乌岩尖隧道二次衬砌施工设计.doc

精选资料

毕业设计

题 目: 乌岩尖隧道二次衬砌施工设计

学生姓名：　　 张帆　　　　

指导教师：　　　　　　　　　　

专 业：　城市轨道交通工程技术　

班 级：　 城轨二班　　　　

完成时间：　　　　　　　　　

目 录

第一章 编制说明 2
1.1 编制依据 2
1.2 编制原则 2
第二章 工程概况 2
3.1总体施工安排 3
3.2投入设备 3
3.3投入人力 4
第四章 施工方案、施工方法 4
4.1 施工工艺流程 4
4.2 施工方法及技术措施 6
4.3仰拱及仰拱填充 7
4.4拱墙施工 7
4.5隧道防排水 14
4.6路缘排水工程 14
4.7钢筋施工 21
五、质量保证措施 25
第六章 安全、环保保证措施 27
6.1 安全管理保证措施 27
6.2 环保组织措施 30
第七章 环境保护及文明施工保证体系 34
结论 40

第一章 编制说明
1.1编制依据
1.1.1 乌岩尖隧道施工设计图。
1.1.2 温绕高速S2标工程招投标文件、工程承包合同书。
1.1.3 国家、交通部现行设计规范、施工指南、验收标准。
1.1.4国家、交通部、地方政府有关安全、环境保护、水土保持的政策、法规和条例、规定。
1.1.5 现行公路施工、材料、机具设备等定额。
1.1.6现场调查的相关资料及本地区所处的地理环境。
1.2编制原则
1.2.1 遵循招标文件条款和设计图纸的内容和要求；
1.2.2 运用先进的施工技术，充分发挥我单位专业化、机械化作业程度高的特点，实行动态管理，确保施工组织的先进性和合理性；
1.2.3 实施“项目法管理”的原则，加强项目管理力度，降低工程成本，提高企业信誉；
1.2.4 在总体安排上遵循“统筹兼顾，因地制宜，均衡生产”的原则；
1.2.5 节约用地，注意水土保持与环境保护。
第二章 工程概况
乌岩尖隧道是温州绕城高速公路西南线S2标段内的一座左右分离式隧道，双洞六车道形式。左幅隧道起讫桩号ZK7+000～ZK8+260，长1260m，右幅隧道起讫桩号YK7+000～YK8+308，长1308m，最大埋深160m。隧道左线按行车方向，ZK7+000～+164.597为右超3%，ZK7+164.597～+314.735由右超3%渐变至正常路拱。ZK7+943.735～ZK8+063.735由正常路拱渐变至右超2%，隧道左线其余路段及右线全段为正常路拱。
隧道按新奥法原理设计，结构采用锚、网、喷、钢拱架组成初期支护与二次模筑砼相结合的复合式衬砌型式；拱墙采用C30防水砼，抗渗等级不小于P8，仰拱C30钢筋砼。隧道主洞、紧急停车带内轮廓一般采用三心圆、曲边墙形式；隧道一般地段主洞采用R-840cm、R-520cm、R-100cm、R-2100cm的四心圆净空断面形式，考虑与一般地段主洞断面顺接要求，紧急停车带采用R-910cm、R-520cm的断面形式。拱墙采用1.0mm厚EVA防水板，400g/m2无纺土工布。隧道最大净宽15.44，净高7.895m。
第三章 总体施工安排
3.1总体施工安排
1、隧道二次衬砌、仰拱施工，计划2013年09月01日开工，2014年09月15日完工。①进出口衬砌同时施工②明暗交接处暗洞先施工2组二衬，③施工明洞衬砌，④继续施工暗洞二衬。
2、因乌岩尖隧道为分离式隧道，故左、右洞施工相互间没有影响，根据各自隧道断面尺寸一致，左右洞进出口分别配一套普通模板台车，加宽段模板台车通过普通模板台车加支撑，拼装出设计加宽段尺寸。
模板台车施工：隧道使用台车施工，台车设计总长10.5m。台车搭接0.5cm。每一循环台车衬砌长度为10m。隧道环向施工缝为10m一道。
人行横洞采用搭设满堂红脚手架，车行横洞采用简易型钢台架作工作平台进行施工。模板均采用钢模板。
隧道防水施工：隧道内采用简易台架铺设防水材料。
隧道钢筋施工：集中钢筋加工厂加工，再运输至隧道二衬钢筋施工部位， 采用防水板简易台架作为钢筋绑扎施工平台进行钢筋施工。
隧道二衬砼施工：砼输送泵自地面泵送砼至模板台车处，砼灌注以自密实为主，人工配合采用捣固棒震捣。
3.2投入设备

二衬施工阶段主要机具设备表
设备名称
单位
数量
用途
衬砌台车
台
2
浇筑二衬砼
通风机
台
2
送风
砼输送泵
台
2
浇筑二衬砼
钢筋切割机
台
4
加工衬砌钢筋
钢筋弯曲机
台
4
加工衬砌钢筋
砼运输车
辆
6
运送砼
简易台架
台
2
安装防、排水设置

3.3投入人力
二衬施工阶段施工人员配备表
管理人员
操作人员
技术负责人
1名
二衬班
68名
测量人员
4名
电工
2名
现场技术员
2名
司机
12名
机料管理人员
2名

试验人员
2名

领工员
2名

安全管理人员
2名

副经理
1名

合 计
16名
合 计
82名
全部人员共计98名

第四章 施工方案、施工方法
4.1施工工艺流程
施工工艺流程图

止水带安装

4.2施工方法及技术措施
二次衬砌距掌子面安全距离：Ⅱ级围岩二次衬砌距掌子面距离不大于200m；Ⅲ级围岩二次衬砌距掌子面距离不大于120m；Ⅳ级围岩二次衬砌距掌子面距离80～100m；Ⅴ级围岩二次衬砌距掌子面距离60～80m。
乌岩尖隧道以采用复合式衬砌为主，明洞段采用明洞衬砌。IV级围岩（S4JQ、S4型支护形式）及V级围岩（S5JQ、S5a、S5b型支护形式）隧道均采用曲墙有仰拱衬砌断面形式，仰拱与仰拱填充分开施作；III级围岩采用曲墙无仰拱衬砌断面形式。
隧道衬砌要遵循“仰拱超前、拱墙整体衬砌”的原则，初期支护完成后，为有效地控制其变形，仰拱（或两侧宽1m基层）尽量紧跟开挖面施工，仰拱填充采用栈桥平台以解决洞内运输问题，并进行全幅一次性施工。仰拱施做完成后，利用简易台架工铺设防水板，绑扎钢筋后，采用液压整体式衬砌台车进行二次衬砌，采用拱墙一次性整体灌注施工，最后完成整体道床施工。混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内，泵送混凝土浇筑，插入式捣固棒配合附着式振捣器捣固。
4.2.1隧道初支断面净空测量
在隧道二衬施工之前，先由测量组对隧道初支断面净空进行测量，对隧道净空进行检查，完成后将测量成果上报。提前对侵限部分进行处理，处理完成后进行复测，并经监理检查合格后方进行下一道工序。
4.2.2清底和基面处理
（1) 清底采用人工配合反铲挖机，清底过程中应注意对隧道初支的保护。
（2) 初支基面集中漏水部位进行注浆堵水，渗水部位施作防水砂浆刚性防水层或堵漏灵，做到无滴水、漏水、淌水、线流或泥砂流出，保证基面干燥、清洁。
（3)自拱顶向两侧将基面外露的钢筋头、铁丝、锚管、排管、锚杆等尖锐物切除锤平，并用砂浆抹平顺，不得出现尖锐物。
（4) 对基面凹凸不平处修凿及用砂浆抹平顺，不平整度最大为3mm，拱部不平整度矢弦比不大于1/8，其它部位矢弦比不大于1/6。将基面阴、阳角处和棱角部位须用砂浆抹成圆弧，圆弧半径为100mm。
（5) 基面处理完，并经检查验收合格后，方可进行下一道工序施工。
4.3仰拱及仰拱填充
仰拱与仰拱填充不得同时浇筑，要求仰拱终凝后进行填充混凝土浇筑。
仰拱、仰拱填充超前施工，待喷锚支护全断面施作完成后，及时开挖并灌注混凝土仰拱及填充，使支护尽早闭合成环。
仰拱端头采用大模板，混凝土由中心向两侧对称浇注，仰拱与边墙衔接处捣固密实。仰拱一次施工长度控制在4～6m，仰拱与填充连续施工，做好仰拱大样，保证填充混凝土不侵入仰拱断面。将上循环混凝土仰拱接头凿毛处理，并与边墙衬砌钢筋连接。
自检合格后，报监理工程师，混凝土输送车运输浇筑，插入式振动棒捣固。
4.4拱墙施工
（1）拱墙测量放样
首先，检查边墙基础施作结构尺寸，检查是否满足拱墙衬砌净空和模板台车就位尺寸。如边墙基础结构侵入模板台车就位净空，应进行修凿处理。净空满足要求后，使用水准仪操平在隧道两边边墙基础上用红色油漆标出模板台车就位标高，使用全站仪在防水板标出隧道中心线及模板台车就位的法线。中心线必须放在拱墙衬砌的两个端头，放线长度以10m（10.5m长台车）为准，预留50cm的模板搭接长度，中心线和就位高程点精确放在两个里程断面，且便于施工过程中点位的可使用性。
（2）拱墙施工方案
隧道在开挖、支护后，围岩变形达到收敛，即不变形、不沉降后即可进行衬砌施工。防水层铺设前要对开挖断面净空进行检查，欠挖部分进行处理，保证不侵入设计要求净空。同时对喷砼进行基层处理，基层平整度要求：凹凸处高差不得大于5cm。
复合式衬砌要求隧道混凝土二次衬砌应在围岩收敛变形稳定后作为最佳衬砌时机，但软弱围岩及断层破碎带处，由于其围岩自稳能力差，初期支护难以使其达到完全稳定，故根据支护情况及量测信息，为确保洞体稳定及施工安全，经监理工程师同意后及时进行二次衬砌，必要时紧跟开挖面。
正洞衬砌段落边拱模采用定制10.5米衬砌钢模板衬砌台车，通过调整液压元件，使模板正确对位。混凝土灌筑通过灌筑窗口，自下而上，从已灌段接头处向未灌方向，水平分层对称浇灌，边浇边捣，层厚不超过40cm，相邻两层浇注时间不超过1.5小时，确保上下层混凝土在初凝前结合好，不形成施工冷缝，垂直自由下落高度控制不超过2m，捣固采用附着式振捣器和插入式振捣器，安排专人负责，保证混凝土衬砌内实外光。
减少二次衬砌混凝土表面的气泡，采取堵头板分层设排水孔排出泌浆水的措施，混凝土在振捣过程中，产生泌浆水，容易粘在模板上形成混凝土表面的气泡。在堵头板上沿竖向每20～30cm设可以封闭的孔（φ10～14的螺钉孔即可），浇筑时根据混凝土的层面，依序打开孔排水，排完水及时封孔。
衬砌台车由现场提供断面尺寸及功能要求，委托专业的厂家加工，现场组装。衬砌台车具备足够的强度和刚度，满足断面加宽及下锚段衬砌要求，并且立模方便。

注：本图仅为示意
预留洞室等结构物衬砌采用简易衬砌台架、组合钢模立模，泵送混凝土入仓。施工时，与正0洞衬砌同时灌筑。
混凝土灌注结束12小时后从挡头板浇水养护。

拱墙衬砌施工工艺框图：

（3）施工缝基面处理
在防水层铺设、防排水结构安装完毕，经自检、监理检查、充气试验检查合格后，对边墙基础顶面清除焊渣、杂物等，然后用水进行冲洗，待水干后，涂界面剂。拱墙施工缝必须凿毛处理，同时用水清洗，理顺止水带。
（4）台车就位
立模（台车就位）：根据放线位置，移动台车就位。台车就位后，按要求检查台车位置、尺寸、方向、标高、坡度、稳定性，放置接头止水带及拱部注浆管、排水管等，并安设好挡头模板，方可灌筑边拱混凝土。
1）台车就位前，首先检查模板台车各个部件，检查是否牢固，模板强度、刚度是否满足施工需要，同时对模板台车拼装后结构净空尺寸进行检查、报检合格后，才可以投入使用。
2）台车就位前，对模板台车模板进行打磨处理，保证模板台车的表面平整度、光洁度，用色拉油作为脱模剂，脱模剂的涂刷一定要均匀，不能有油下流或聚集一团的现象。
3）台车就位前，台车底部钢轨安装必须符合如下要求：首先必须保证钢轨安装后的刚度要求，即钢轨在承受自身静荷载和砼浇注过程动荷载中，不能出现下沉。钢轨间距误差不能超过5mm，满足台车行走，同时要用钢楔卡住台车轮，保证台车在浇注中不位移。
4）对有钢筋的拱墙砼，钢筋上必须使用与设计保护层等厚的高标号砂浆垫块，以确保钢筋保护层符合设计要求，二衬钢筋的安装不能侵入净空。
5）台车就位以测量组放样点位为标准，台车安装必须稳固、牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。
6）台车就位完毕后，对台车进行检查，其允许偏差必须满足如下要求下表
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
边墙脚平面位置及高程
±15
尺量
2
起拱线高程
±10
3
拱顶高程
+10
0
水准测量
4
模板表面平整度
5
2m靠尺和塞尺
5
相邻浇筑段表面高差
±10
尺量
7）检查完毕符合设计要求后，进行预埋件和挡头模板的安装，预埋件主要有背贴式止水带、中埋式止水带、止水条。止水带采用U形钢筋盘条固定在挡头模板上,一半镶入模板,另一半需在挡头模板.并用钢筋进行固定、加固。带注浆管膨胀止水条采用预留安装槽。在模板拱顶（最高点）安设排气孔兼注浆孔。注浆孔设置间距5～10m。挡头模板和止水带之间采用定型木板加工,止水带与支护面之间采用不等宽度模板组合而成，根据超挖实际情况组合。
（5）砼浇筑
混凝土浇筑：灌筑边拱混凝土时，应由下向上对称灌筑，两侧同时或交替进行，边墙部位混凝土应采取埋管式浇注，由液压泵直接顶压入模，挤压顶升式浇注。拱部先采取退出式浇注，最后用压入式封顶。混凝土用附着式振捣器和插入式振捣器联合捣固，安排专人负责，保证混凝土内部密实，外部光滑。并注意保护好预埋于混凝土内部的注浆管，防止其歪斜和倾倒，以确保二次衬砌后回填注浆能顺利进行。要配足备用捣固机具，防止因捣固机具发生故障，造成漏捣或捣固不实。混凝土灌筑必须连续进行，因故不能连续灌筑，间歇时间超过混凝土初凝时间时，必须按规定进行接茬处理。
（6）混凝土结构自防水
二次衬砌采用C30自防水混凝土，抗渗等级不低于P8。
1、准备工作：在砼浇筑前，必须检查输送泵是否完好，拌合站运转情况是否正常，砼罐车是否到位，配合比、外加剂是否调整好。各种机具（捣固器等）是否准备好，是否能用。
2、砼浇筑：砼浇筑前，先清洗边墙基础顶面，清除杂质，涂界面剂，仔细检查台车模板表面的平整度，整洁情况。
3、主要技术措施
隧道衬砌砼为使衬砌砼抗渗等级不小于设计要求等级，达到内实外美，不渗、不漏、不裂和砼表面无湿渍的质量标准，施工过程采取以下主要技术措施进行控制。
①、衬砌净空控制
在拱墙衬砌前，对模板架立位置进行测量放样。模板架立位置比设计位置净空大5cm，对模板结构尺寸和衬砌净空进行检查，对模板进行调整，加固。
②、砼质量控制
精心试验钢材、水泥、粗细骨料、水、外加剂等原材料，经试验后精心选用符合设计强度标准的原材料进行配合比设计并不断优化。对隧道内渗水进行水质化验，弄清它是否对砼有侵蚀性，以便在配合比设计时采取相应的措施，如原材料的选用等。施工中严格按配合比准确计量，严格按配合比拌制砼，必须采用自动计量搅拌站拌和，采用重量法计量，砼搅拌时间不能少于3分钟；砼拌和完成后必须在规定的时间内用完，否则将重新进行试验检验或报废。砼浇筑全部采用泵送砼入模。脱模时间必须经试验确保砼强度达到8MPa以上后才能脱模，脱模后及时进行养护，养护时间不少于14d。
③、拱顶混凝土密实度和空洞解决措施
A.分层分窗浇注
泵送混凝土入仓自下而上，从已灌筑段接头处向未灌筑方向。充分利用台车上、中、下三层窗口，分层对称浇注混凝土，在出料管前端加接3～5m同径软管，使管口向下，避免水平对砼面直泵。砼浇筑时的自由倾落高度不能超过2米，当超过时，采用接长软管的方法解决砼落差过高的问题。
B.采用封顶工艺
当混凝土浇筑面已接近顶部（以高于模板台车顶部为界限），进入封顶阶段，为了保证空气能够顺利排除，在预留注浆孔安装排气管，排气管一端尽可能靠防水板顶部。将排气管另一端固定在模板台车内，且固定牢固。随着浇筑继续进行，当发现有水（实为混凝土表层的离析水、稀浆）自排气管中流出时，即说明仓内已完全充满了混凝土，停止浇筑混凝土，疏通排气管和撤出泵送软管。
封顶混凝土时尽量从内向端模方向灌注，以排除空气。后期（砼强度达到设计70%以上）可利用排气管对拱顶因砼收缩产生的空隙进行填实，回填灌浆压力控制在0.1～0.5MPa。
C.浇筑过程中派专人负责振捣，保证砼的密实，封顶前准确安装拱顶排气管，确保封顶时不出现空洞，并在后期利用此管进行压浆，使衬砌背后充填密实。
④、拆模和养护
砼拆模拱墙模板在砼强度达到8Mpa后方可拆模，拆模后进行洒水养护作业，养护期龄为14天。
⑤、其它技术措施
A．严格控制混凝土从拌合出料到入模的时间，当气温20℃～30℃时，不超过1h，10℃～19℃时不超过1.5h。冬、雨季施工时，混凝土拌合运输和浇筑严格按保障措施和规范要求执行。
B.拆模养护：每循环脱模后及时对模板台车进行养护：清刷模板，对变形和麻面处进行整修和打磨，涂脱模剂。当边、拱混凝土强度达到5MPa时，方可拆模，拆模时间不可过早。拆模后及时进行洒水养护，养护时间不少于14天。
C.衬砌厚度、密实度及外观检测方法
衬砌外观要目测平顺光滑，无蜂窝麻面。断面尺寸及中线、高程用钢尺配合经纬仪、水平仪量测，内轮廓必须符合设计要求。衬砌厚度检查采用雷达检测。密实度检查采用混凝土回弹仪，其强度检查采用同期制作混凝土试件，做抗压强度试验。
4.5隧道防排水
4.5.1防、排水施工
（1）洞口防排水
洞口段施工前先做好截水天沟，以利截排水。
（2）洞内排水沟槽
隧道采用双侧排水沟、中央排水沟排水，纵、环向盲管的水流入中央排水沟后通过排水沟排出洞外。
洞内衬砌背面防水层
EVA防水板能使渗漏水从衬砌背面通过排水滤层排至墙角，在由墙角处衬砌背面纵向盲沟集水，通过横向排水管引出。衬砌背面纵向盲沟采用φ100HDPEmm单壁打孔波纹管，盲沟应设置在防排水层外面，固定在喷砼面上。
在衬背土工布排水层与喷砼之间设环向排水盲沟，环向盲沟采用φ50mmHDPE单壁打孔波纹管，一般每10米或每个施工缝附近设置1道，对于Ⅴ级、Ⅳ级围岩区段富水区段拱部局部渗水较大形成径流区段，环向间距1.0～3.0m，位置与数量根据实际情况确定。
4.5.2路基排水工程
指路面以下的排水工程，分路基中央纵向排水管沟与横向引水管。其作用是一方面将衬砌背面排水沟引出，另一方面将路基围岩涌水排走，降低地下水位，减少地下水对隧道路面的不利影响。
路面下行车道中线设中央纵向排水管沟，由内径φ400mm钢筋砼管外裹200g/m²土工布及级配碎石滤层组成。沿隧道全长布置，将地下水排出洞口，最终汇集到洞外路基边沟中。
路基下横向排水盲沟用φ150mmHDPE钢筋砼管，外裹200g/m²土工布，一般每25米1道，对富水区段局部渗水较大形成径流区段，间距可适当加密，位置与数量根据实际情况确定。
4.6路缘排水工程
为了处理隧道内冲洗及消防排放等的污水，在隧道路肩部位设置了两侧预制圆形路缘排污水沟，污水排出洞外与洞门外路基边沟槽相通。
4.6.1防水层铺设
防水板采用无钉铺设工艺，防水板铺设工艺流程见图。
1）施工准备
测量隧道断面，利用作业台车对断面进行修整，首先应凿除喷射混凝土表面结块，用电焊或氧焊将初期支护外露的锚杆头和钢筋头等铁件齐根切除，在割除部位用细石混凝土抹平覆盖，以防刺破防水板。对于开挖面严重凹凸不平的部位须进行修凿和找平。采用细石混凝土抹平明显坑洼。
防水板就位
准 备 工 作
联接防水板搭接缝
防水板固定
移走吊挂台车
质 量 检 查
结 束
台车就位、铺设基面检查、处理
补 强
否
合 格
合 格
拼大幅防水板
防水板质量检查
将防水板焊接在暗钉圈上，松紧适度

用射钉枪固定暗钉圈

铺设土工布
防水板铺设施工工艺流程图

在初期支护面上标出拱顶中线和垂直于隧道轴线的断面线。
检查防水板的质量，是否有变色、老化、波纹、刀痕、撕裂、孔洞等缺陷；在防水板边沿划出焊接线和拱顶中线；防水层按实际轮廓线长度截取，对称卷起备用。纵向铺设长度按二衬边拱混凝土长度外大于20cm安排。
2）土工布铺设
土工布长边沿隧道纵向铺设，长度为混凝土循环灌筑长度外大于20cm安排。首先在喷射混凝土隧道拱顶标出隧道纵向中线，把土工布用射钉、塑料垫片固定在混凝土基面上，要求土工布的中心线与隧道中心线重合，土工布搭接宽度不小于150mm，侧墙土工布的铺设位置在施工缝以下250mm，以便搭接，塑料垫片用射钉固定在无纺布上，拱部间距0.5-0.8m、边墙间距0.8-1.0m呈梅花形布设，对于变化断面和转角部位，钉距适当加密。固定土工布与防水板见图。

固定土工布与防水板示意图
3）防水板铺设
防水板长边沿隧道纵向铺设，铺设长度与土工布相同，先在隧道拱顶部的土工布缓冲层上正确标出隧道纵向中心线，再使防水板的中心线与隧道中心线重合，与土工布一样从拱顶开始向两侧下垂铺设，边铺边与圆垫片热熔焊接，铺设时力求与土工布密贴，不必拉得太紧，防水板在与圆垫片进行热合，一般时间达5s即可，防水板长短边采用专用塑料热合机进行焊接，防水板焊缝焊接时，控制热合机行走速率，无条件用机焊的特殊部位可用人工焊接，但一定要认真检查焊接是否牢固。
附属洞室铺设防水板时，按照附属洞室的大小和形状加工防水板，将其焊在洞室内壁的喷锚支护上，并与边墙防水板焊接成一个整体。
防水板的铺设要松紧适度，使之能紧贴在喷射混凝土表面上，不致因过紧被撕裂；过松，无纺布防水板褶皱堆积形成人为蓄水点。
防水板一次铺设长度根据混凝土循环灌筑长度确定，并领先衬砌施工2～3个循环。
4） 防水板接缝焊接
防水板接缝焊接采用自动双缝热熔焊接机按照预定温度、速度焊接。防水板搭接宽度不小于15cm，焊缝宽度不小于15㎜。焊接后两条缝间留一条空气道。
竖向焊缝与横向焊缝成十字相交时(十字形焊缝)，在焊接第二条缝前，先将第一条焊缝外的多余边削去，将台阶修理成斜面并熔平，修整长度＞12mm，以确保焊接质量和焊机顺利通过。
焊缝质量与焊接温度、电压和焊接速度有密切关系，施焊前必须先试焊，确定焊接工艺参数。焊接时，不可高温快焊或低压慢焊，以免造成假焊或烧焦、烧穿防水板；加压均匀，不可忽轻忽重，使轻压处产生假焊现象；焊缝若有假焊、漏焊、烧焦、烧穿时进行补焊，防水板被损坏处，必须用小块防水板焊接覆盖。
5）防水板质量检查
①外观检查
防水板铺设应均匀连续，焊缝应平顺、无褶皱、均匀连续，无假焊、漏焊、焊过、焊穿或夹层等现象。
②焊缝质量检查
防水板搭接部位焊缝为双焊缝，中间留出空隙以便充气检查。检查方法为：先堵住空气道的一端，然后用空气检测器从另一端打气加压。用5号注射针头与打气筒相连，针头处设压力表，打气筒进行充气，当压力达到0.25Mpa时，停止充气，保持该压力达15min，压力下降幅度在10%以内不漏气，否则说明有未焊好之处，用肥皂水涂在焊接缝上，产生气泡地方重新焊接，采用手动电热熔接器熔接，直到不漏气为止。检查数量采取随机抽样的原则，数量符合验标要求，注明取样位置、焊接操作者及日期，供试验检查之用。
对搭接焊接及吊挂点焊缝进行检查，如有不符合质量要求者，应及时进行补焊处理，以满足质量要求。
钢筋绑扎时要对防水层进行防护，所有靠防水板一侧钢筋弯钩及绑扎铁丝接口设在背离防水板一侧。混凝土振捣时不能触碰到防水板。
③松紧度检测（吊挂余量）
用木棍端部推压防水板，如果能使其接触到喷层表面，则表明防水板的松进适当，否则需调整防水板的松紧度，使其满足要求。
4.6.2排水盲管
纵向盲管安装：按设计位置在边墙底部放线，沿线钻孔，打入膨胀螺栓，安设纵向盲管，用卡子卡住盲管，固定在膨胀螺栓上。环向与纵向、纵向与泄水管之间的三通连接必须紧密可靠，防止松脱，必要时用防水胶带进行固连。盲管与喷射混凝土层面的间距不得大于5cm，盲管与岩面脱开的最大长度不得大于10cm。
隧道拱墙防水层与初期支护间环向设打孔波纹管盲沟，结合施工缝设置，纵向间距一般为10m,并根据地下水情况调整，在地下水较大处1～3m处设置一道。
4.6.3止水带施工
（1）施工缝防水处理
施工缝采用背贴塑料止水带（300*4mm）+带注浆管遇水膨胀止水条（30*14mm）。
施工缝通常有竖缝和平缝两种，在进行防水施工时，首先须在二次衬砌混凝土灌注后的4～12小时内，用钢丝刷将接缝处的混凝土面刷毛或用高压水冲洗，直至露出表面石子。在新混凝土灌注前，应将接缝处清理干净，保持湿润，先刷水泥浆两道，再铺设10mm厚水泥砂浆(用原混凝土配合比，除去粗骨料，)，过0.5小时后再灌注混凝土。施工缝防水结构详见图。

施工缝防水结构示意图
背贴式塑料止水带安装
背贴式止水带采用不透水粘贴或焊接固定于已铺的防水板上；当外贴式止水带与防水板之间无法焊接时，可采用双面粘贴的丁基胶粘带进行粘贴。丁基粘贴带的厚度不大于1.5mm。环向止水带接缝设在边墙较高位置上，不得设在结构转角处，接头采用专用焊。
4.6.4沉降缝防水处理
沉降缝在隧道结构形式变更处设置，采用中埋式橡胶止水带防水；使用φ8钢筋卡固定，为使φ8钢筋卡固定，在待浇筑砼空间应设置定位筋，定位筋沿环向每隔60cm一道，钢筋卡与定位筋使用铁丝绑扎。

沉降缝防水详图：

中埋式止水带安装
先期施工混凝土时，先在结构变形处将φ8的定位钢筋焊于侧墙或底、顶板钢筋上，装入止水带固定于定位架上，并清理干净带面上的污垢，变形缝处的端头模板钉设填缝板（2cm厚松木板），使止水带气孔中心线和施工缝中心线重合，止水带用端头模板夹牢固定，填缝板必须垂直设置，并支撑牢固不得跑模，施工缝处混凝土加强振捣及时养生。
4.7钢筋施工
（1）钢筋加工与绑扎
钢筋按要求在洞外统一加工，运输到现场，在台车上人工安装绑扎。根据测量控制点先扎外层环向定位钢筋，用纵向筋将定位钢筋连接后，以纵向筋作为其他环向筋安扎依据，扎完外层后再用相同方法安扎内层钢筋，并及时将内外层钢筋用蹬筋连接，电弧焊点焊，以加强整体刚度。钢筋安设完成后，按中线标高进行轮廓尺寸检查，合格后于内层钢筋挂设5cm厚砂浆垫块，以确保砼灌筑后钢筋保护层厚度。钢筋绑扎时，严禁损伤防水板，钢筋焊接时，用防火板对防水板进行遮拦，以防烧伤防水板。
（2）复检钢筋
台车就位前按照用仪器测放的隧道中线及标高对已安扎好的钢筋再次进行结构尺寸检查，看钢筋位置是否正确，保护层能否满足要求，环向主筋内外面是否已安设混凝土保护层浆垫块，只有符合要求后才能进行台车就位。
4.7.1钢筋施工
1、钢筋绑扎接头技术要求：
①、受拉区内的光圆钢筋末端应作成彼此相对的180度弯钩，带肋钢筋应作成彼此相对的90度弯钩。绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线算起）应符合下表规定：
序号
钢筋类别
受拉区
受压区
1
光圆钢筋
30d+半圆形弯钩
30d
2
带肋钢筋
35d+直角形弯钩
25d
注：d为钢筋直径；绑扎接头的搭接长度除应符合本表规定外，且在受拉区不得小于300mm，在受压区不得小于200mm。
②、受压区光圆钢筋的末端，可不作弯钩，但钢筋搭接长度不得小于30d。
2、钢筋电弧焊接头技术要求：
①、钢筋电弧焊接头类型应符合下表规定：

序号
接头类型
接头间图
适用范围
钢筋类别
钢筋直径（mm）
1
双面焊缝帮条焊

Ⅰ—Ⅲ级钢筋
10-40
2
单面焊缝帮条焊

Ⅰ—Ⅱ级钢筋
10-40
3
双面焊缝搭接焊

Ⅰ—Ⅱ级钢筋
10-40
4
单面焊接搭接焊

Ⅰ—Ⅱ级钢筋
10-40
注：在无条件进行序号1、3的双面焊缝电弧焊时，可采用2、4的单面焊电弧焊。
②、钢筋电弧焊接头外观质量应符合下列要求：
搭接接头的长度、帮条的长度和焊接的总长度应符合下表的规定：
序号
类别
项目
允许偏差
1
电弧焊接头
帮条焊接头钢筋轴线的纵向偏··移
0.5d
搭接焊接
弯折角
4°
偏移
0.1d且不大于3mm
焊缝高度
+0.05d—0
焊缝宽度
+0.1d—0
焊缝长度
-0.5d
咬肉深度
0.05d且不大于0.5mm
在2d长的焊缝表面上焊缝的气孔及夹渣
数量
2个
面积
6m2
2
闪光对焊接头
接头处钢筋轴线
弯折角
4°
偏移
0.1d且不大于2mm
接头表面裂纹
不允许
注：d为钢筋直径，单位为mm。
A、钢筋搭接接头的搭接部位应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。
B、帮条电弧焊的帮条，宜采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋；当采用同级别不同直径的钢筋作帮条，且被焊钢筋与帮条钢筋均为I级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于被焊钢筋的0.8d，当被焊钢筋与帮条钢筋为Ⅱ、Ⅲ级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于0.9d。帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。
C、焊接高度h应等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊接宽度b应等于或大于0.7d，并不得小于8mm。
D、钢筋与钢板进行搭接焊时，搭接长度应大于或等于钢筋直径的3倍（I级钢筋）或5倍（Ⅱ级钢筋）。
E、焊缝高度h应等于或大于0.35d，并不得小于4mm，焊接宽度b应等于或大于0.5d，并不得小于6mm。
4.7.2钢筋加工
1、受拉热轧光圆钢筋的末端应作180度弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
2、受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
3、弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。
4、用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应作不小于90度的弯钩，有抗震等特殊要求结构应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。见图4-22所示：

箍筋弯钩示意图
4.7.3钢筋安装
钢筋安装允许偏差和检验方法应符合下表4-6
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
主筋间距（mm）
±10
尺量：每20m检查5个点
2
两层钢筋间距（mm）
±5
尺量：每20m检查5个点
3
箍筋间距（mm）
±20
尺量：每20m检查5处
4
绑扎搭接长度
受拉
Ⅰ级钢筋
30d
尺量：每20m检查3个接头
Ⅱ级钢筋
35d
受压
Ⅰ级钢筋
20d
Ⅱ级钢筋
25d
5
钢筋加工
钢筋长度（mm）
-10,+5
尺量:每20m检查2根
4.7.4钢筋接头设置
在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，必须符合下列规定：
1、焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。
2、在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25%，在构件的受压区不得大于50%。
3、钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。
4、在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
注：两焊（连）接接头在钢筋直径35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内均视为“同一截面”。
4.7.5外观质量
钢筋外观应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。钢筋保护层垫块的位置和数量必须符合设计要求，当设计无要求时，不得少于4个/m2。
4.7.6钢筋规格
钢筋的级别、种类和直径应按设计要求采用，当需要代换时，应征得设计单位的同意，并应符合下列规定：
1、不同各类钢筋的代换，应按钢筋受拉承载力设计值相等进行。
2、当构件受抗裂、裂缝宽度或挠度控制时，钢筋代换后应进行抗裂、裂缝宽度或挠度验算。
3、钢筋代换后，应满足砼设计规范中规定的钢筋间距、锚固长度、最小钢筋直径、根数等要求。
4、对重要受力构件，不宜用I级光面钢筋代换变形（带肋）钢筋。
4.2.7钢筋焊接
钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的时间内乾焊接操作。冷拉钢筋的闪光对焊或电弧焊，应要冷拉前进行，冷拔低碳钢丝的接头，不得焊接。
第五章 质量保证措施
混凝土在振捣过程中，产生泌浆水，容易粘在模板上形成混凝土表面的气泡。为减少二次衬砌混凝土表面的气泡，在堵头板上沿竖向每20～30cm设可以封闭的孔（φ10～14mm的螺钉孔即可），浇筑时根据混凝土的层面，依序打开孔排水，排完水及时封孔。
1、二次衬砌应达到结构密实、表面平整光滑、曲线圆顺。
2、混凝土衬砌施工前应对水泥、细骨料、粗骨料、拌制和养护用水、外加剂、掺合料等原材料进行检验，必须使用检验合格的原材料。
3、 混凝土生产应采用自动计量的拌合站、搅拌输送车运输、混凝土泵送入模的机械化流水作业线，以保证二次衬砌混凝土的质量。
4、III～Ⅳ级围岩的二次衬砌应在围岩和初期支护变形基本稳定后施作，即拱脚水平相对净空变化速度小于0.2mm/d，拱顶相对下沉速度小于0.15mm/d。浅埋隧道Ⅴ级围岩应根据具体情况确定二次衬砌施作时间；深埋地应力复杂的隧道，应允许围岩较大范围的变形和应力的释放，二次衬砌的施作时间应根据设计和监测结果确定。
5、对衬砌完成的地段，应与设计单位密切配合，继续观察和监测隧道的稳定状态，注意衬砌的变形、开裂、侵入净空等现象，并作出长期稳定性评价。
6、严格按照设计图纸及公路工程质量检验评定标准要求控制钢筋质量及钢筋砼保护层厚度控制。
7、混凝土浇注前需要经过测量组的复核，需要仔细检查预埋件，确保没有错漏时才允许混凝土的浇注；
8、二次衬砌施工的顺序是仰拱超前，墙、拱整体浇筑。标准断面应采用移动式模板台车，墙、拱整体浇筑。边墙基础高度的设置（水平施工缝）应避开剪应力最大的截面。
9、灌筑前，应清除防水层表面灰粉并洒水润湿。
10、模板台车走行轨道的中线和轨面标高误差应不大于±10mm，台车就位后启动微调机构，用仪器校正模板外轮廓与设计净空相吻合，并锁定台车。
11、混凝土应对称、分层浇筑，分层捣固。二衬砼应连续灌筑，捣固应优先采用插入式振动器，并与附着式振捣配合。
12、每衬砌段拱顶部位至少应预留2个注浆孔。
13、隧道拱、墙背后的局部坍塌或塌落，必须回填密实，必要时回填注浆。拱部范围与墙脚以上1m范围内的超挖，应用与衬砌同级混凝土回填。隧底超挖部分应用与隧底结构同级的混凝土回填。所有超挖部分不得用浆砌片石进行回填。
14、为提高二衬混凝土的施工质量，防止拱部混凝土浇筑出现空穴，拱部宜配制流态混凝土灌注。堵头板宜分层设排水孔排出泌浆水。
15、二次衬砌拆模时间一般情况下混凝土强度应达到8.0Mpa以上。初期支护未稳定，二次衬砌提前施做时混凝土强度应达到设计强度的70％以上。特殊情况下，应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。
16、衬砌台车表面每次脱模后必须进行清洗，必须刷脱模剂，严禁使用废机油及其他影响衬砌外观颜色的材料涂刷。
17、质量保障组织机构见下图：