福特新供应商培训.ppt

2016 CAF New Program Supplier Training2ContentContentIntroduction of New Program Milestones and GPDS SEPSchedule A 30 DeliverablesPhase PPAP and Sub-Tier APQP/PPAPSpecial Characteristics and Control PlanCapacity Planning&Capacity Verification（Ford PPT演示)Health ChartE-APQPAIMS&8DFSP&VPPBOD/BOM/BOP（Ford PPT 演示）New Program Launch Process&Special Requirements3Introduction of New Program Milestones and GPDS Introduction of New Program Milestones and GPDS SEPSEPGPDS-GPDS-Global product development systemGlobal product development system里程碑是管理层做决定的时间点节点是技术开发检查点每一项任务需要在一个里程碑或者节点完成1st Visit(APQP/PPAP 6个交付项）个交付项）目标目标：（1）通过对FMEA及控制计划的评审确定失效模式并制定预防措施 (2)生产规划 (3)产能规划议程：议程：1.介绍主要团队成员2.回顾所有A表中的交付项的适用性及其期望3.参观工厂4.回顾之前的开启问题5.评审供应商最新提交的A表6.确认是否存在未解决的商务问题，如采购订单等7.评审FMEA,CP的链接关系及失效模式避免策略8.就检具策略达成初步共识9.零件的可行性确认10.评审分供方管理计划11.评审初始的设施，硬模，量产工艺设备及检具的时间计划，包括分供方的这些计划12.讨论产能规划，包括2级分供方的产能规划13.如需要，STA更新Q1 MSA14.在A表中记录、更新开启的问题，责任人及行动计划15.更新A表状态16.评审分供方APQP/PPAP 追踪文件17.就更新的A表交付项的完成计划达成一致18.确认第二次现场摆放的时间计划输出：输出：1.汇总第一次现场拜访结果2.确认要求的APQP/PPAP交付状态3.更新供应商APQP、PPAP就绪状态评估表（A表）4.确保供应商收到所有产能要求，以完成产能规划5.通过APQP/PPAP达成及样件生产支持计划6.供应商对指定产品的设计及制造可行性承诺7.评审供应商的分供方APQP/PPAP追踪文件8.更新Q1 MSA9.就下一次拜访计划达成一致2nd Visit(APQP/PPAP 8个交付项）个交付项）目标目标：(1)设施，工装计划及设置 (2)PFMEA及试生产控制计划 (3)检具（4）人员招募及培训计划（5）VP 样件制造就绪状态（6）节拍生产准备情况议程：议程：1.介绍主要团队成员2.评审之前开启的问题3.评审最新的A表4.VP 装车准备情况（确认样件满足质量，尺寸，数量，VP装车规范要求）5.节拍生产准备情况（确认产品生产场地，产品存放场地，返修及围堵区域，检查所有将用于该产品的已就位的设备及工艺，如果设备还没有到位，需要参照类似、替代的设备或用于生产其他类似产品的工艺）6.在A表中记录开启的问题，对应的责任人寄时间计划7.更新A表状态8.就更新的A表交付项时间计划达成一致9.回顾供应商的分供方APQP/PPAP追踪文件10.确认第三次现场拜访计划11.如果适用，在VPP（整车零件状态）/MPP(制造零件状态）系统中更新零件的节拍生产，质量验证，生产验证，产能验证时间计划输出：输出：1.汇总第一次现场拜访结果2.确认要求的APQP/PPAP交付状态3.更新供应商APQP、PPAP就绪状态评估表（A表）4.VP 装车零件的认可（发运前）5.就生产计划达成一致，以支持节拍生产6.对PFMEA达成共识7.确认产能计划是可行的，并且满足福特产能要求8.对于动力系统项目，确认设计验证实验完成9.必要时更新供应商制造现场评估表（MSA)10.评审供应商的分供方的APQP/PPAP追踪文件11.如果适用，在VPP、MPP系统中更新零件的节拍生产，质量验证，生产验证，产能验证时间计划12.就下一次拜访计划达成一致3rd Visit(APQP/PPAP 12个交付项）个交付项）目标目标：(1)完成Phase 1 PPAP(尺寸测量结果，测量系统分析，生产验证试验，过程能力，包括分供方过程能力，外观批准）议程：议程：1.介绍主要团队成员2.评审之前开启的影响完成质量验证的问题（如果是单线生产，则包括phase 2 PPAP生产验证）3.回顾供应商最新提交的APQP/PPAP就绪状态评估表（A表）4.评审节拍生产数据5.评估生产设施（结合PFMEA及CP，评审工艺过程，确保充分的控制方法及试生产计划的准确性，评审生产过程中的每一个CC/SC 控制点，检查零件返修或返工区域，明确零件的标识，测量策略，以及零件返回正常生产流的过程，评审量产检具的布置，功能及标定，回顾量检具的RR 分析结果，评审过程能力结果）6.在A表中记录开启的问题，对应的责任人寄时间计划7.更新A表状态8.就更新的A表交付项时间计划达成一致9.评审质量验证（phase 1 PPAP)提交状态（如果是单条生产线，则同时提交生产验证（phase 2 PPAP)10.如果适用，在VPP（整车零件状态）/MPP(制造零件状态）系统中更新零件的节拍生产，质量验证，生产验证，产能验证时间计划11.回顾供应商的分供方APQP/PPAP追踪文件12.确认第四次现场拜访计划13.更新Q1 MSA(制造现场评估表）输出：输出：1.汇总第二次现场拜访结果2.确认要求的APQP/PPAP交付状态3.更新供应商APQP、PPAP就绪状态评估表（A表）4.批准质量验证（阶段1 PPAP，如果是单条生产线，则包括生产验证（phase 2 PPAP)5.必要时更新供应商制造现场评估表（MSA)6.评审供应商的分供方的APQP/PPAP追踪文件7.如果适用，在VPP、MPP系统中更新零件的节拍生产，质量验证，生产验证，产能验证时间计划8.就下一次拜访计划达成一致4th Visit(APQP/PPAP 4个交付项）个交付项）目标目标：(1)完成Phase 3 PPAP（操作人员招募及培训完成，能够满足投产爬坡曲线，能够持续生产，确认OEE),建立最终过程能力议程：议程：1.介绍主要团队成员2.回顾之前未关闭的影响完成Phase 3 PPAP的问题3.回顾供应商最新提交的APQP/PPAP就绪状态评估表（A表）4.评审产能分析报告5.展开制造设施评审，以核实影响产能的主要影响因素及相应的支持证据6.检查人员招募及培训计划，确保能够满足所有班次、操作模式7.在A表中记录开启的问题，对应的责任人寄时间计划8.回顾所有下层零件（厂内及外包）的产能验证9.确认最终的过程能力已建立10.更新A表，将关键问题反映在汇总部分11.回顾供应商的分供方APQP/PPAP追踪文件12.就更新的A表交付项时间计划达成一致13.评审最终的Phase 3 提交14.在VPP/MPP中更新Phase 3 完成时间15.如有必要，确认下一次现场拜访计划16.更新Q1 MSA(制造现场评估表）输出：输出：1.团队拜访总结报告2.确认要求的APQP/PPAP交付状态3.完成所有班次的人员招募及培训完成4.确保所有生产线的最终过程能力已建立5.批准Phase 3 PPAP(包括CAR-产能分析报告）6.更新A表7.回顾供应商的分供方APQP/PPAP追踪文件8.如需要，更新制造现场评估表9.如需要，在VPP/MPP系统中更新PPAP时间10.如需要，确认下一次拜访时间计划11.如在MP2之前没有完成Phase 3 PPAP,需要确认投产爬坡支持计划样车节点样车节点设计设计节点节点FC0FC1FC2FC3FAAAA1FC5FC4Feasibility Checkpoint可行性检查点Appearance Approval表面设计批准工程工程节点节点装车装车节点节点TTPPMPUN V下车身验证阶段UP V上车身验证阶段UN development completion下车身开发完成11General Information-Color Schedule A 30 Deliverables12Phase PPAP and Sub-Tier APQP/PPAPPhase PPAP and Sub-Tier APQP/PPAPSpecial Characteristics 关键点：关键点：不管选择什么样的控制方法，这个控制方法必须能够证明你没有发运不良品到顾客处Control PlanRRMP1Pre-launch CP：在试生产过程中，对尺寸测量，物料及功能测试的书面描述包括所有必需的附加产品或过程控制，直到生产过程得到验证并稳定目的是在样件制造之后，量产之前（TT/PP)涵盖所有潜在不一致项包括了更大规模的检查和测量，识别防错装置以及更多中间环节和终检当过程货零件“不受控”时，需要根据定义好的反应计划对零件进行调查和控制Pre-launch CP主要输入：DFMEA设计评审和验证样件控制计划工程和材料规范样件制造中的问题和结果新仪器，模具和设备要求PFMEA特殊产品和过程特性测量系统评估Prototype CP主要输入：设计目标 可靠性和质量目标初始过程流程图/原材料清单初始特殊特性DFMEAVP/HBControl PlanMP1RRVP/HBProduction CP主要输入：质量过程系统评审过程流程图特性矩阵过程FMEA试生产控制计划MSA 结果试生产初始过程能力结果Production CP：对量产零件和过程控制系统的书面描述用于量产后，总结设计和过程推荐措施实施之后仍然需要进行的特殊控制在过程稳定和受控之后才能进行生产样件及检测频率的确定Control Plan updated 工程方面的改变规范/图纸、材料的改变基于新设计相关失效模式出现更新DFMEA主要质量问题（QRs&内部）售后保修当新的传递特性被识别量具的改变/改善满足现有设计规范的材料优化改进供应商要求工厂批准(SREA)停运/产品召回新知识，如新增的过程链接工艺过程顺序的改变在制造过程中，新的设备应用过程性能的改进或变糟零件质量的改变过程/过程知识的改变CP 是需要不断更新的文件，当对过程的理解程度提高时和过程改进时，CP必须更新CP 是有效质量运作系统（QQS)的整体体现Q1MSA 要求，FMEA(和相关文件）必须每年度审查更新，当发生质量问题时，也必须重申及更新FMEA&CP福特公司对控制计划的特殊要求福特公司对控制计划的特殊要求族控制计划-对于有相同用途，设计，制造，要求和规范的多个零件允许拥有同一份族CP针对倒三角零件的PFMEA 和CP需要有福特PD&STA签字批准对于所有的福特的零件都必须要有CP特殊特性及其CP需要从DFMEA输入到PFMA&SCCAF清单，进而输入到CP，并将结果记录到APQP、PPAP evidence workbook产品验证工程规范和测试频率的要求必须清晰定义在CP&PFMEA中，任何频率要求的变更都需要通过SREA流程来得到福特批准试生产CP必须爱TT阶段生产开始到最终过程能力验证结束完成和运用试生产CP包括了增加的控制方法和频率，以确保产品满足初始生产运行，制定测量技术和数据收集要求供应商提供到福特发动机工厂的所有TT&PP 零件，需要提交在试生产CP中制定的数据设计和过程的控制必须着重预防，而不是探测或纠正，对于进料检查的策略需要考虑如何预防使用不一致的材料维修、返工的产品必须根据CP&文件化的程序进行重新检验以确保其符合工程规范当控制图和工程规范测试表明过程呢你很高时，供应商可以申请对具有特殊特性的零件的测试和检验要求进行修改，福特工程部门和STA对修改后的控制计划进行批准后方可生效，变更在实施前需要获得批准，该方法同样适用于对最终产品检验/试验进行逆向控制的变更。供应商必须用SREA.提交申请以获得批准。Capacity Planning&Capacity VerificationHealth ChartRemark:自2015年1月开始，健康表要求已包括在选点沟通文件包中，健康表的评审按照供应商参与流程在1.3.4次现场拜访发生20E-APQP演示演示Ford E APQP 系统操作系统操作 AIMSAIMSG8D问题在AIMS中顾客提出的问题点顾客要求供应商提供8D供方在24Hours内以临时纠正措施反应（D3)找到根本原因，并开发PCA,PCA 得到验证Pending完整的G8D报告在15个自然日完成，问题确认关闭Close具体每个步骤详情见教材要求要求FSP&VPP(Ford Supplier Portal&Vehicle Parts Progress)Remark:展示系统运用BOD/BOM/BOP（Ford PPT 演示）演示）26New Program Launch Process&Special RequirementsNew Program Launch Process&Special RequirementsQ&A+34 947 47 77 00/[phone]NOMBRE