分部、分项质量控制手册20170120.docx

汕（头）湛（江）高速公路
惠州至清远段项目

分部、分项质量控制手册

广东惠清高速公路有限公司
2017年1月
目 录
路基部分 1
第一章 施工准备 1
1.1 资料收集 1
第二章 地基处理 2
2.1 一般要求 2
2.2 原地面处理施工 2
2.3 换填施工 2
2.4 砂（碎石）垫层施工 3
2.5 堆载预压施工 3
2.6 强夯施工 4
2.7 CFG桩施工主要方法 6
2.8长螺旋钻进法施工质量控制 7
2.9 振动沉管灌注法施工质量控制 14
2.10 CFG桩检验及验收 15
2.11 浆体喷射搅拌桩施工 16
2.13 粉体喷射搅拌桩施工 18
2.14 高压旋喷桩 19
2.15灰土挤密桩施工 20
2.17 土工合成材料垫层 24
第三章 路堤填筑 25
3.1 黄土路堤施工 25
3.2 松软土路堤施工 25
3.3 浸水路堤施工 25
3.4 路堤填料要求 26
3.5 基床以下路堤填筑施工 28
3.6 基床底层施工 30
3.7 基床表层级配碎石施工 31
3.8 改良土填筑施工 33
3.9 加筋土填筑施工 34
3.10 路堤边坡施工 35
第四章 路堑施工 36
4.1 路堑开挖施工 36
4.2 路堑基床处理施工 37
4.3 黄土路堑施工 37
4.4 路堑施工流程图 37
第五章 过渡段施工 38
5.1 过渡段基底处理 38
5.2 过渡段基坑回填 39
5.3 路堤与桥台过渡段 39
5.4 路堤与横向结构物过渡段 39
5.5 路堤与路堑过渡段 40
5.6 路堑与隧道过渡段 40
5.7 半填半挖过渡段 40
5.8 基床表层以下过渡段级配碎石填层 40
5.9 流程图 42
第六章 路基支挡结构 48
6.1 一般规定 48
6.2 重力式挡土墙 48
6.3 悬臂式和扶壁式挡土墙 50
6.4 泄水孔、反滤层、隔水层、沉降（伸缩）缝施工 51
第七章 路基防护及排水 52
7.1 路基边坡防护 52
7.2 冲刷防护 54
7.3 路基排水 55
第八章 路基相关工程及附属设施 58
8.1 路基相关工程 58
8.2 附属设施 60
8.3 取、弃土场 61
第九章 低温及雨季施工 61
9.1 低温施工 61
9.2 雨季施工 62
第十章 沉降观测与分析 62
10.1 一般规定 62
10.2 路基沉降观测和分析 62
10.3 过渡段沉降观测和分析 64
10.4 沉降观测检验 65
10.5 验收评价机制 65
第十一章 路基工程质量验收 65
11.1 验收一般规定 65
11.2 路基工程检验批划分及检验批项目一览表 67
11.3常见质量通病及其预防或纠正措施 70
（涵洞部分） 72
第一章 一般规定 72
第二章 箱涵质量监控要点 73
2.1 盖板涵、箱涵施工时，应符合下列要求： 73
2．2 盖板的安装应符合下列要求： 73
2.3 倒虹吸安装应符合下列要求 73
第三章 质量检验和质量标准 73
3.1 管节各部尺寸的偏差，应符合规定。 73
3.2 管涵施工质量标准应符合下列规定： 73
3.3 盖板涵、箱涵施工质量标准： 74
第四章 施工流程图 74
4.1 圆管涵质量控制流程图 75
4.2 技术要求： 75
4.3 倒虹吸质量控制流程图 77
4.4 技术要求： 77
4.5 盖板涵质量控制流程图 78
4.6 技术要求： 78
4.7 箱涵、通道质量控制流程图 80
4.8 具体工作要求： 80

路基部分
第一章 施工准备
应在全面熟悉设计文件的基础上，充分了解工程的设计标准、规模、意图，对设计文件进行核查，并做好核查记录。应严格控制路基填料的质量，从源头抓起，做好料场的管理工作。
1.1 资料收集
1.1.1 应根据汕（头）湛（江）高速公路惠州只清远段工程特点着重调查收集下列资料:
1 施工范围内的地质、水文、气象等情况。
2 核对土石类别及分布，调查施工环境条件及取、弃土困难地段的填料来源、弃土位置和运土条件等。
3 调查核对级配填料，试验其级配是否符合要求。收集级配填料的拌和场地等有关资料。
4 土石方爆破地段的地形、地貌、地质和附近居民、建筑物、交通与通信设施情况。
5 收集与工程有关的既有线运营情况、路基情况，以及采取安全合理、施工方便的工程措施方案所需的资料。
6 采用新技术、新工艺、新机具、新材料、新型结构所需的资料。
7 开工前应对特殊岩土、不良地质等地段进行必要的地质核查。
1.1.2 核对线路控制桩和路基中线、高程
1 测量误差按现行客运专线铁路工程测量的有关规定，测量工作必须贯彻“双检制”。中线、高程必须与相邻地段贯通闭合，两端为桥梁或隧道时，应以桥梁或隧道中线、高程为准。在两个施工单位的分界处，应由双方共同复测签认，线路中线和高程必须与管界外的控制桩和水准点闭合。
2 对主要的中线控制桩应测设护桩并作出记录。
1.1.3 施工前路基填料复查和试验
1 根据设计文件提供的资料，参照现行《公路工程土工试验规程》（GB10102-2004）对路基填料进行复查和取样试验，确定填料类别和数量，经审查签证后方可使用。
2 对需改良特殊岩土，除进行常规试验外，尚需进行专门的鉴别试验及对改良方案试验，以确认其种类和处理方法。
1.1.4 土工合成材料、固化剂、级配碎石、沥青等原材料运抵现场后，必须进行质量检验，经评定合格后，方可使用，不得以供货商提供的质量检验报告或商检报告代替现场检验。
1.1.5 在施工调查的基础上，根据工程特点、实际工程数量、工期要求编写工程施工组织设计，并落实施工方案。施工组织设计必须按审批制度报批后执行。
1.1.6 路基工程施工全面开工前，应选择一定长度的试验区段进行试验。确定机械设备组合、施工工艺、摊铺厚度、压实遍数、改良土配合比、级配料配合比等施工参数及试验、检测的方法。
1.1.7 施工便道的修筑标准应按施工运量和施工机械的最大荷载确定，并满足施工需要。当有设计要求时，应按设计标准修筑。利用原有道路作为施工便道的，应进行实地检查，当不能满足施工运输要求时，应进行加固改造。
1.1.8 路基工程开工前，必须办理开工报告。
第二章 地基处理
2.1 一般要求
2.1.1 施工前应熟悉有关施工图、工程地质报告、土工试验报告，收集地下管线、构造物等资料，并结合工程情况，了解本地区地基处理经验和类似工程的施工情况。
2.1.2 所有运至工地的材料必须分类堆放，妥善保管。
2.1.3 地基处理施工前，应设置永久性平面和高程控制基点，测定边界范围，开挖两侧排水沟，疏通排干地表积水，清除场内杂物、杂草，按设计要求做好抽水、清淤、回填工作。
2.1.4 施工前应核查地质资料，并进行地基处理的各项工艺性试验。当施工中发现地质情况与设计不符时，应及时反馈给有关单位。
2.2 原地面处理施工
2.2.1 路堤填筑前应清除基底表植被，挖除树根，做好临时排水设施。
2.2.2 原地面坡度陡于1：5时，应自上而下挖台阶，台阶宽度、高度应符合设计要求。
2.2.3 原地面松软表土及腐植土应清除干净，翻挖回填压实质量符合设计要求，基底应平整、密实。
2.2.4 路堤基底处理应符合设计要求。
2.3 换填施工
2.3.1 换填范围及深度应满足设计要求，施工中应对需换填土层范围及深度进行核实， 坑底应按设计要求整平。换填开挖底部的宽度不得小于路堤宽度加放坡宽度。当采用机械挖除需换填土时，应预留30～50cm的土层由人工清理。
2.3.2 根据换填部分所处的路基部位，采用满足设计要求的填料并分层填筑碾压达到相应的压实标准。
2.3.3 换填顶面高程、横坡的允许偏差、检验数量及检验方法应符合表3.3.3-1的规定。
表2.3.3-1 换填顶面高程、横坡的允许偏差、检验数量及检验方法
序号
检验项目
允许偏差
施工单位检验数量
检验方法
1
顶面高程
±50mm
沿线路纵向每100m抽样检验5处
水准仪测
2
横 坡
±0.5%
沿线路纵向每100m抽样检验5个断面
坡度尺量
2.4 砂（碎石）垫层施工
2.4.1 砂垫层应采用天然级配的中、粗、砾砂，不含草根、垃圾等杂质，其含泥量不得大于5%，用作排水固结地基的砂垫层其含泥量不得大于3%。
2.4.2 碎石垫层应采用级配良好且未风化的砾石或碎石，其最大粒径不得大于50mm，含泥量不得超过5%，且不含草根、垃圾等杂质。
2.4.3 砂、碎石垫层施工前应将基底清理、整平，并按设计要求做好基底碾压及土拱。施工时，分层厚度、压实遍数应通过现场试验确定。填筑完后必须及时完成两侧干砌片石护坡，并同时做好反滤层。
2.4.4 反滤层材料含泥量、颗粒级配及铺设位置应符合设计要求。砂、碎石垫层的压实质量及铺设位置应符合设计要求。
2.4.5 砂、碎石垫层（反滤层）施工的允许偏差、检验数量及检验方法应符合表3.4.5-1的规定。
表2.4.5-1 砂、碎石垫层(反滤层)施工的允许偏差、检验数量及检验方法
序号
检验项目
允许偏差
施工单位检验数量
检验方法
1
铺设范围
不小于设计值
沿线路纵向每100m抽样检验5处
尺 量
2
厚 度
不小于设计值
沿线路纵向每100m抽样检验5处
尺 量
3
顶面高程
+50mm，-20mm
沿线路纵向每100m抽样检验5处
水准测量
4
横 坡
±0.5%
沿线路纵向每100m抽样检验5个断面
坡度尺量
2.5 堆载预压施工
2.5.1 堆载预压应按设计要求进行。预压材料应满足设计要求，不得使用淤泥土或含垃圾杂物的填料，填筑过程应按设计要求或采取有效措施防止预压土污染填筑好的路基。
2.5.2 预压荷载不应小于设计荷载。
2.5.3 预压土的堆载宽度和坡度应满足设计要求。
2.5.4 堆载要严格控制加载速率，分层（级）荷载应满足设计要求，保证在各级荷载下地基的稳定性。堆载时应边堆土边摊平，顶面应平整。
2.5.5 堆载预压过程中应进行沉降观测并保护好沉降观测设施，当有损坏应及时恢复。
3.5.6 当堆载预压时间达到设计要求后，应根据观测资料和工后沉降推算结果，由公司组织设计、监理、施工单位共同研究确定卸载时间。
2.6 强夯施工
2.6.1 强夯施工工艺流程图见图2.6.1-1。
2.6.2 依据设计高程及预估强夯后可能产生的平均地面变形量，确定夯前场地地面高程。
2.6.3 施工前，按设计初步确定的强夯参数或强夯置换参数，在有代表性的场地上进行试夯。通过施工前后测试数据的对比，检验强夯或强夯置换效果，确定各项工艺参数。
2.6.4 强夯处理夯击点布置应满足设计要求。
2.6.5 强夯施工
1 夯锤重和落距应确保单击夯击能量满足设计要求。
2 在每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正。
3 强夯过程中若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平。
4 强夯施工中，每个夯点的夯击次数、每击的夯沉量、夯击间隔时间及施工步骤应符合设计要求。
5 施工过程中应对各项参数及情况进行详细记录。完成第一遍全部夯点的夯击后，应平整夯坑，并测量场地高程，再进行下一遍夯击。

场 地 清 理
测量场地标高
夯点放线
试夯试验
强 夯 方 案 制 定
夯机就位开夯
低能量满夯
夯后场地平整
承载力检测

填筑碎石垫层
合格
不合格
夯后场地标高测量
夯坑底平整
补填土
夯实
重复夯实

图3.6.1-1 强夯施工工艺流程图
2.6.6 强夯夯坑中心偏移的允许偏差应不大于0.1倍夯锤直径，发现偏差或漏夯应及时纠正。
2.6.7 低能量满夯的搭接不得小于四分之一夯锤直径。
2.6.8 强夯加固地基的承载力和有效加固深度应满足设计要求。
2.6.9 强夯地基处理范围、横坡的允许偏差、检验数量及检验方法应符合表2.6.9-1的规定。
表2.6.9-1 强夯地基处理范围、横坡的允许偏差、检验数量及检验方法
序号
检验项目
允许偏差
施工单位检验数量
检验方法
1
范 围
不小于设计值
沿线路纵向每100m抽样检验5处
尺 量
2
横 坡
±0.5%
沿线路纵向每100m抽样检验5个断面
坡度尺量
2.7 CFG桩施工主要方法
CFG桩复合地基是在总结碎石桩地基加固法有缺点基础上逐步发展起来的一种新型地基处理技术。由于CFG桩自身刚性较大，大大改善了碎石桩因自身刚度取决于周围桩间土对桩体的约束变形以致复合地基承载力受限的弊病，其不仅能很好地发挥全桩的侧阻作用，同时也能很好地发挥其端阻作用。CFG桩加固软弱地基主要有两种作用：桩体作用和挤密作用，用CFG桩法处理地基可达到有效消除沉降和提高地基承载力的的双重目的。因此得以广泛采用，并取得良好的经济和社会效益。
国内现有的成桩机械及现场地质情况，选用五种类型成桩工艺：长螺旋钻机、振动沉管桩机、旋挖钻机、冲击成孔桩机、锤击沉管桩机。目前采用较多的为长螺旋钻机、振动沉管法施工工艺。
2.7.1 振动沉管法
振动沉管施工是利用大功率振动器的击振作用使桩管下沉至设计要求深度，桩管下端用活瓣桩尖或桩靴，然后向管内填料，振动使桩体密实，直至使桩体形成一个密实桩体。现场选择的试验地点内除上部存在部分回填土外，下部依次为硬塑黏土层、砂砾石透水带、全风化或强风化层。通过现场成孔试验发现振动沉管钻机在进行成孔过程中存在着：可在有水条件下成孔钻进，对于回填土层可以很快通过，但进入硬塑黏土层后，击振力在硬塑黏土层中被消散，无法进一步钻进；对于土质软弱地带振动沉管可以钻进，且钻进速度快，没有土挤出地面，通过对周围土体的挤密作用使土体密实成孔，但该钻机用电量大、噪音污染严重。在后续成桩试验中发现在软土层中虽然容易钻进但容易缩径，遇到硬层难以钻进，桩体密实度差，以及桩侧挤密效果有限，且对邻桩有一定影响。
2.7.2 冲击成孔法
冲击成孔施工是利用取土器自重作用，在一定高度下自由落体运动产生的冲击能进行冲击地层取土原理来成孔，每处冲击根据地质情况决定起吊高度确定冲击能及取土深度，最后利用夯实锤来对孔底进行锤击夯实，再进行明灌混合料法成桩的施工工艺。
冲击成孔钻机机械结构简单，移动灵活，对现场探明地质情况比较准确，但对有水情况下成孔比较困难，容易塌孔，在水较小的情况下，可利用抽水机抽水然后回填、分层夯实、再次冲击成孔的办法二次成孔，在水较大的情况下塌孔严重，无法成孔。在试验地点成孔过程中，分别针对有水和无水两种情况进行了成孔试验，在无水情况下成孔顺利、孔径圆顺、孔径误差不大于2厘米，在有水情况下成孔困难，但该机对相邻孔位影响较小，可按照桩位顺序施工或跳桩施工。
2.7.3 锤击沉管法
锤击沉管施工是利用上部的锤体间断性的连续冲击能把沉管击入土中，成孔后在管内灌注混合料成桩的方法。
锤击沉管相对于试验段的地层，单独成孔在任何地质条件下都可以成孔，成孔迅速，但对周围土体的挤密作用较明显，同时也适用于在有水的情况下的施工。但该桩机振动较大，噪音严重，对桩位间距要求较大，最小间距不小于1.8米，桩位偏小易造成邻桩断桩，必须跳桩进行施工，受桩体强度影响进度较慢。
2.7.4 旋挖钻进法
旋挖钻进法施工是利用钻机的旋转作用，将端部的钻进机具钻进土层，利用附着于钻具上的取土器进行取土成孔，然后进行明灌法成桩的施工方法。
通过在试验段有代表性的地段进行成孔试验，旋挖钻机在无水的情况下，对于各种土层：黏土、强风化、砂砾层、个别孤石(小于15厘米)情况下都能顺利成孔，但成孔圆顺度较差，孔径偏差最大超过5厘米；在有水的情况下，由于旋转作用产生的侧向挤压力较小，在遇到砂砾层透水地质条件下，地下水大量涌出时会产生严重的塌孔现象，且无法补救，在无水情况下成孔顺利。对于地质情况的勘探作用明显，通过成孔试验，对相邻部位的成孔影响较小，可按顺序施工成桩。
2.7.5 长螺旋钻进法
长螺旋钻进施工是利用不小于设计桩长的通长螺旋钻杆的旋转作用钻进，在旋转钻进时把周围土体旋出孔外成孔，可通过两种办法灌注混合料，一种是明灌法成桩，一种是泵送法成桩。
2.8长螺旋钻进法施工质量控制
2.8.1 长螺旋钻机施工CFG桩工法特点
1 施工工艺简单、无泥浆、施工噪音低，利于环保；
2 质量控制方法简单、易于掌握，无振动、对已施工的桩无大的影响；
3 适用性强，实践证明可广泛应用于粘性土、粉土、砂土及全风化泥质砂岩等土层，是一种适用广泛、安全、经济的桩基新技术。
4 无需跳桩施工，钻孔、成桩一步到位，施工进度快。
5 成桩后立即截桩，避免断桩，减少施工成本。
6 超前、随时地质条件复核，减少施工风险。
2.8.2 长螺旋钻机施工CFG桩适用范围
CFG桩复合地基具有承载力提高幅度大，地基变形小等特点，并具有较大的适用范围。长螺旋钻进、芯管泵压混合料法施工CFG桩适用于处理粘性土、粉土、砂土及全风化泥质砂岩等土层，以及对噪音或泥浆污染要求严格的场地等情况下的地基加固。
2.8.3 长螺旋钻机施工CFG桩工艺原理
CFG桩是在碎石桩中添加水泥为主的胶结材料、添加粉煤灰增加桩体和易性并代替一部分水泥、添加河砂(石屑)以改善级配和可泵性，使桩体获得一定胶结强度并从散体材料桩转换为具有某些柔性桩特点得高黏结强度桩。长螺旋钻进、拔管振动过程中，会使土体内产生一定的超静压空隙水压力，刚刚施工完毕的CFG桩将是一个良好的排水通道，特别是基岩为全风化泥质砂岩地段，钻孔下层为透水性良好的砂土，上覆盖层为透水性较弱的次生红黏土地带，排水作用十分明显，孔隙水沿刚完工的桩体向上排出，直至CFG桩体终凝、达到一定强度，这种排水作用一方面减少了地面隆起，增加了桩间土的密实度，提高了桩间土的承载力，同时，由于加快了土体固结时间，加速了地基沉降。通过长螺旋钻进，桩、土置换，在荷载作用下，通过桩顶褥垫层柔性承台作用，将应力按一定比例(一般桩、土应力比为)分配至CFG桩及桩问土，充分发挥桩体与天然地基的承载力，达到提高整体地基承载力、降低土压缩性及变形，最终达到控制路基工后沉降要求。
2.8.4 长螺旋钻孔泵压灌注CFG桩施工工艺图见图2.8..4-1。
1 采用静力触探或钻探方法沿线路纵向每l00m至少复核2点，下覆基岩为石灰岩或岩性变化区域，应加大地质复核密度。当设计地勘资料显示土体中有碎石夹层时，应考虑静力触探穿越碎石夹层时，采用地质钻机引孔。地质复核点原则上应放在设计钻探孔之间。静力触探或钻探深度应至少到达全风化岩层。当采用钻探进行地质复核时，土层钻进过程中应采用干钻，土体取芯率应达到90％，岩层中可采用射水法钻进，岩层中取芯率应达到80％以上。黏土芯样应根据钻进深度摆放整齐并依据“铁路工程土工试验规程》(TBl Ol 02-2 004)对土样的w、w。、w，进行测定并计算I，、I。并根据“铁路桥涵设计规范》(TBJ2-96)对黏性土体稠度状态进行判定。
当采用静力触探进行地质复核时，一般采用双桥式，应结合土体成因，根据《铁路工程原位测试规程》对土体稠度状态进行判定。
地质复核，在前期大面积施工前，可做为地质钻机的替代进行每隔25米的地质复核，同时在施工过程中根据钻出的土体再一次进行复核确认；可在钻机上加装互感器，指挥人员与司钻操作手可同时对钻进电流进行确认，以校核确认钻进地层情况，便于确认是否钻进到位；
2 测量放样，平整场地，清除障碍物。施工场地应“三通一平”，挖除地表种植土后应及时换填普通土至设计高程并采用l8t以上压路机分层碾压夯实，夯实后的检测标准：K>0.90，K30>80MPa。场平高程应高出设计CFG桩设计桩顶标高10～20cm，且平整度良好，不会造成积水现象。打桩作业场地应沿线路纵向在布桩范围2.5m外排水沟，并根据场区流水条件沿线路垂直方向每隔30～50m设置横向排水沟。褥垫层宜采用静压法施工。
3 根据设计桩长和场平高程，确定螺旋管的装配长度，一般情况下，螺旋管的装配长度设计桩长出3～6m即可。
4 以螺旋管节初节法兰盘为起点，在桩机机架上画出以O.2m为单位的长度标记，以便钻进时观察、记录螺旋的入土深度。
5 在钻塔前安装电流互感器，并接上1个400A的交流电流表，开启马达，检查互感器终端电流表显示值是否与操作室主机电流表显示值相同，以验证电流互感器是否正常工作。
6 进行试桩，通过试桩确定桩机配重、提管速度、保护桩长、混凝土坍落度等施工参数和终孔条件。试桩不少于2根。

测量定位

机械配备、安装

平整场地

螺旋钻机就位、对中

钻进成孔、排土
钻至预定深度、停钻
通过钻杆芯泵送混凝土
边泵送、边提钻至地面
钻机移位
桩头养护
截桩头、挖除桩头间表土
水泥、砂、碎石等鉴定

配合比设计

拌和站拌合混凝土

混凝土通过溜槽投入混凝土泵料斗

每班抽取一组试件

施工区段地质复核

同设计地质条件吻合

同设计地质条件不吻合
变更设计
平场至设计高程

图2.8.4-1 长螺旋钻孔泵压灌注桩施工工艺流程图
7 桩位测量：根据坐标系统和设计加固范围，在CAD软件上准确画出桩位，加固断面变化处，尚应标出桩心平面(大地)坐标及桩位编号。现场复核测量基线及水准点，根据布桩图准确放出CFG桩的定位点，测量桩位高程，做好测量原始记录，根据高程及平面测量记录列表计算每根桩的钻进深度，以便施工控制
8 选用的水泥、粉煤灰和粗细骨料、外加剂等原材料的品种、规格和质量应符合设计要求，并按相关规定进行检验。并按设计要求进行室内配合比试验，选定合适的配合比。
9 施工前先进行成桩工艺性试验(不少于2根)，以复核地质资料及设备、工艺、施打顺序是否适宜，确定混合料配合比，坍落度、搅拌时间、拔管速度、电流表对地质变化敏感性等各项工艺参数。
10 钻进成孔：
⑴ 钻孔开始前，应仔细检查芯管顶部的气眼是否通畅、混凝土输送软管是否接头良好、是否有扭曲相信。钻进开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进。先慢后快，并根据相邻桩位及放线点位检查钻孔的偏差并及时纠正。每一个施工区段，应首先试钻1个地质复核点的孔，摸索不同土体稠度状态下钻进电流的反应情况，确定钻头进入硬塑土后的电流值。
在成孔过程中，发现钻杆摇晃或难钻时，放慢进尺，防止桩孔偏斜、位移及钻杆、钻具损坏。钻头到达设计预定标高时，于动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记，作为施工时控制桩长的依据。
⑵ 桩机操作手和现场控制人员要密切配合，现场控制人员应站在钻头前面易于读尺、读表处。钻机每钻进1m，记录人员要及时记录电流，电流突变处，应及时记录钻进深度。当电流显示已进入硬土层时，应控制进尺，确保嵌入硬层深度满足设计要求。电流值的变化仅作为地质复核的参考，主要根据设计要求及补钻地质断面图进行桩长控制及进入持力层的控制，但发现电流变化同地质复核点电流变化有明显的较大差异时，应及时停钻，进一步采用钻探或静力触探的方法复核地质情况，当复核地质情况同设计差异较大时，应及时通知设计单位处理。
⑶ 钻进：在开始钻进时要先慢后快，且要保持钻杆垂直度，不得超出验标规定，这就需要在钻进过程中根据周围成桩体情况以及放线点位进行复核；
⑷ 经常检查螺旋直径，防止螺旋磨耗造成桩径不足。
11 长螺旋钻管内泵压混合料灌注施工
⑴ 搅拌水泥、粉煤灰、碎石混合料，检查其坍落度（一般混合料坍落度控制在160～200mm），向管内泵送混合料，混合料的泵送量按试桩确定的数量进行，泵送时不得停泵待料。
⑵ CFG桩施工中，要严格控制钻杆（孔）垂直度，并在现场两个不同方向架设仪器监测钻杆垂直度，保证垂直度符合要求。
⑶ 在钻进到位以后，停止钻进，准备泵送混合料。必须在钻管内泵满混合料后方可进行提管作业，同时指挥人员要发出信号通知司钻人员；
⑷ 拔管速率应按试桩确定参数进行控制，拔管速率均匀 (一般拔管速度宜控制在2～3.5m/min) ，拔管至桩顶。钻杆提拔速度和混凝土泵的泵送量应匹配，并保证连续提拔，施工中应待钻杆内充满混合料后在拔管，严禁先提管后泵料，严禁出现超速提拔。施工桩顶标高宜高于设计标高50cm。每台班均须制作检查试件，进行28d强度检验。按照实际机械性能及现场施工经验，对于初期较深桩体(大于4米)由于钻机提拔力不够，必须进行旋转提拔，在达到一定高度后(与不同机械提拔力有关)，方可进行垂直提拔钻杆，否则钻机易损坏；
⑸ 按照验标要求，每根CFG桩超灌50cm，根据收集的施工资料表明超灌量控制在20-30cm也可；
⑹ CFG桩灌注完成后，不允许车辆进入已施工的部位，以免造成断桩。
⑺ 机械开挖表土时，要设专人负责指挥，尽量采用小型机械和人工开挖，开挖过程中，挖掘机头部不允许碰撞桩体。
⑻ 截桩时采用适宜的工器具和方法，不得造成桩顶设计标高以下的桩体断裂和扰动桩间土。褥垫层宜采用小型打夯机进行压实。
⑼ 成桩28d后应及时进行单桩承载力或复合地基承载力试验。
12 移机：上一根桩施工完毕，钻机移位，进行下一根桩的施工；施工顺序可根据不同的施工机械合理安排，以不扰动或破坏已施工的CFG桩为准则；一般以按路基横断面方向成排顺序施工。施工中大型机械不得在已施工完成的段落碾压、通过。
13桩头截除、修整与桩帽施工
⑴ 桩体施工完成2—3小时，在没有初凝前采用自重小于3t的小型挖掘机直接挖除平场地面以上的混合料，并直接采用小型挖掘机转运至CFG施工区以外，集中运输至指定弃土场堆放。CFG桩施工完毕28d后，应采用人工修凿桩头，CFG桩顶端浮浆应清除干净，直至露出新鲜混凝土面。清除浮浆后桩的有效长度应满足设计要求。
检验数量：施工单位每根桩检验。监理单位按施工单位检验数量的20%平行检验。
检验方法：施工前测量钻杆或沉管长度，施工中检查是否达到设计深度标志，施工后检查并清理浮浆，计算出桩的有效长度。
⑵ 桩头修整至设计高程以上3～5cm时，应采用人工开挖桩帽基坑，基坑开挖到位后，将桩顶从四周向中间修平至桩顶设计标高，桩帽混凝土应原槽浇注。
⑶ 开挖表土，截桩。不得造成桩顶设计标高以下的桩体断裂和扰动桩间土。
2.8.5 质量通病及预防措施
1 堵管的预防措施
⑴ 混合料配合比应合理。混合料的配合比，粉煤灰掺量宜控制在70kg／m。～90kg／m。的范围内，条件允许时，尽量采用I级粉煤灰，碎石宜采用5—25 mm的连续级配碎石，防止粒径过大穿越弯管时堵塞弯头或造成混合料和易性差。
⑵ 严格控制混合料坍落度。坍落度太大的混合料，易产生泌水、离析，泵压作用下，骨料与砂浆分离，摩擦力加剧，导致堵管。坍落度太小，混合料在输送管路内流动性差，也容易造成堵管。
检测CFG桩复合地基承载力并推算变形模量；在特殊情况下加做单桩承载力以复核相关设计及施工参数；承载力检测按总桩数的2％进行检测，且每检验批不少于3根，加做桩承载力可按设计要求进行。
⑶ 严格按工艺操作，钻孔进入土层预定标高后，开始泵送混合料，管内空气从排气阀排出，待钻杆内管及输送软、硬管内混合料连续时提钻。若提钻时间较晚，在泵送压力下钻头处的水泥浆液被挤出，容易造成管路堵赛。
⑷ 防止设备缺陷造成堵管。弯头曲率半径不合理也能造成堵管。弯头与钻杆不能垂直连接，否则也会造成堵管。混合料输送管要定期进行清洗，否则管路内有混合料的结硬块，还会造成管路的堵赛。
2 窜孔的预防措施
在饱和粉土、粉细砂层中成桩经常会遇到下面情况，打完X号桩后，在施工相邻的Y桩时，发现未结硬的X号桩的桩顶突然下落，当Y号桩泵入混合料时，X号桩的桩顶开始回升，此种现象称为窜孔。由于窜孔对成桩质量的影响，施工中采取的预控措施：
⑴ 采取隔桩、隔排跳打方法；
⑵ 减少在窜孔区域的打桩推进排数，减少对已打桩扰动能量的积累；
⑶ 合理提高钻头钻进速度；
3 桩头空芯的预防措施：
施工过程中，排气阀不能正常工作所致。钻机钻孔时，管内充满空气，泵送混合料时，排气阀将空气排出，若排气阀堵塞不能正常将管内空气排出，就会导致桩体存气，形成空芯。为避免桩头空芯，施工中应经常检查排气阀的工作状态，发现堵塞及时清洗。
4 桩端不饱满的预防措施：
这主要是因为施工中为了方便阎门的打开，先提钻后泵料所致。这种情况可能造成钻头上的土掉入桩孔或地下水浸入桩孔，影响CFG桩的桩端承载力。为杜绝这种情况，施工中前、后台工人应密切配合，保证提钻和泵料的一致性。
5 缩径、断桩的预防措施：
⑴ 严格控制拔管速度，尤其是饱和黏土、地下水丰富的孔位，应严格将拔管速度控制在2.0～2.5m／min，且送料、拔管应连续均匀。实践证明，将钻头保持在埋深0.5m左右，基本可消除饱和黏土中CFG断桩率。
⑵ 备足混合料，随钻随浇注，防止停工待料。
⑶ 软截桩应严格控制在成桩后2～3h内进行，一旦混合料初凝后，桩头承受弯矩，必然造成浅层断桩。
⑷ 经常检查螺旋直径，防止螺旋磨耗造成桩径不足。
⑸ 严格控制清表后的地基压实质量，提高原地面地基承载力，同时，在长螺旋支腿处加设枕木，减少地基接触应力，防止长螺旋钻机走行挤压造成桩基断桩、变形。
2.9 振动沉管灌注法施工质量控制
2.9.1 机械按设计桩位就位。
2.9.2 振动沉管至设计深度。沉管过程中每沉1m应记录电流表电流一次，并对土层变化处予以说明。
2.9.3 用搅拌机拌合水泥、粉煤灰、碎石混合料，检查其坍落度。坍落度、拌合时间应按工艺性试验确定的参数进行控制，且拌合时间不得少于1min。向管内一次投放混合料，投放数量按试桩时确定的数量进行，投料后留振5～10s。
2.9.4 拔管速率应按试桩确定参数进行控制，拔管过程中不允许反插，如上料不足，须在拔管过程时空中加料，不允许停拔再投料，拔管至桩顶。施工桩顶标高宜高于设计标高50cm，浮浆厚度不超过20cm。
2.9.5 桩顶采用湿黏土封顶。
2.9.6 机械移位。
2.9.7 CFG桩振动沉管灌注施工流程图如图4.3.7-1。
沉管机就位
下沉至设计深度

停机
混合料入管
均匀拔管至桩顶
沉管机移位
测量放样
原地面处理

、
图4.3.7-1 CFG桩振动沉管灌注施工流程图
2.9.8 成桩常见施工质量问题和控制措施
1 施工扰动使土的强度降低。振动沉管成桩工艺与土的性质具有密切关系，因此，一定要考虑加固前土的密实度。对饱和软黏土，振动将引起土的孔隙水压力上升，强度下降。振动时间越长，对土和已打成桩的不利影响越严重。在软土地区施工时，应采取静压振拔365JT技术。此外，对密实砂层和硬土层也不宜采用振动沉管成桩法。
2 缩颈和断桩。在饱和软土中成桩，当采用连打作业时，新打桩对已打桩的作用主要表现为挤压，使得已打桩被挤成椭圆形或不规则形，产生严重的缩颈和断桩。在上部有较硬的土层或中间硬土层中成桩，桩机的振动力较大，对已打桩的影响主要为振动破坏。采用隔桩跳打工艺，若已成桩结硬强度不高，在中间补打新桩时，已成桩有时被震裂。为避免上述现象的出现，需要根据不同土质，在施工中选择合适的成桩顺序，并根据土层情况选用适宜的施工工艺和设备。此外提升沉管线速度太快易造成桩径偏小或缩颈断桩，经过大量工程实践证明:拔管速率控制在1.2m/min～1.5m/min为宜。
3 桩体强度不均匀。桩机卷扬系统提升沉管线速度太快时，为控制平均速度，一般采用提升一段距离，停下留振一段时间，非留振时，速度太快可能导致缩颈断桩。成桩后有时会出现桩的端部桩体水泥含量少，浮浆过多或混合料产生离析，桩体强度不均匀，这主要是因为提升沉管线速度太慢和留振时间过长引起的。因此，在施工过程中要将拔管速度控制在1.2m/min～1.5m/min，且保持速度均匀一致，还要很好地控制留振时间。
2.10 CFG桩检验及验收
2.10.1 CFG桩混合料坍落度应按工艺性试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。
检验数量：施工单位每台班抽样检验3次。监理单位按施工单位抽样数量的20%见证检验或10%平行检验。
检验方法：现场坍落度试验。
2.10.2 每跟桩的投料量不得少于设计灌注量；
检验数量：施工单位每根桩检验。监理单位按施工单位检验数量的20%平行检验。
检验方法：料斗现场计量或混凝土泵自动纪录。
2.10.3 CFG桩的数量、布桩形式应符合设计，其检验应符合《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》。CFG桩混合料强度应符合设计要求。
检验数量：施工单位每台班作一组（3块）试块。监理单位按施工单位抽样数量的10%见证检验，但至少1次。
检验方法：每台班制作混合料试块，进行28d标准养护试件抗压强度。
2.10.4 CFG桩的桩身质量、完整性应满足设计要求。
检验数量：检验总桩数的10%。监理单位按检验桩数的20%见证检验。
检验方法：低应变检测。
2.10.5 CFG桩按复合地基设计时，处理后的复合地基承载力、变形模量应满足设计要求；按柱桩设计时，处理后的单桩承载力应满足设计要求。
检验数量：总桩数的2‰，且每检验批不少于3根。监理单位见证检验，勘察设计单位现场确认。
检验方法：平板载荷试验。
2.10.6 CFG桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法应符合表4.4.6-1的规定。
表4.4.6-1 CFG桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法
序号
检验项目
允许偏差
施工单位检验数量
检验方法
1
桩位 (纵横向)
50mm
按成桩总数的10%抽样检验，且每检验批不少于5根
经纬仪或钢尺丈量
2
直桩垂直度
1%
经纬仪或吊线测钻杆倾斜度
3
桩体有效直径
不小于设计值
开挖50～100cm深后，钢尺丈量
2.11 浆体喷射搅拌桩施工
2.12.1 浆体喷射搅拌桩施工工艺流程见图3.8.1-1。
2.12.2 测量放样、平整地表、清除障碍物，核查地质资料，结合设计参数，选择合适的施工机械和施工方法。
2.12.3 浆体喷射搅拌桩所用的固化料和外加剂品种、规格及质量应符合设计。在施工现场取样按设计要求进行室内配比试验，确定浆液最佳配比。
2.12.4 根据试验配比进行成桩工艺试验，试桩不少于2根，确定各项技术参数，检验成桩效果。
2.12.5 浆体喷射搅拌桩施工
1 严格控制搅拌机钻头下沉和提升速度、供浆与停浆时间，控制下钻深度、喷浆高程及停浆面。单桩喷浆量应符合设计要求。桩端必须原位喷浆搅拌一定时间，确保成桩质量。
2 复搅时应避免浆液上冒。
3 成桩过程中，如因故停浆，继续施工时必须重叠接桩，接桩长度不得小于0.5m。若停机超过3小时，在原桩位旁边补桩。
4 配制好的浆液不得离析，供浆必须连续，固化剂与外掺剂的用量、泵送浆液时间必须有专人记录。
5 随时检查施工记录，如有不合格桩或异常情况，应及时采取补桩或其它处理措施。
2.12.6 浆体喷射搅拌桩的数量、布桩形式应符合设计。
2.12.7 浆体喷射搅拌桩完整性、均匀