隧道施工专项技术方案.doc

湖南省龙山至永顺高速公路
第十三合同段
（K41+900~K52+000）

隧道专项施工方案

编制：
审核：
复核：

中交一公局五公司龙永第十三合同段项目部
2013年6月
目 录
1.编制依据及原则 3
1.1编制依据 3
1.2编制原则 3
2、隧道概况及组织机构 4
3、隧道施工专项技术方案 6
4、施工方法 7
4.1洞身开挖 7
4.1.1光面爆破 7
4.1.2台阶法开挖及工艺 8
4.1.3全断面法开挖 9
4.1.4洞内爆破作业 10
4.2支护 11
4.2.1初期支护 12
4.2.2超前支护 17
4.3洞口及明洞 21
4.4超前地质预报 23
4.5监控量测 23
1、开挖工作面量测 24
2、初期支护量测 24
3、量测项目、方法及布置 24
4、监控量测管理 24
5、监控量测作业 25
4.6结构防、排水施工 27
4.6.1 洞内防、排水施工 27
4.6.2防水板的拼装与铺设 27
4.6.3止水带、止水条施工 29
4.7仰拱施工 29
4.8二次衬砌施工 30
4.9边沟、电缆沟施工 33
4.10混凝土路面施工 33
4.11洞内装饰及防火工程 34
4.12洞内风水管线布置 34
4.13隧道通风防尘 35
4.14隧道溶洞处理措施 36
5、隧道专项安全技术方案 41
5.1建立健全安全管理组织机构 41
5.2建立安全生产保证体系 41
5.3安全保证方案 42
5.3.1建立安全施工方案审批制度 42
5.3.2安全岗位责任制度 42
5.3.3安全技术交底制度 43
5.3.4安全检查和奖罚制度 43
5.3.5制订针对性安全预案 43
5.3.6制定安全评比制度 43
5.3.7隧道专项安全方案 44
5.3.8隧道安全风险管理方案 47
5.3.9建立安全应急救援预案 47
5.4建立职业健康安全方案 48
5.4.1职业健康安全目标 48
5.4.2建立职业健康安全组织机构 48
6、隧道质量管理专项方案 48
6.1质量目标 48
6.2质量要求 48
6.3质量管理体系 49
6.4质量管理方法 49
6.5、质量通病预防措施 53
7、环境保护及水土保持工作 58
7.1建立专职的环保、水保管理组织机构 59
7.2 建立环境保护管理制度 59
1、建立健全责任管理制度。 59
7.3建立环境保护和水土保持管理体系 60
8文明施工专项方案 62
8.1文明施工的目标 62
8.2文明施工保证体系 62
8.3 施工现场的文明施工管理方案 62
8.4施工过程中的文明施工管理措施 63
9 观音岩隧道施工应急救援预案 63
9.1、编制目的 63
9.2、编制依据： 64
9.3、适用范围： 64
9.4、应急准备 64
9.5、应急物资准备： 65
9.6、应急响应 66

1.编制依据及原则
1.1编制依据
1、龙山至永顺高速公路第十三合同段“两阶段施工图设计”。
2、《公路工程技术标准》（JTG B01-2003）。
3、《公路隧道施工技术细则》（JTG/T F60-2009）。
4、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076－95）。
5、《公路隧道施工技术规范》（JTG F60-2009）。
6、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）。
7、《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）。
8、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）。
9、《公路工程水泥及水泥砼试验规程》（JTG E30-2005）。
10、《公路土工试验规程》（JTJ051-93）。
11、施工现场勘察资料、施工路段地质、水文情况，施工道路情况等。
12、本公司建设同类及类似工程的施工经验、科技成果及拟用于本合同工程施工队伍的施工设备和技术力量等情况。
13、业主要求的有关规定和要求。
1.2编制原则
确保实现业主所要求的工期、质量、安全、环保目标。
严格执行施工验收规范、操作规程，严格管理、科学组织，保证每一分项工程质量达优。
加强生产管理，提高机械化施工水平和劳动生产率。
合理安排施工计划，用统筹方法组织平衡流水作业和立体交叉作业，不断加快工程进度。
落实季节性施工措施，确保全年在有效工作日内连续均衡施工。
因地制宜，尽量利用当地资源，减少物资运输量，节约能源。
精心进行现场布置，节约施工用地，充分利用现有场地，组织文明施工，搞好环境保护。
遵守国家及地方政府的有关方针政策。
2、隧道概况及组织机构
观音岩隧道，左线ZK41+930-ZK42+265,335米；右线K41+950-K42+300，350米。观音岩隧道为分离式隧道。隧道左右线设出口两个。
隧道基本情况统计表
隧道名称
起讫桩号
长度（m）
纵坡/坡长（%/m）
隧道类型
观音岩隧道
左线
ZK41+930-ZK42+265
335
+3.993%/335；
分离式
右线
K41+950-K42+300
350
+4.0%/350；
（1）、地形地貌：观音岩隧道场地为中低山地貌。隧道区最大海拔高程为768.2m,隧道穿越一小山包，龙山端洞口位于国道209边，洞口处斜坡坡度达30-40度，左洞设计标高677.57m，右洞设计标高678.40m，左洞口轴线与地形等高线呈大角度相交，右洞口处斜坡坡度为34度，洞口轴线与地形等高线呈大角度相交。永顺端左右洞口均位于坡度很缓的山坡边，坡度约10度左右，左洞设计高程为691.34m，右洞口设计高程为692.30m。场地位于国道209边，交通条件较好。
（2）、地层岩性：根据地质调查，结合钻孔资料，本隧道场地发育地层主要为三叠系下统（T1）薄层~中厚层灰岩夹薄层泥岩，中~微风化，岩体受构造影响严重，褶曲发育，岩体破碎~较破碎，两洞口地表出露岩层倾角多在50°~80°之间，层间结合差，岩层面见溶蚀现象；灰岩不宜风化，岩质较硬，泥灰岩抗风化能力较差，浅部发育的泥灰岩风化后变软，在灰岩之间形成软弱夹层。
（3）、区域地质构造：整个隧道洞身段岩性变化不大，但受构造影响严重，岩层产状不稳定，褶曲发育，受其影响，岩层层面结合较差，对围岩的稳定性产生不利影响。
（4）、水文地质条件：勘查区内的地下水主要为基岩裂隙水，主要接受大气降水补给，基岩裂隙水主要分布在张开的基岩层面、裂隙中，场地山体汇水面积小，岩体含水量少，雨季开挖会产生点滴状水流，局部可能产生线状水流。
隧道各级围岩构成见下表:
隧道各级围岩构成表
围岩级别
Ⅲ
Ⅳ
明洞
洞门
合计(m)
观音岩隧道
左线
120
185
10
20
335
右线
122
190
18
20
350
项目管理人员表：
序 号
名 字
职 务
主要工作
1
王二兵
项目经理
全面负责
2
樊贵
总工
技术总负责
3
王卫东
生产经理
生产负责
4
王萌
生产经理
生产负责
5
杨林
技术负责人
现场技术负责
6
刘智平
质检负责人
质量总负责
7
蔡亮
测量负责人
测量总负责
8
豆化
地质负责人
地质负责
9
李泽峰
安全负责人
安全总负责
10
刘海
试验负责人
试验总负责
11
张恒
质检员
现场质检
12
陈宁
施工员
现场施工
13
康海军
试验员
现场试验
14
王哲
安全员
现场安全员
观音岩隧道人员安排：
序 号
施工班
人 数
工班长名字
1
总调度
1
吴明星
2
钢筋班
3
吴明星
3
开挖班
13
欧孝清
5
支护班
22
郭立宝
6
二衬班
13
周耀法
7
机电班
2
王志勇
8
运输班
5
吴明星
9
后勤辅助人员
3
陈圣秀
10

主要施工机械设备：
机 械 项 目
数 量
自有或租赁
新或旧
功率能力
备注
发电机
2
自有
优良
200KW

挖掘机
2
自有
优良
大宇220

侧卸装载机
4
自有
优良
柳工50

自卸出渣车
12
自有
优良

空压机
6
自有
优良
41W-20-3

强制式搅拌机
1
自有
优良
GS750

砼灌车
6
自有
优良
8立方

输送泵
2
自有
优良
三一重工60A

混凝土喷射机
4
自有
优良
H92W-5

注浆机
2
自有
优良
170-945

大型电焊机
12
自有
优良
BX3L5007

货车

通风机
2
自有
优良
55KW*2

全站仪
2
自有
优良
nts350

管棚机
2
自有
优良
50m

衬砌台车
2
自有
优良
9m

摊铺机
2
自有
优良
TG168

凿岩机
30
自有
优良
YX28

拱架弯曲机
2
自有
优良
200T

3、隧道施工专项技术方案
(1)隧道洞身开挖及支护技术；
(2)洞门及明洞施工；
(3)超前地质预测预报技术；
(4)监控量测施工技术；
(5)结构防排水施工技术；
(6)二次衬砌及仰拱施工技术；
4、施工方法
本标段隧道按新奥法组织进行施工，施工过程中全面贯彻新奥法施工原则，充分利用围岩的自承能力和开挖面的约束作用，采用锚杆及喷混凝土为主要施工支护手段，及时对围岩进行加固，约束围岩的松弛和变形，并通过对围岩和支护的量测、监控来指导施工。其施工流程(见图4-1)。
图4-1施工工艺流程
施工准备
(修正施工方案)
是否符合管理标准
(改变开挖步骤、顺序)
否
是
(修正支护参数)
确定施工方法
开 挖
现场监控量测
初期支护
二次模注混凝土
结 束

4.1洞身开挖
本标段隧道根据围岩情况，均采用钻爆法开挖，为确保开挖质量，减少对围岩的扰动，可根据情况采取光面爆破。对于不同围岩采用不同的开挖方法，Ⅳ级围岩采用台阶法；Ⅲ级围岩采用全断面或台阶法。并根据围岩情况，及时修正爆破参数，以期达到最佳爆破效果，并形成整齐准确的开挖面，严格控制超挖，杜绝欠挖。
4.1.1光面爆破
本标段隧道Ⅲ级围岩部分段落采用光面爆破技术开挖。光面爆破施工顺序（见图4-2）。
为了保证开挖轮廓圆顺、准确，维护围岩自身承载能力，减少对围岩的扰动，爆破采用光面爆破。光面爆破炮眼残眼率硬岩达到80%以上，中硬岩达到60%以上，其光面爆破选用电雷管，分多段起爆。起爆顺序：先掏槽后扩槽从低段到高段逐段起爆，周边眼最后起爆。
爆破器材的选择：选用φ32mm防水的乳化炸药，周边眼采用φ22的小药卷，并采用导爆索绑小药卷的空气间隔不连续装药结构，起爆采用塑料导爆管雷管系统。
图4-2光面爆破施工工艺
光面爆破设计
超前地质预报
测量放线
钻 孔
钻孔质量验收
装药与堵塞
连接起爆网络
起 爆
通 风
危石处理
装药计算
爆破材料准备
网路检查
光爆效果与质量检查
台车或台架就位

.

4.1.2台阶法开挖及工艺
台阶法开挖施工方法：先进行上部开挖，进行上部喷锚支护，再进行下部开挖，随即进行下部初期支护。上、下开挖面前后距离错开50～100m左右。
（1）台阶法施工工艺流程见图4-3；
（2）台阶法施工工序见图4-4；
图4-3台阶法施工工艺流程

图4-4台阶法施工工序

4.1.3全断面法开挖
Ⅲ级围岩整体性较好，采用全断面光面爆破开挖，锚喷初期支护。全断面法施工工艺流程（见图4-5）。

图4-5全断面法施工工序

图4-6全断面法施工工艺流程图

钻 孔
1－全断面光面爆破开挖
出 碴

Ⅱ－喷锚支护
3—铺底

Ⅳ－二次衬砌施作

水沟电缆槽施工

围岩量测

4.1.4洞内爆破作业
钻爆作业必须按照钻爆设计时进行钻孔、装药、接线、引爆。当开挖条件出现变化需要变更设计时，爆破技术应随围岩条件的变化而相应改变，以能在爆破后得到最佳的开挖断面为原则。
钻炮眼前应在掌子面上画出断面轮廓，并根据钻爆设计标出炮眼的位置，经检查符合设计要求后方可钻眼。
钻眼应符合下列要求
①按照炮眼布置图正确钻孔；
②掏槽眼间距误差不大于5cm；眼底间距不大于2cm；
③辅助眼深度、角度按设计施工，眼口排距、行距误差不得大于10cm；
④周边眼孔口位置在设计断面轮廓线以内10cm且允许沿轮廓线调整，其误差不大于5cm，眼底不超出开挖轮廓线10cm；
⑤内圈炮眼至周边眼的排距误差不大于5cm，炮眼深度钻进2.5m时，内圈眼与周边眼以相同斜率钻眼；
⑥当开挖面凹凸面较大时，应按实际情况调整炮眼深度，力求所有炮眼（除掏槽眼外）眼底在统一垂直面上；
⑦钻眼完毕，按炮眼布置图进行检查并做好记录，有不符合要求的炮眼应重钻，经检查合格后才能装药爆破。
钻眼完毕，按炮眼布置图进行检查，并作好记录，经检查合格才能装药。
用硝铵炸药配导爆管、电雷管爆破。
爆破前后都进行安全检查，确保洞内照明，强力落实通风措施，严控洞内瓦斯浓度，确保其在安全指标以下。
4.2支护
超前支护根据围岩级别采用超前小导管、超前锚杆等方法。
Ⅳ级超前支护参数为：进洞Ⅳ级浅埋偏压段(IVC)围岩较差时超前支护采用超前小导管，钢管采用Φ42的热轧无缝钢管，壁厚3.5mm，环向间距40cm，外插角控制在5-10°左右，尾端支撑于钢架外侧，两组超前小导管间应保持不小于1.0m的搭接长度；
一般Ⅳ级浅埋段(IVb)和深埋段(IVa)围岩超前支护采用超前锚杆Φ22砂浆锚杆，长4.5m(5.0m), 环向间距40cm,施工时锚杆沿隧道周边以与隧道轴线7-20°外插角打入围岩，采用早强药卷作为粘接材料，两排超前锚杆间保持不小于1.0m的搭接长度。
初期支护根据围岩级别采用格栅钢架、锚杆、挂网、喷砼或喷锚
联合支护等方法：
IVC级初期支护参数为：22cm C20喷射混凝土 ；
φ8钢筋网 间距20×20cm单层
16型工字钢拱架 纵向间距100cm；
Φ22锚杆 L=3.0m，纵向间距100×120，梅花型布置
IVb级初期支护参数为：22cm C20喷射混凝土
φ8钢筋网 间距20×20cm单层
Φ22格栅钢架 纵向间距100cm
Φ22锚杆 L=3.0m，纵向间距100×120，梅花型布置
IVa级初期支护参数为：22cm C25纤维喷射混凝土；
Φ22格栅钢架 纵向间距120cm
Φ22锚杆 L=3.0m，纵向间距120×120，梅花型布置
Ⅲ级（`a）初期支护参数为：8cm C20喷射混凝土；
拱部φ8钢筋网 间距25×25cm单层
Φ22砂浆锚杆 L=2.5m，纵向间距120×120，梅花型布置。
4.2.1初期支护
初期支护包括普通砂浆锚杆、格栅钢架、钢筋网支护、混凝土施工。
1) 砂浆锚杆
施工方法：锚杆采用螺纹钢筋现场按设计长度制做，锚杆孔间距按设计钻孔。钻孔完成后，用高压风将孔内杂物吹净，将砂浆注入锚孔，将锚杆插入钻孔内，轻轻锤击锚杆使之深入孔底。钻孔应圆而直，孔口岩石整平，并使岩面与钻孔方向垂直。锚杆水泥砂浆拌合均匀，随拌随用，灌浆时导管伸入孔底，边灌浆边抽拨导管，要求锚孔内砂浆饱满，灌浆工作连续不中断，保证锚杆、砂浆、围岩间的粘结力。
检测标准：
锚杆孔的孔径符合设计要求。锚杆孔的深度偏差±50mm。锚杆孔位允许偏差±50mm。锚杆插入长度不得小于设计长度的95％，且应位于孔的中心。
注意事项：
根据围岩开挖实际情况，结合设计图纸和施工规范要求确定孔位、孔深和倾角。如围岩情况变化，需调整孔位和间距时，应及时报监理工程师同意后方可执行。
锚杆、注浆材料应进行规定的试验和检查，在确认其质量基础上使用。
施工前要选择相同地质条件地点进行拉拔试验，从而确认可以获得足够的锚固力。
锚杆原则上应按设计图所示布置方式布设，锚杆孔应确认所规定的孔数、位置、长度、方向及孔径。施工时在现场遇到局部节理、裂缝等情况而加以变更，长锚杆在靠近掌子面处无法垂直于隧道壁设置而变更布置方式，应确认其与原定布置的作用相同。
施工中注浆材料的计量、混合等要认真进行管理，并确认锚固材料沿锚杆全长填充饱满。
锚杆长度在保证设计的锚固长度外尚应计入工作长度。锚杆施作后采用闪光焊将锚杆接头焊接在钢筋网片上，使其与网片连接成一整体。
锚杆成孔检查

锚杆孔位放样

施工准备

准备注浆材料

钻孔设备就位

锚杆制作

钻锚杆孔

注浆设备就位

锚杆孔冲洗

注浆

搅拌砂浆

插入锚杆/加垫板拧扣

砂浆饱满度检查

锚杆抗拔力检查

锚杆竣工验收

砂浆锚杆施工工艺框图
2）格栅钢架
格栅钢架制作加工：
格栅钢架应按设计要求预先在洞外结构件厂加工成型。先将加工场地用C15砼硬化，按设计放出加工大样。
放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割的加工余量。将钢筋冷弯成形，要求尺寸准确，弧形圆顺。
格栅钢架加工后进行试拼。
格栅钢架由拱部、边墙各单元钢构件拼装而成。
　格栅钢架架设工艺要求：
为保证型钢钢架置于稳固的地基上，施工中在钢架基脚部位预留0.15～0.2m原地基；架立钢架时就位，软弱地段在钢架基脚处设槽钢以增加基底承载力。
钢架按设计位置安设，在安设过程中当格栅钢架和初喷层之间有较大间隙应设骑马垫块，型钢钢架与围岩(或垫块)接触间距不应大于50mm。
钢支撑安装应确保两侧拱脚必须放在牢固的基础上。安装前应将底脚处的虚渣及其他杂物彻底清除干净；脚底超挖、拱脚标高不足时，应用喷射混凝土填充；拱脚高度应低于上半断面底线15~20cm，当拱脚处围岩承载力不够时，应向围岩方向加设钢垫板、垫梁或浇注强度不低于C20的混凝土以加大拱脚接触面积。
为增强钢架的整体稳定性，将钢架与锚杆焊接在一起。沿钢架设直径为φ22cm的纵向连接钢筋，并按环向间距1.0m设置。
钢架架立后尽快喷砼作业，喷射顺序应从下向上对称进行，先喷射钢架与围岩间的空隙，后喷射钢架与钢架间的砼，并将钢架全部覆盖。使钢架与喷砼共同受力，喷射砼分层进行，每层厚度5～6cm左右，先从拱脚或墙脚处向上喷射以防止上部喷射料虚掩拱脚(墙脚)不密实，造成强度不够，拱脚(墙脚)失稳。
钢架安装偏差应满足下表要求。
钢架安装允许偏差
序号
项目
允许偏差
备注
1
安装间距
±50mm

2
拼装偏差
±3mm

3
安装偏差
横向
±50mm

竖向
不低于设计标高

4
倾斜度
±2°

5
保护层厚度
≥20mm

注意事项：
为抑制松驰围岩早期变形，开挖后须尽快采用相应强度和刚度的钢架支撑，架立后能立即发挥支撑机能。
钢支撑的标准施工是按“规定间隔和高度架设置→接头安装→连接螺栓的紧固”的顺序进行。
并要求使其在喷射作业中不产生移动。
钢拱架支撑脚部应座落在基岩上或用锁脚锚杆稳定，钢架与围岩之间的较大间隙部位用钢楔间隔楔紧，再用喷砼填充密实，避免留下空隙和隐患。
钢支撑应在洞外钢筋棚加工，不得在洞内加工，钢支撑经施工自检和监理抽检合格后方能运进洞内。
钢支撑安装前应检查开挖断面轮廓、中线及高程。
钢支撑应分节段安装，节段与节段之间应按设计要求连接。连接钢板平面应与钢支撑轴线垂直，并用螺栓连接，连接后应根据围岩情况和钢支撑实际受力情况，必要时对连接钢板进行焊接以增加整体强度。
钢钢支撑应经常检查，如发现破裂、倾斜、弯扭、变形以及接头松脱填塞漏空等异状，必须立即加固。
3）钢筋网支护
在岩面喷射一层混凝土后进行钢筋网的铺设，固定在系统锚杆上。钢筋网应随受喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm，且应与锚杆或纤钉联结牢固，在喷射作业时不得颤动。钢筋网的喷射砼保护层厚度不小于20mm。
钢筋网支护注意事项：
①满足设计要求，钢筋网钢筋在使用前应调直、清除锈蚀和油渍。宜采用模具加工钢筋网片。
②应在初喷一层混凝土后再进行钢筋网的铺设。钢筋网宜随受喷面起伏铺设，并在锚杆安设后进行，与受喷面间隙宜控制在20~30mm之间。
③钢筋网应与锚杆或其他固定装置连接牢固，在喷射混凝土时不得晃动。
④钢筋搭接长度不得小于35倍钢筋直径，并不得小于一个网格长边尺寸。
4） 喷射砼:
施工方法：
按施工配合比要求，将混凝土用料在洞外搅拌机中进行拌合，用搅拌运输车运至洞内，然后送入PZ-5型喷浆机，喷射机喷头处加入速凝剂，采用空压机压缩空气动力将混合料喷出，施喷压力为0.12～0.15MPa，喷射分段、分片、分层，由下向上，从无水、少水向有水、多水地段集中，多水处安放导管将水排出。施喷时，喷头与受喷面基本垂直，距离保持1.5～2.0m，钢筋保护层厚度不得小于2cm。
喷锚支护喷射砼，分初喷和复喷二次进行。初喷在开挖(或分部开挖)完成后立即进行，以尽早封闭暴露岩面，防止表层风化剥落。
复喷砼在锚杆、挂网和钢架安装后进行，先喷钢架与围岩之间空隙，后喷钢架之间，钢架应被喷射混凝土所覆盖，保护层不得小于4cm。如有大凹坑，先找平。喷射回弹物不得重新用作喷射混凝土材料。新喷射的混凝土按规定洒水养生。
第一次喷混凝土厚4cm，喷后要平整圆顺。第二次喷射时，先将钢架与岩面间的空隙喷射密实，然后喷射钢架腹部至设计厚度，且钢架保护厚度大于4cm。
喷射砼分段、分片由下而上顺序进行，一次喷射厚度控制在6cm以下，喷射时插入长度比设计厚度大5cm铁丝，每1～2m设一根，作为施工喷层厚度控制用，后一层喷射在前层砼终凝后进行，新喷射的砼按规定洒水养护。
检测标准：
喷射砼分层喷射时，底层喷射厚度不应小于4cm。采用湿喷方式的喷射砼拌合物的坍落度应符合设计配合比要求。
喷射砼表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、露筋、空鼓和渗漏水，锚杆头钢筋无外露。
钢筋网的网格尺寸允许偏差为±10mm，钢筋网搭接长度应为1-2个网孔，允许偏差为±50mm。
注意事项：
喷射作业前，要检查水泥、砂、石、速凝剂、减水剂、水的质量，满足规范要求；喷射机、砼搅拌机等使用前均应检修完好，就位前要进行试运转；并埋设好测量喷射砼厚度的标志。
检查开挖断面，欠挖处要补凿够，敲帮找顶、清除浮石。用高压水或高压气清除附着岩面的泥污、灰尘和细岩碴等。
喷射作业时，喷嘴与岩面的角度一般应垂直于岩面；适宜的一次喷射厚度在不错裂、不脱落的情况下达到的最大厚度。并使围岩的凹凸面完全被覆盖，有钢支撑时应注意使喷射砼与钢支撑结成一体，要注意在钢支撑背面不留空隙。
涌水量较小时，可以增加水泥用量和速凝剂掺量，变更配合比后喷射；涌水量较大的地方，可先采用集中排水措施后，再进行砼喷射。
喷射砼施工工艺流程框图 
准备工作

配 料

拌 合

砼 运 输

砼 喷 射

清 理

砼配合比选定

岩面清理

风水供应

4.2.2超前支护
1) 超前小导管
超前小导管，钢管采用Φ42的热轧无缝钢管，壁厚3.5mm，环向间距40cm，外插角控制在5-10°左右，尾端支撑于钢架外侧，两组超前小导管间应保持不小于1.0m的搭接长度；
安装小导管：超前小导管施工采用风动凿岩机按设计钻孔，冲击振动将小导管顶入岩层，小导管尾部与钢格栅焊接在一起，用高压风清除管内杂物，采用塑胶泥封堵孔口。同时配制浆液，调试注浆机，进行压水试验，检查机械设备工作是否正常，管路连接是否正确。
注浆：小导管安设后，用塑胶泥封堵孔口，并喷射砼封闭工作面。采用注浆泵注浆，注浆管连接好后,将配制好的水泥浆液倒入注浆泵储浆筒内,水泥浆液浓度为1:1单液水泥浆，开动注浆泵，通过小导管向周边围岩压注水泥浆。注浆按照由低到高隔孔预注或群孔注浆的方法进行。单孔注浆时，首先以初压注浆，然后在终压下进行注浆并保持1～2min终压再卸荷，保证注浆量及扩散半径达到设计要求，达到超前加固的目的。注浆过程中，对浆液应不停搅动，避免沉淀分层，影响浆液浓度。注浆压力应为0.5~1.0MPa，注浆按由下至上的顺序施工，浆液先稀后浓、注浆量先大后小。结束标准：以终压控制为主，当注浆压力为0.7Mpa~1.0Mpa，持续15min即可终止。对小导管注浆要有旁站记录，记录内容必须包含以下内容：施作里程范围、小导管根数、长度、最大单根注浆量、最小单根注浆量、总注浆量、注浆控制压力。
注浆后至开挖的时间间隔，应视浆液种类决定。当采用单液水泥浆时，开挖时间为注浆后8h，采用水泥—水玻璃浆液时为4h左右。
超前小导管施工允许偏差应符合下表规定要求
超前小导管施工允许偏差表
序号
项目
允许偏差
备注
1
长度（mm）
不小于图纸规定

2
孔位（mm）
±50mm

3
钻孔深度（mm）
±50mm

4
孔径（mm）
符合设计要求

2) 注意事项
严格控制配合比和浆液凝胶时间，初选配合比后，用胶凝时间控制调节配合比，并测定注浆结实体的强度，选定最佳配合比。
注浆过程中，严格控制注浆压力，终压必须达到设计强度要求，并稳压，保证浆液的渗透范围，防止出现变形、串浆等异常现象。当出现异常现象时，采取降低注浆压力或采用间隙注浆；改变注浆材料或缩短浆液凝胶时间；调整注浆实施方案；出现浆液从其他孔内流出的串浆现象时，采取两台注浆机同时注浆或将串浆孔堵塞，轮到该注浆管时再拔下堵塞物，用铁丝或细钢筋清除管内杂物，并用高压风或水冲洗(拔管后向外流浆不必进行此工序)，然后再注浆。
为防止孔口漏浆，在花管尾端用麻绳及胶泥封堵管孔缝隙。注浆管与花管采用活接头联结，快速装拆。注浆次序由两侧对称向中间进行，自下而上逐孔注浆。拆下活接头后，快速封堵花管口，防止未凝的浆液外流。

小导管注浆工艺流程图

是

封闭工作面

钻 孔

制作小导管

拌 浆

机具设备检修

准备工作

安设小导管

联接管路及密封孔口

注浆

结束

压水检查达到要求？

压力流量达到要求？

否

否

是

2）超前锚杆
超前锚杆Φ22砂浆锚杆，长4.5m(5.0m), 环向间距40cm,施工时锚杆沿隧道周边以与隧道轴线7-20°外插角打入围岩，采用早强药卷作为粘接材料，两排超前锚杆间保持不小于1.0m的搭接长度。
(1)测量开挖面中线、标高，画出开挖轮廓线，并点出锚杆孔位，孔位允许偏差为±20mm。
(2)钻孔台车或凿岩机就位，对正孔位钻孔，达到设计要求后，用吹管、掏勺将孔内碎渣和水排出。
(3超前锚杆安装
注浆或填塞锚固药卷：将早强锚固剂药卷放在水中，泡至软而不散时取出，再人工持炮棍将药卷塞满至孔深1/3~1/2处。
安装锚杆：用人工持铁锤将锚杆打入，以锚杆达孔底且孔口有浆液流出为止。并将锚杆的尾部和钢支撑焊连，以增强共同支护作用。
(4)超前锚杆搭接长度应大于1m，锚杆插入孔内的长度不得小于设计长度。
(5)超前锚杆宜和钢支撑支撑配合使用，外插角宜为10°~30°。锚杆长度宜为3~5m，并应大于循环进尺的2倍。锚杆沿开挖轮廓线周边均匀布置，尾端与钢支撑焊接牢固，锚杆入孔长度符合要求。
4.3洞口及明洞
进洞前先完成地表排水系统，采取分层开挖，分层支护，自上而下，边挖边护的洞口加固处理方法。洞口仰坡采用锚、网、喷混凝土加固技术。
洞口及明洞开挖采用挖掘机、装载机装车，自卸汽车运输，人工配合刷坡。开挖自上而下进行，开挖之后立即进行喷锚支护。
明洞开挖后，如果地质情况较好，边仰坡稳定，可先行掘进再进行明洞施工，如果地质情况较差，可先进行明洞施工。明洞土石方挖除后，先进行基底平整夯实，然后施工边墙基础。边墙基础施工完毕后，架立支架，立模，绑扎明洞钢筋，灌筑混凝土。
明洞仰拱施工采用全幅施工，基础开挖采用挖掘机开挖，自卸汽车运输。钢筋安装前先根据测量放样的水平、中线点，设置定位钢筋，再安装钢筋，保证钢筋位置的正确。明洞及洞门侧壁基础应设置在稳固的地基上，基础埋设宽度和深度应符合设计要求；当两侧侧壁地基松软或软硬不均匀时，应采取措施加以处理。
明洞衬砌采用整体台车进行混凝土浇注，砼利用泵送入模，插入式振捣器振捣。洞口衬砌与隧道洞门整体灌筑后再进行洞顶回填施工。
明洞砼浇筑完毕，待拱圈砼强度达到设计强度的50%后，拱圈背部用砂浆涂抹平整，铺设双层土工布夹EVA防水板，敷设时应粘贴紧密，相互搭接错缝，搭接长度不小于100mm，并向隧道内拱背延伸不小于0.5m，再涂抹20cm厚的M20水泥砂浆。
明洞回填施工时，应对称分层夯实。每层厚度不得大于0.3m，两侧回填的土面高差不得大于0.5m。回填至拱顶后分层满铺填筑。为了增强明洞的防水性,在夯填土的表面再回填50cm厚的隔水粘土层。为满足绿化要求，顶部回填20cm厚种植土。
洞口排水结合地形在洞顶边仰坡开挖线5m以外设置截水天沟，将地表水截排至天然沟谷或路基排水沟，防止雨水对坡面及洞口直接冲刷；洞门墙顶设置50×50cm的矩形排水沟将洞门墙背后积水排至天然沟谷或路基排水沟。隧道边仰坡均设置排水孔，孔径不小于Φ42mm，孔深3-5m，间排距3-5m，梅花型布置，仰角10°。孔内插用Φ42孔径的PVC-U管，每10cm钻孔径10mm小孔，周围错开布置。排水管出口60cm长度范围内用粘性土或止水材料堵塞钻孔和排水管之间的空隙，排水管外包透水土工布，土工布采用300-350g/m2的标准。
明洞施工工艺流程
明洞开挖
净空检查及钢筋放样
安装边墙基础钢筋
仰拱及边墙
基础钢筋安装
钢筋检查
浇筑仰拱及边墙
基础砼
水沟立模
填充砼浇筑
台车定位
拱墙钢筋安装
钢筋检查
外模安装
浇筑拱墙衬砌砼
拆模养护
防水层施做
回填土
合格
合格
合格
合格

施工要点
（1）洞门构造、尺寸以及基础埋深允许偏差要符合设计要求；
（2）洞门及洞口明洞附近的排水、截水设施施工尽早做好，并与洞外排水系统连通，以免地表水冲刷坡面；
（3）洞口及洞口明洞处仰坡和边坡坡度的施工允许偏差为±5％；洞口土石方不使用集中药包爆破，以免影响仰坡、边坡的稳定，对土质、风化剥落的坡面和坡脚，予以防护，不允许出现塌方现象。
（4）洞门及洞口明洞衬砌施做完成后，洞口边仰坡与衬砌外缘相交处须填塞密实，