质量管理文件汇编-品质管理.docx

质量管理文件汇编

l 产品质量管理条例……………………………………………………………………… 2
l 关于在工序流转中零件损坏责任划分的若干规定……………………………………11
l 零件质量检验的暂行规定………………………………………………………………13
l 一车间产品质量管理规定………………………………………………………………16
l 一车间工艺纪律管理规定………………………………………………………………19
l 铸件质量检验暂行规定…………………………………………………………………21
l 铸件回用质量考核暂行办法……………………………………………………………24

l
l 工艺装备管理暂行规定…………………………………………………………………26
l 计算机辅助设计技术文件管理暂行办法………………………………………………29
l 产品质量控制点管理暂行办法…………………………………………………………34
l 油漆外观质量检验暂行规定……………………………………………………………39
l 螺旋榨油机性能试验暂行规定…………………………………………………………43
l 螺旋榨油机试验数据库管理暂行办法…………………………………………………47
l 客户技术培训暂行办法…………………………………………………………………51

四川青江机器股份有限公司
产品质量管理条例

第一章 总 则

第一条 为规范本公司产品质量管理，保证产品质量，增强产品在市场上的竞争力，提高企业的经济效益，特制定本条例。
第二条 本公司的产品质量管理工作实行总经理领导下的总工程师负责制。
第三条 公司产品质量管理机构的设置及职责。
(一)公司在工程技术部下设置计量检验处(简称计检处)，负责全公司产品质量标准的贯彻执行、产品质量检验和质量统计工作。各车间（分厂）检验组均属计检处的派出机构，由计检处直接领导。
（二）公司生产计划处设置专（兼）职检验员，负责产品出厂发货检验。
（三）工程技术部下设的全面质量管理办公室(简称全质办)，是公司质量管理委员会的常设机构，负责公司质量综合管理工作。

第二章 产品质量检验标准

第四条 主导产品质量的检验标准是：相关国家标准、产品技术条件、产品试验方法、产品质量分等标准、图样及相关工艺规程。
第五条 外销产品除按第四条检验外，还应按国家“进出口商品检验条例” 检验。
第六条 非标产品的检验标准是：产品图样或供需双方签订的技术协议。
第七条 外购件的检验标准是：相关国家标准或供需双方签订的技术协议。
第八条 外购原材料的检验标准是：国家或行业相关标准，供需双方所签合同中的技术要求。
第九条 外协件的检验标准是：需方所提供的图样和供需双方签订的技术协议。
第十条 自制工具、夹具、刀具、模具、量具等的检验标准是：图样或相关技术文件。

第三章 质量检验方式

第十一条 产品质量检验。
产品质量检验包括：零件质量检验，部件、整机装配质量检验及整机性能检验。
(一)零件质量检验。
1.零件质量检验实行操作者自检和专职检验员检验相结合,以专职检验为主的检验制度。
2.操作者对零件质量检验应遵循以下规定：
①成批零件加工，应实行首件完工送检；
②零件加工过程中，应做到全数自检；完工后，中小零件应送检、交验；
3.专职检验员对零件质量检验应采用以下方式：
①成批零件加工，要坚持首件完工检验；
②加工过程中，应坚持巡回检验；
③对完工的交验零件，应全数检验或按检验工艺的规定抽查。
4.检验后的零件应按规定的色标，在零件适当部位着色，实行色标管理。色标规定如下：
合格品――黄色 废 品――红色
回用品――绿色 待处理品――白色
(二)部件、整机装配质量检验。
1．部件、整机装配质量应坚持自检和专职检验相结合，以专职检验为主的制度。
2．部件、整机装配质量检查应按规定项目，逐项全数检查。
3．部件、整机装配质量检查结果，应逐台逐项填写于“装配检验记录卡”中。
(三)整机性能检验。
整机性能检验采用以下方式进行。
1．结合整机质量审核。
2．定期性能试验。
3．结合产品生产试验。
（四）产品质量检验，应按规定实行交验制度，并填写、出具“工作票”。检验员应核对“工作票”填写的项目，对填写不完整、不正确 的
“工作票”，检验员应拒绝签字，并对其中由检验员填写的项目的正确性、完整性负责。
第十二条 外购原材料质量检验应按以下程序进行。
（一）外购原材料的检验，由供应处按品种、牌号填写“原材料进厂检验单”并同试样一并送计检处进行检验。
(二)外购原材料的取样，应有代表性。如果是钢材，应一个炉号取一个试样；若无炉号，则应加大取样数量。供应处应负责对进厂批次、时间、数量及试样进行编号登记。并做到进厂材料与试样的编号一致。
（三）计检处应将检验结果出具检验报告送交供应处，报告应按试样进行编号, 且与供应处送检试样编号一致，凡编号不一致或不合格的原材料不准投入生产。
第十三条 外购件质量检验。
（一）对需要进行检验的外购件，由供应处填写“外购、外协件检验申报单”，交计检处进行验证。
（二）所有外购件都应有产品合格证、生产厂名称、工厂法定地址,并由计检处逐批验证。不符合以上要求的外购件，检验员应拒绝签字,生产中不得使用。
（三）外购件质量检验中的不合格件，由供应处负责协调退货或调换。由此而影响产品质量或生产任务完成的,对责任人员应按《物资管理条例》的规定进行处罚。
第十四条 外协件质量检验。
（一）所有外协件都应由协作厂进行自检，并出具产品质量检验合格证。对有理化性能试验要求的零件，还应出具理化检验报告。
（二）生产计划处(简称生计处)应按批填写“外购、外协件检验申报单”，由计检处进行检验，检验方式按技术协议的规定。
（三）对检查不合格的外协件，由生计处负责协调采取以下办法处理。
1．扩大检验数量,直至全数检查；
2．由本公司返修后重检；
3．退回协作厂复检,再送交检验。
第十五条 产品质量审核。
产品质量审核包括批量产品的零件质量审核和整机质量审核。
(一)零件质量审核。
1．参加审核的部门：技术处、计检处和全质办。
2．审核周期：对批量较大的产品的主要零件每月进行一次审核。
3．审核方式：在已经检验入库的产品零件中，采取随机抽样方式抽取被审核产品零件，每月抽取的零件数为12～20种，每种3件，并对其规定的检测项目进行逐项检查、记录。
(二)整机质量审核。
1．参加审核的部门：技术处、计检处、装配车间（分厂）、销售处和全质办。
2．审核周期：对批量产品（月产量≥10台）分品种每月进行一次审核。
3．审核方式：在已经检验入库的成台产品中，随机抽取被审核产品3台,并按“产品质量审核项目检查表”规定的项目,逐台逐项进行检查、记录。

第四章 产品质量考核

第十六条 质量指标。
(一)各工种综合质量指标：
1. 铸铁件（含球铁件）废品率：内废9％、外废7％；
2. 锻件废品率0.7％；
3. 下料件废品率：0；
4. 焊接件废品率0.2％；
5. 焊接件组合件一次交验合格率95％；
6. 热处理件废品率0.8％；
7. 机械加工废品率0.5％；
8. 钳工机械加工废品率0.3％；
9. 整机装配一次交验合格率95％（分品种考核）；
10.部件装配一次交验合格率95％；
11.油漆返工率15%；
12.油料机械（榨油机、滤油机、炒锅）板金件废品率0.1％；
13.粮谷机械（米机、砻谷机）板金件废品率0.2％；
14.板金件一次交验合格率95％；
15.非主导产品零星件(≤5件)机械加工废品率2％。
(二)按产品、零件、工序分解的质量指标：
在综合质量指标范围内，由车间根据加工件的复杂程度和技术难易程度按品种、零件和工序进行分解，某些零件（工序）应当规定零废品。车间分解后的质量指标，应报工程技术部审核、备案。
(三)以下所列废品，无废品指标：
1.整机、部件装配时致使零件报废；
2.零件加工过程中，由于非加工原因致使零件报废；
3.检验、清砂、运输、保管、包装中发生的零件报废。
(四)零件质量审核质量指标：检查批零件项次合格率 N ≥85％。

A类缺陷项数×10＋B类缺陷项数×3＋C类缺陷项数
N ＝1- ------------------------------------------------×100 ％
A类抽查项数×10＋B类抽查项数×3＋C类抽查项数

(五) 整机质量审核合格指标，分产品列表如下：

项目

产品

合格分数／满分数
A类缺陷

准许项数
B类缺陷

准许项数

备 注
榨油机
860／940
0
≤ 1

滤油机
460／530
0
≤ 1

滚筒炒锅
440／530
0
≤ 2

双风道碾米机
1050／1190
0
≤ 2
S 系列
双风道碾米机
780／880
0
≤ 2
SJ系列

(六)铸件单件重量考核指标：
铸件单件重量指标为技术处下达的铸件单件重量的上限值。
(七)下料件单件重量考核指标：
1．需要锻造的下料件单件重量指标为技术处下达的单件重量的上限值；
2．不需锻造的下料件单件重量指标，按技术处下达的单件长度的上限值控制。
第十七条 考核办法。
（一）综合质量指标按车间下达，作为车间进行工序质量指标分解的依据。按产品零件工序分解的质量指标用于对个人进行考核。
(二)废品损失金额赔偿的规定。
1.废品损失金额按以下规定计算：
①按零件质量指标明细表中规定的工序，计算工序赔偿价, 工序赔偿价即为零件在该工序的废品损失金额。　　　　　　　　　　　　
②工序赔偿价计算公式:
　　　　　工序价＝前工序价+本工序消耗费用
　本工序消耗费用＝材料费用＋动力、燃料、辅料消耗费用+本工序
　　　　　　　　　单件工资
　完工工序赔偿价＝工序价-本工序单件工资-废品材料残值
　＝前工序价+本工序消耗费用-本工序单件工资-废
　　　　　　　　　品材料残值
未完工工序赔偿价＝前工序价-废品材料残值
2．以下情况均按废品损失金额的全额赔偿：
①按车间报批的零件、工序质量指标对个人进行考核，超出废品指标的部分；
②十六条〈三〉款所列废品；
③经确认是由于设备、工装原因导致零件报废，同批零件数量在 2件以上（不含２件）的废品。
3.凡属废品指标为零的零件、工序的废品损失，不适用于本条（十四）款所定的冲减赔偿金额的办法,应实行全额赔偿。
(三)整机装配一次交验合格率，按品种分别考核，每超标一台减发工资3元，每节标一台按1元留储。
(四)部件装配一次交验合格率，按品种分别考核，每超标一件减发
工资2元，每节标一件按1元留储。
(五)油漆返工率，按品种分别考核，每超标一台减发工资3元，每节标一台按1元留储。
(六)焊接组合件及板金件一次交验合格率，按品种分别考核，每超标一件按该件工序赔偿价的5％减发工资；节标一件按减发工资的1／2 金额留储。
(七)零件质量审核的考核。
1．当零件项次合格率＜85％时，减发产品生产车间主管工程师当月工资2％。
2．当抽查中出现A类缺陷一项时，减发缺陷项直接责任人当月工资3元，多项累计计算，最高不超过9元；减发该缺陷项检验员当月工资2元，多项累计计算，最高不超过10元。出现B类缺陷一项时，减发缺陷项直接责任人当月工资2元，多项累计计算，最高不超过 6元；减发该缺陷项检验员当月工资1元，多项累计计算，最高不超过5元。
(八)整机质量审核的考核。
1．当质量审核判定产品为不合格时，减发该产品装配车 间车间主任、主管工程师、分管工程师当月工资各2％。
2．当发生A类缺陷一项时，减发缺陷项的直接责任人（操作者） 当月工资17元，多项累计计算，最多不超过34元；减发该缺陷项检验员当月工资10元，多项累计计算，最高不超过20元。出现B类缺陷一项时，减发缺陷项的直接责任人（操作者）当月工资10元，多项累计计算，最高不超过20元；减发缺陷项检验员当月工资3元，多项累计计算，最高不超过6元。发生C类缺陷六项时，每超一项，减发责任人（操作者）当月工资3元，多项累计计算，最高不超过9 元；减发缺陷项检验员当月工资1元，多项累计计算，最高不超过3元。
(九)铸件单件重量超差的考核。
当铸件单件重量超过规定的上限时，判为铸件重量超差。其超差部分按工序赔偿价全额赔偿。
(十)下料件单件重量超差的考核。
当下料件重量（长度）超过规定的上限时，判为下料件超差。 其超差部分按公司材料价全额赔偿。
(十一)新产品试制与新工艺试验阶段产品质量的考核。
为鼓励各车间及操作者从事新产品试制和新工艺试验，凡在新产品试制和新工艺试验阶段发生的废品，可不计入车间和操作者的废品指标，但应按以下规定办理申报手续：
1．新产品试制时，应由车间事先提出需扣减废品的零件清单报工程技术部审定。
2.新工艺试验应事先由车间申报，注明试验内容、零件名称、时间（起、止时限）和数量,报工程技术部批准。
(十二) 本条例第十六条(三)款所列废品责任的确定:
1．操作者在进行加工或作业（检验、运输、保管、包装等）前发现并报告检验员予以确认的，责任由上工序承担；否则，其责任在本工序。
2．缺陷产生的原因能确定时，无论何工序发现的，其责任均由产生缺陷工序或操作者承担。
(十三)返修费用：
1．可按原工艺进行返修时，无论由责任人或其他人员进行，一律不再给予返修费用。
2．无论采用何种方法进行返修，因返修而新发生的一切费用,概由责任人全额承担。
(十四)关于考核中节余质量指标的处理：实行超指标废品全额赔偿、
节标不再奖励后，操作者可将每月节余的质量指标,按零件、工序和本款规定的公式，折算成工序质量留储金进行留储，用于超标时冲减赔偿金额。实行按月考核、半年兑现、年底结算、节标不奖的办法。但规定为零废品率的零件、工序和十六条(三)款所列的废品损失,应当月兑现。
工序质量留储金的计算公式：
工序质量留储金=工序价-本工序单件工资
(十五)检验员错漏检（包括外协件进厂检验）而造成废品损失的， 应
按以下规定赔偿:
1．废品损失金额:按发现废品工序和产生废品工序之间的工序赔偿价之差计算。
2.按废品损失金额的80%赔偿。
（十六）产品销售后发现的质量问题，经确认属于本公司责任的， 责任人员应当全额赔偿因此而发生的费用。

第五章 不良品管理办法

第十八条 不良品的定义和分类。
(一)不良品的定义：凡不符合产品图样或技术文件的零件均称为不 良品。
(二)不良品分类：返修品、回用品、废品。
1．返修品：可以经过返修，使零件符合图样和技术文件要求的不良品。
2．回用品：不可返修或不需要返修，且缺陷对该零件功能无重大影响的不良品。
回用品按其缺陷性质、批量分为两类：
①一类回用品：同批不良品数量在10件以上；或零件缺陷已在一
定程度上影响其使用性能、强度、寿命、互换性，称为一类回用品。
②二类回用品：同批不良品数量在10件以下（含10件）；且缺陷仅为非配合尺寸超差；或有轻微表面缺陷的， 称为二类回用品。
3．废品：零件缺陷对其功能有严重影响，且无法修复又不能降级使用的不良品。
第十九条 不良品处理程序。
(一) 返修品处理程序：
1．返修品经车间（分厂）检验员确认，由责任车间负责组织返修；当按原工艺返修有困难时，应由责任车间提请会同技术处、生计处确定返修工艺方案。
2．返修品返修后，必须重新交验。
3．根据检验结果，符合图样及技术要求的，则按合格品处理；仍有缺陷的，则应分别确认其为回用品或废品。
（二）回用品处理程序
1．回用品经车间(分厂)检验员确认后，按以下规定，实行分类处理：
①一类回用品：由责任车间检验员提出申请，技术处、计检处、全质办分别提出处理意见。各方意见一致时，交由计检处执行; 若有异议，则按总工程师签批处理意见执行。
②二类回用品：由责任车间检验员提出申请，交计检处处理。
2．回用品的处理，无论哪一类，都应填写“不良品申报处理单”
（一式四份），分别由责任车间与计检处、技术处、全质办存档备查。回用品按规定程序处理后，处理决定由责任车间检验员负责执行。
3．回用品的责任单位若一时难以确定，则可由发现不良品的车间检验员提出回用申请，以便及时进行处理。
（三）废品的处理。
1.废品由车间(分厂)检验员确认，但同批次废品件数在10件以上，或废品损失金额在500元以上的应先按不良品处理程序 申报，在确定为废品后，应填写《废品通知单》送所在车间、计检处、生计处。
2.已判定的废品，应由检验员按规定及时着色并加以隔离。
第二十条 不良品处理有关问题的规定。
(一)发生不良品后,操作者不得自行采取焊接、填补、修锉、锤击等办法进行返修，应按规定程序进行处理。否则，一律按工废处理，并实行全额赔偿，且不得占用废品指标和进行冲减。
(二)回用品单件工资率（或工时）计算的规定。
1.一类回用品按单件工资率（或工时）按50％计。
2.二类回用品按单件工资率（或工时）按70％计。
(三)料废件机械加工单件工资率（或工时）计算的规定。
1．料废件应经检验人员判定，方为有效，其单件工资率（或工时）按以下规定计算：
①铸件缺陷为孔洞类的，无论机械加工工序是否完成，均按该工序单件工资（或工时）的50%计算。
②铸件缺陷为材质疏松、或锻件由于锻造缺陷致使局部无加工余量的，机械加工工序完成的按该工序单件工资（或工时）的100%计算；未完成的按50%计算。
2．料废件如果同时存在工废，无论机械加工是否完成，同时按工废处理。
第二十一条 不良品在生产现场留置时限及考核。
（一）不良品一经判定后，其中的返修品、废品应尽快运离生产现场，在生产现场留置时限不得超过以下规定：
1．返修品：24小时内由操作者处理；
2．废品：8小时内由责任车间处理。
(二)超过留置时限的处罚：
1．返修品：超过规定留置时限，对操作者按废品处理；
2．废品：超过规定留置时限，对相关责任人员处罚1元／小时·人。

第六章 质量统计

计检处负责公司质量统计工作。
第二十二条 工序质量统计。
（一）检验员在完成工序质量检验后，应在“工作票”上如实填写检验结果，盖上检验员印章，并按规定填写有关质量登记表及质量报表报送计检处。
（二）在质量统计中，回用品按合格品统计；对检验过程中的废品，
除按“不良品管理办法”处理外，还应及时填写“废品通知单”交车间（分厂）、生计处、计检处。
（三）计检处根据当月车间（分厂）、部门报送的质量统计数据经汇总后，按时向有关部门上报月、季报表。

第七章 其 它

第二十三条 车间对个人进行质量考核时，除第十七条（十一）款规定的废品外 ，其余废品都应按工时计入车间综合质量指标。
第二十四条 操作者产生的废品在全额赔偿后，仍属公司所有，个人无权处理。公司按以下规定计算废品残值，在赔偿金额中扣除：
⒈铸铁件:按废品净重乘废铁单价计算。
⒉锻件(含未经锻造的轴类零件)、板金件、冷作件、焊接件: 按废品净重乘废钢单价计算。
⒊废品可以改制其它零件时,按改制零件的材料价,再加上废品余重乘废钢单价之和计算。
第二十五条 对于超出本条例规定的其它重大质量事故，由公司经理办公会研究，另行处理。
第二十六条 本条例由公司工程技术部负责解释。工程技术部可以根据条例执行过程中的实际情况，制定若干规定，作为本条例的补充条款。
第二十七条 公司总经理在国家法律、法规、政策发生变动，或企业生产经营条件发生重大变化时，可变动或中止执行条例。

关于在工序流转中零件损坏责任划分的若干规定

有关车间、处（室）：
部分零件、特别是按规定可以在车间之间直接转序的大件，在工序流转过程中时有损坏。为减少零件在工序流转过程中的损坏、明确工序流转中有关部门和人员的责任，工程技术部于12月4日召集部分车间处（室）负责人、主管工程师进行专题研究，对工序流转中零件损坏责任部门划分作如下规定：
1. 本规定适用于生产管理条例中明确规定的、允许在车间之间直接转序的零件；也适用于按规定应入库的零件。
2. 车间内部转序责任划分：
① 从零件存放在车间起，到车间安排加工为止（以填写工作票为准），生计处对全部零件负责；
② 从车间主任签署工作票起，到该工序加工完毕交验（以填写工作票为准）为止，加工车间对工作票记载数量的零件负责；
③ 从操作者完工交验（以填写工作票为准）起，到检验员检验完毕（以检验员将工作票送交车间主任为准）为止，计检处对该批零件负责；
④ 从车间主任收到检验员签字的工作票起，到签署下工序（包括入库）工作票为止，加工车间对该批零件负责；
以上责任划分办法，同样适用于多工序加工，直至该零件在同一车间加工完毕；
3. 车间之间转序责任的划分：
① 从该批零件加工完毕（以检验员将工作票送交车间主任为准）起，到加工车间将已签署的工作票交生计处库房保管员为止，加工车间对该批零件负责；
② 从车间将已签审的工作票交生计处库房保管员起，到该批零件交到下工序车间（以零件下车为准）为止，生计处对该批零负责；
③ 从零件移交到下工序车间（以零件下车为准）起，到车间安排加工为止（以填写工作票为准），生计处对该批零件负责；
以下各环节的责任，按第2条“车间内部转序责任划分”的有关规定划分。
4. 各部门应根据本规定划分的责任范围，落实人员，并报工程技术部备案。
5. 在以上各环节内发现非加工原因零件损坏时，应按《产品质量管理条例》第十七条（十二）款的规定及时报告，当上工序为检验时，操作者还应同时向车间主任或生计处负责人报告。
6. 本规定从发布之日起实施。

工程技术部
2001年12月10日

零件质量检验的暂行规定

一. 零件加工、制作质量检验。
1.零件质量检验应严格执行操作者自检、首件交验；专职检验人员首件检验、巡检、终检的检验制度。
零件质量检验实行操作者自检和专职检验员检验相结合、自检和专职检验并重、各负其责的原则。
2.操作者在零件加工过程中，应当按以下规定对零件质量全数进行自检：
① 图样规定的线性尺寸；
② 可以用线性尺寸进行检查的形状、位置公差；
③ 零件加工面表面粗糙度；
④ 按照工艺文件的规定，对零件进行校正的结果；
3. 首件交验、检验
① 以下情况，操作者必须在自检的基础上实行首件交验：
首次使用新制作的工艺装备；
使用重新上场的工艺装备；
首次或重新使用、刃磨后使用专用刀具；
首次使用、或更换使用量具（通用、专用）；
被加工（制作）零件品种发生变动；
机床进行调整以后；
其它认为必须进行首件检验的；
② 需要首件交验的零件，由操作者填写“产品工序加工首件交验记录单”交检验人员检验，并在“操作者”栏签字。
③ 车间检验人员应尽快对首件进行检验，将检验结果填入“检查结果”栏，作出零件是否合格的结论，并告知操作者。检验人员应在“检验员”栏签字。“产品工序加工首件交验记录单”须经操作者、检验员认可、签名，方为有效。
需要实行首件交验的零件，在经检验人员确认合格以后，方可继续进行加工（制作）。
4. 零件加工工序完成后，应当由专职检验人员进行终检。除另有规定外，重要线性尺寸、重要形状位置误差，应当全数进行检验；对实行抽检的，未检零件应做到全数目测检查。
5.经检验的零件，应按本项规定实行色标管理：
① 工序间检验的零件，根据检验结果，按下列规定颜色，由检验人员在零件的下工序加工部位的适当位置着色
合格品――黄色 废 品――红色
回用品――绿色 待处理品――白色
应避免由于零件检验着色而造成零件质量状况判断的不确定。
② 对可以进行填补、焊补的铸铁零件，或需要用机械加工、人工打磨进行修整的合格零件，除按规定着色外，还应在显著部位按待处理品着色；
③ 对按照加工工艺路线规定，需要跨车间进行加工、或进入装配的零件，应当对该零件经修补、返工后的部位进行检验，并根据检验结果重新着色。
④ 对已经完成最终工序的、或需要进行表面处理的零件表面，一律不得着色，以免影响其外观质量，或影响零件进行表面处理；
二.检验责任划分及考核办法
1. 首件交验、检验
① 由于未进行首件交验、或在未得到首件检验结果前继续加工而造成的废品，由操作者按废品损失的全额负赔偿责任，并不得记入个人质量帐户用质量留储进行冲减，废品损失应在当月赔偿；
② 由于首件错检以后造成的废品，按下列规定处理：
操作者不可自检的、靠专用工装保证精度的项目，由检验人员按废品损失的全额赔偿；经分析判定操作者无操作失误时操作者不负工废责任；
操作者可自检项目在首件错检后继续报废的由操作者、检验员共同全额赔偿废品损失；
首件错检后流入下工序的新增损失按检验员错检规定另行赔偿。新增废品损失按该废品发现工序和检验员责任工序之间的工序赔偿价之差计算（下同）；
2. 自检
操作者按以下规定对本人自检质量负责：
① 下列情况属于成批报废或重大质量事故：
加工、制作件：按同一张工作票考核，报废同种零件5件及以上的；或废品损失1000元及以上的；
锻件：不分品种、按炉台每班考核，报废同种零件5件及以上的；或废品损失1000元及以上的；
热处理件：不分品种、按炉次考核，每炉损坏同种零件5件及以上的；或废品损失1000元及以上的；
② 以上废品由操作者在自检时发现并交验的，允许将废品损失全额计入个人质量帐户进行冲减；以上废品由检验员在终检时发现的，只允许将废品损失的80％计入个人质量帐户用质量留储进行冲减，其余损失应在当月赔偿；
3. 终检
① 由于漏检、错检，或由于零件着色的不确定，致使废品转入后续工序，检验人员应按新增废品损失的80％赔偿。同时发生多工序漏检、错检，所有责任人员赔偿金额之和，不超过新增废品损失总额。
② 未经检验人员检验，致使废品转入后续工序、或进入成品库房的，由转序直接责任人按新增废品损失的80％赔偿；责任人不能确定的，由废品产生工序所在车间主任赔偿。
本规定从颁布之日起实施。

工程技术部

2003年2月28日

一车间产品质量管理暂行规定

为贯彻公司《产品质量管理条例》及《一车间独立核算管理规定》的有关精神，
结合一车间的具体情况，特制定本规定。
第一条 铸件废品责任划分，根据废品形成原因，相应工序的责任人或劳
动组合应承担的废品责任：
（一）模型工序：因模型错误而造成的废品。
（二）熔炼工序（劳动组合）：球化不良（或衰退）、材质不符、材质疏松（冲天炉、中频电炉分别计算）。
（三）退火工序（劳动组合）：退火变形、过烧、烧裂。
（四）清剔工序（劳动组合）：打裂、铸件缺损，以及运输过程中发生的废品。
（五）浇注工序（劳动组合）：夹渣、未浇满。
（六）造型工序：垮砂类（掉砂、冲砂、夹砂）、胀箱、抬箱、错箱（单边、偏芯），粘砂、跑火、铸件变形（尺寸不符）。
第二条 各工序责任人（劳动组合）或责任人废品率考核指标：
（一）模型工序：0％；
（二）熔炼工序：0.5％：（计算废品率时，球铁类、白口铁类、灰
口铁分类计算考核）。
（三）退火工序：0％；
（四）清剔工序：0％；
（五）浇注工序：3％；
（六）造型工序：按铸件种类进行划分和分解，见表一。
表一 造型工序废品率考核指标
类 型
编号
类 别
指标
典型零件
球铁类
A
各种球铁类
2％
大、中齿轮、（心轴）大齿轮、大伞齿等。
白口铁类
B
各种耐磨件类
2．5％
压条、米刀、送料螺旋。
大件类
C
复杂组合类
5％
箱体、箱盖、机架、机体、粉碎机壳、齿轮箱、支承端盖等。
中件类
D1
榨笼类
2％
上、下榨笼。

D2
螺母类
3％
调节螺栓、压紧螺母、螺纹轴套，电机皮（三角）带轮等。
D3
大皮带轮类
5％
各种大皮带轮、大三角带轮。
D4
筛框支架类
7％
各种筛框支架
D5
筛框类
5％
各种筛框
D6
其余中件类
3％
进料座、主轴箱、细糠（喷风）风机壳、大小头导轨、导轨甲等。
小件类
E
其余＜10kg件
2％
各种小件（排除A－D6以外铸件）
第三条 直接责任工序（劳动组合）或责任人的考核办法。
根据考核指标（详见第二条）进行计算，具体操作如下：
（一）确定超过指标的工序（或劳动组合）或责任人。
1、 计算每个工序（或劳动组合）或责任人的废品率，当超指标时计
赔。计算公式为
铸件废品率=当月责任废品重量量（或件）÷生产量（或件）
2、 赔偿计算：
扣除材料残值后，按其废品损失价值（含外废新增损失）的10％予以赔偿，单人累计月赔偿金额不超过100元。
外废新增损失由公司生产处按公司规定计算。
（二）每个工序（或劳动组合）或单人操作者废品率未超指标时，按其节余产品扣除材料残值后的10%作为其质量留储金，月质量留储金不得超过100元。质量留储金可用于冲抵超废品指标赔偿金。其具体操作方法按公司《产品质量管理条例》的有关规定进行处理。
第四条 对零指标和违反工艺纪律造成的废品，不得用质量留储金
抵扣。零废品率的按本规定第三条第2款规定当月赔偿；违反工艺纪律的废品按公司工程技术部《铸件质量检验暂行规定》、公司《产品质量管理条例》规定全额赔偿。
第五条 新产品试制和新工艺试验的质量考核按公司《产品质量管理条例》的有关规定处理。
第六条 本规定经公司总经理批准从2003年3月26日起试行。
第七条 有关部门工作涉及本规定内容时，按本规定执行。

一车间
二○○三年三月二十二日

一车间工艺纪律管理规定

一、总则
严格遵守工艺工程。违反工艺纪律，已造成损失的，由其全额赔偿；未造成损失的，按公司《职工处罚条例》的有关规定进行处理。
二、工序工艺纪律规定
1、 造型工序
（1）造型工必须严格按照《造型工工艺守则》的规定，完成造型操作。
（2）具体到某一种工件，必须按已规定的方法和使用指定的工装造型，不得擅自更改。
（3）对新制模型必须经首件试制合格后，方能批量投产。
（4）必须按照规定的数量、尺寸和位置设置浇冒口，不得擅自更改或代替。
（5）造型工对自己生产铸型（或芯）应打上明显的工号标记，凡无工号的，不予承认工时。
（6）造型完备后，必须切实做好糊箱、紧固（压铁）等浇注前的准备工作。统一牌号的工件应摆放在一起，如同一地方摆放有不同的工件，应作明显标记，并提前告知浇注指挥。
（7）造型工应对自己的产品负责，浇注时应在现场负责处理诸如抬箱、炮火等故障。若浇注时不在现场的，则当炉产生的废品完全由自己承担。
2、 制芯工序
（1）严格按《制芯工艺守则》的规定完成制芯工作。
（2）制芯前认真了解所制坭芯的工艺特点和要求，从而选择正确的操作方法。
（3）严格检查芯盒是否符合工艺要求，凡是芯盒机构过于单薄，内腔缺棱少角，凹凸不平或变形、裂纹等影响铸造精度的，须修好后方能使用。
（4）严格按工艺要求设置砂芯通气道，严禁盲孔。
（5）严格按生产计划制作砂芯，避免积压，存放期超出四天以上的坭芯，需重新烘烤，方可使用。
3、烘干工序
（1） 严格按<砂型干燥工艺守则〉的规定完成烘型工作。
（2） 装炉前应认真检查炉体是否有损坏，炉们启闭是否正
常，火道、烟道是否畅通。
（3） 凡需烘干的砂型和坭芯，都必须经中间检验合格，方
能装炉。
（4） 砂型、芯在平车上的位置应避开火口，同类型的型芯
应该放在同一温度部位。型、芯相互之间要保持适当的间隙，以便炉气流通，装卸起吊时避免挂损。
（5） 点火前应先打开烟道闸门，并打开鼓风机吹3-4分钟，
以清除烟道灰渣。
（6） 烘烤期间，必须随时观察燃烧及温度情况，从而调整
燃料用量。
（7） 达到规定的烘烤时间及温度后，方可出炉。
4、熔炼工序
（1）熔炼工必须严格按照〈冲天炉熔炼工艺守则〉的规定进行熔炼工作。
（2）检查所有金属炉料、燃料、辅料等质量和尺寸是否符合后要求，不符合者不能使用。
（3）严格按规定的时间（开风前两小时）点火，开风前必须留有必要的金属预热时间（30分钟）。
（4）炉后加料，必须按规定的配料比严格称重，不符合要求的炉料不能入炉。
（5）熔炼过程中，必须勤捅风眼（每小时一次），及时排渣（两小时一次），以保证熔化能