上大风等恶劣气候..影响施工安全时..应停止吊装作业。雨、大风后..要检查现场临时设施..发现问题及时处理。
b. 为防止发生吊装事故..手拉葫芦使用前应检查是否完好..不得超载使用..严禁强拉硬拽；吊装作业时..人员不得站在重物正下方..指挥应统一、明确。作业前..将可能发生事故的区域隔离..无关人员不得入内；
（5）针对可能发生触电事故的原因..采取以下措施：
a.为防止触电事故的发生..现场接线均应严格按“三相五线制”进行..现场所用板房、焊机房、焊接平台、配电盘、开关箱、电焊机应按规定接地良好,电线不得与金属物绑在一起；现场使用的手持电动工具和可移动式电动工具必须安装高灵敏度的漏电保护器..并应先试转合格后再使用；严禁擅自接用电源..非电工不得从事电气作业..维修用电设备时应先切断电源..并挂“有人工作..严禁合闸”警告牌；
b. 现场使用的手持电动工具..必须匹配漏电保护器..在使用时应先试转..合格后方可使用；
（6）针对射线伤害..管道系统试压的意外伤害的原因..采取以下措施：
a. 危险处、射线作业区应设置明显的警告牌。射线作业前将作业时间、地点提前通知相关单位；
b. 管道系统试压设警界线,并挂上明显的警告牌..无关人员不得入内。
（7）现场文明施工..杜绝事故发生。各施工班组在施工中必须做到有条不紊..电焊机要成行..电焊把线、气焊带要放置整齐..边角料要堆放到指定地点。每天下班前..施工现场要清理干净。